Repblica Bolivariana De Venezuela Ministerio Del Poder Popular Para La Educacin Superior Instituto Universitario Experimental De Tecnologa La Victoria

Programa Barbacoas Barbacoas - Estado Aragua 5to. Semestre. Mantenimiento. Gestin de Mantenimiento

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD A UNA MOTOBOMBA PROFESOR: ING. GUSTAVO, LOPEZ. INTEGRANTES: BR. DARLYN PEREZ. BR. LUIS SOLANO. BR. MARIA LOPEZ. BR. ANDRES AVILA. BR. JOSE RUIZ. BR. JORGE ARCILES. BR. AMURAVY ACOSTA.

FEBRERO, 2010

E S T R U C T U R A D E L

Descripcin y Caracterizacin del Equipo.

T R A B A J O

Explicacin de los Aspectos tericos de MCC:

Aplicacin del Anlisis de Criticidad al equipo en estudio

Aplicacin del AMEF; rbol Lgico de Decisiones

BOMBAS

Es un dispositivo empleado para elevar, transferir o comprimir lquidos y gases.

QUE SON?

BOMBAS ALTERNATIVAS

BOMBAS CENTRIFUGAS

TIPOS

BOMBAS ROTODINAMICAS

BOMBAS DE CHORRO

MOTOBOMBA AUTOCEBANTE; MARCA TOYOMA; MODELO TAE4

ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LA BOMBA

PARTE
Modelo Cilindrada cc Hp/rpm Litro Litro Enfriado por Aire. Bomba de Aceite. Kg mm Pulgadas Pulgadas m/h Pulgadas 96 8 69 645 x 480 x 602 TAE4

DESCRIPCIN

UNIDAD

VALORES
T100F 406 10,0/3600 diesel 5,5 1.65 Manual Retrctil.

Mono-cilndrico, inyeccin directa de Combustible, 4 tiempos

MOTOR

Potencia Mxima Combustible Tanque de Combustible Carter de Aceite. Partida. Sistema de Enfriamiento Sistema de Lubricacin Peso Dimensiones Externas. Modelo de la Bomba Dimetro de Succin

BOMBA

Dimetro de Impulsin Caudal Mximo Succin Mxima

Explicacin y Sntesis de los Aspectos tericos que sustentan lo relacionado con la aplicacin del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.

RESEA HISTORICA DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

Al final de 1950, la aviacin comercial mundial estaba sufriendo ms de 60 accidentes por milln de despegues MCC tiene sus inicios a principios de 1960. El trabajo del desarrollo inicial fue hecho por la Industria de la Aviacin Civil Norteamericana El MCC es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a determinar las polticas para mejorar las funciones de los activos fsicos y manejar las consecuencias de sus fallas. El MCC en Venezuela se comenz a aplicar en las empresas petroleras lderes, como Shell y Maraven. En 1994 se comenz a implantar el MCC en la Refinera Cardn. En el ao 1996 en la empresas de Produccin Lagunillas y Pequiven. El ao 1999 en todas las reas de PDVSA (Refinacin, Exploracin, Produccin, Gas y Suministros).

DEFINICION DE MCC

Es una metodologa que procura determinar los requerimientos de mantenimiento de los activos en su contexto de operacin. Consiste en analizar las funciones de los activos, ver cules son sus posibles fallas, y detectar los modos de fallas o causas de fallas, estudiar sus efectos y analizar sus consecuencias.

A partir de la evaluacin de las consecuencias es que se determinan las estrategias ms adecuadas al contexto de operacin, siendo exigido que no slo sean tcnicamente factibles, sino econmicamente viables.

Mejorar la confiabilidad, disponibilidad y productividad de la unidad de procesos, a travs de la optimizacin del esfuerzo y los costos de mantenimiento, disminuyendo las tareas de mantenimiento correctivo y aumentando las tareas de mantenimiento preventivo y predictivo.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

VENTAJAS DEL M.C.C

Si el MCC se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya

existente en las empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.
Si el MCC se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento

Preventivo en la empresa, el resultado ser que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por mtodos convencionales. Su lenguaje tcnico es comn, sencillo y fcil de entender para todos los

empleados vinculados al proceso del MCC, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qu pueden y qu no pueden esperar de sta aplicacin y quien debe hacer qu, para conseguirlo.

d). Sean genricos con un alto coste colectivo de mantenimiento. a)- Que sean

c). Si no es confiable el mantenimiento que se las ha aplicado

indispensables para la produccin, y que al

APLICACIONES DEL MCC

fallar generen un impacto considerable sobre la seguridad y el ambiente.

b). Generan gran cantidad de costos por acciones de mantenimiento preventivo o correctivo.

B E N E F I C I O S D E L M C C

Mayor proteccin y seguridad en el entorno Se logra aumentar los rendimientos operativos Optimizacin de los costos de mantenimiento.
(4)

Se extiende el perodo de vida til de los equipos y maquinarias. Se genera una amplia base de datos de mantenimiento. Motivacin en el personal. Mayor eficiencia en el trabajo de equipo

LIMITACIONES DEL MCC

1 2
1 2

El tiempo requerido para obtener resultados es relativamente largo. Si bien es cierto que a largo plazo aumenta la relacin costo / beneficio, en un principio, requiere una alta inversin en recursos.
Cules son las funciones de los sistemas? Cmo pueden fallar los sistemas? Por qu pueden fallar los sistemas? Qu pasa cuando fallan los sistemas? Qu pasa cuando fallan los sistemas? Qu pasa cuando fallan los sistemas? Qu pasa cuando fallan los sistemas?

7 PREGUNTAS QUE RESPONDE UNA METODOLOGA MCC

3 4 5 6
7

TAREAS PRINCIPALES DEL MCC

1)- Estudios y preparacin 2)- Definicin y seleccin de sistemas 3)- Anlisis funcional de la falla 8)- Seleccin de las tareas de mantenimiento 9)- Determinacin de los intervalos de mantenimiento

4)- Seleccin de tems crticos 10)- Anlisis y comparacin de las estrategias de 5)- Tratamiento de los tems mantenimiento no crticos 11)- Implantacin de 6)- Coleccin y anlisis de recomendaciones los datos 7)- Anlisis de los modos de fallo y sus efectos 12)- Seguimiento de resultados

CONFIABILIDAD

R(t)=

- xt

INDICADORES DE MANTENIMIENTO

1 D(t) = 1 + T.P.F.S T.P.E.F

T.F.S M(t) = T.F.S + T.O

1)- Definiendo el alcance y objetivo para Es la herramienta que permite establecer niveles jerrquicos en sistemas, equipos y componentes en funcin del impacto global que generan, con el objetivo de facilitar la toma de decisiones el estudio. 2)- Estableciendo criterios de importancia. 3)- Seleccionando o diseando un mtodo de evaluacin que permita jerarquizar los sistemas objetos de estudio.

QUE ES?

COMO REALIZARLO?

ANALISIS DE CRITICIDAD

CUNDO SE DEBE APLICAR ANLISIS DE CRITICIDAD?

Un Anlisis de Criticidad se debe aplicar cuando estn presentes los siguientes requerimientos: Establecer lneas de acciones prioritarias en sistemas complejos. Solventar problemas con pocos recursos. Determinar el impacto global de cada uno de los sistemas, equipos y componentes presentes en el negocio. Aplicar las metodologas de Confiabilidad Operacional. Crear valor.

FORMULAS PARA DETERMINAR LA CRITICIDAD TOTAL

Criticidad total = Frecuencia de Mantto. x Consecuencia de fallas Frecuencia: Rango de fallas en un tiempo determinado (fallas/aos). CONSECUENCIA = (Impacto operacional x Flexibilidad) + Costo de Mantenimiento + Impacto Seguridad Ambiente e Higiene).
MATRIZ GENERAL DE CRITICIDAD 4 3 2 1
MC MC NC NC
10

MC MC NC NC
20

C MC MC NC
30

C C C MC
40

C C C C
50

Aplicacin del Anlisis de Criticidad al Equipo en estudio

Calculo de la criticidad Total del Equipo.

En vista de que la Frecuencia de fallas es mayor a 2 veces anuales, tendremos como Frecuencia de Fallas: 4. Entre tanto las Consecuencia de Fallas, sern determinadas de la siguiente forma:

 Impacto Operacional: 10, ya que hay Perdida de todo el despacho.  Flexibilidad Operacional: 1, debido a hay repuestos disponibles.  Costo de Mantenimiento: 1, porque son relativamente bajos.  Seguridad Ambiental e Higiene: 3, en funcin de que genera daos menores
a la seguridad y ambiente.

Consecuencias: [10 x 1] + (1) + (3) = Consecuencias = 14

FRECUENCIA 4 Total = 56 SISTEMA MEDIANAMENTE CRTICO CONSECUENCIA 14

REGISTRO DE LAS FALLAS

Teniendo presente que la Motobomba Diesel Autocebante Marca TOYOMA Modelo TAE4, se encuentra en un perodo de infancia, por lo cual el registro de paradas a estudiar es bajo

HISTORIAL DE FALLAS
FECHA DEL REGISTRO DE FALLAS T.O (DAS) T.F.S (DAS) T.E.F ( DAS) T.P.O 78,2

07 / 01 /08 20 / 03 / 08 05 / 10 / 08 01 / 04 / 09 10 / 04 / 09

1 70 138 176 6

2 61 1 3 2

-----72 199 177 9

T.P.F.S T.P.E.F S S / 17 %

13,8 114,25 69,83 89,29 % 0,0128

PRUEBA DE KOLMOGOROV-SMIRNOV A LA MOTOBOMBA DIESEL AUTOCEBANTE MARCA TOYOMA MODELO TAE4. HISTOGRAMA DE FRECUENCIA Datos Ordenados: 1, 6, 70, 138, 176 R = Tmax - Tmin K = 1 + 3,332 x Log(10)N K = 1 + 3,332 x Log(5) K = 3,328 K=3 W=R/K W = 175 / 3 W = 58 Error 1 da

R = 176 - 1 R = 175

VALOR INICIAL DE LA CLASE = VALOR ANTERIOR DE LA CLASE + W

CLASE 1 2 3 4 5

VALOR ANTERIOR DE LA CLASE ----------1 59 117 175

W -----58 58 58 58

VALOR INICIAL DE LA CLASE 1 59 117 175 233

VALOR MEDIO DE LA CLASE = VALOR INICIAL DE LA CLASE + (W E / 2)

CLASE 1 2 3 4 5 VALOR INICIAL DE LA CLASE 1 59 117 175 233 (58 1) / 2 = 28,5 (58 1) / 2 = 28,5 (58 1) / 2 = 28,5 (58 1) / 2 = 28,5 (58 1) / 2 = 28,5 (W E) / 2 VALOR MEDIO DE LA CLASE 29,5 87,5 145,5 203,5 261,5

VALOR FINAL DE LA CLASE = VALOR INICIAL DE LA CLASE + (W - E) CLASE 1 2 3 4 5 VALOR INICIAL DE LA CLASE 1 59 117 175 233 (W E) (58 1) = 57 (58 1) = 57 (58 1) = 57 (58 1) = 57 (58 1) = 57 VALOR FINAL DE LA CLASE 58 116 174 232 290

CALCULO DEL LIMITE INFERIOR = VALOR INICIAL DE LA CLASE - (E / 2) CLASE 1 2 3 4 5 VALOR INICIAL DE LA CLASE 1 59 117 175 233 1 / 2 = 0,5 1 / 2 = 0,5 1 / 2 = 0,5 1 / 2 = 0,5 1 / 2 = 0,5 E/2 LIMITE INFERIOR DE LA CLASE 0,5 58,5 116,5 174,5 232,5

CALCULO DEL LIMITE SUPERIOR = VALOR FINAL DE LA CLASE + (E / 2) CLASE 1 2 3 4 5 VALOR FINAL DE LA CLASE 58 116 174 232 290 1 / 2 = 0,5 1 / 2 = 0,5 1 / 2 = 0,5 1 / 2 = 0,5 1 / 2 = 0,5 E/2 LIMITE SUPERIOR DE LA CLASE 58,5 116,5 174,5 232,5 290,5

PASOS PARA REALIZAR LA PRUEBA DE KOLGOMOROV-SMIRNOV 1)- Obtener los datos de los eventos requeridos para la realizacin del estudio. 2)- Ordenar los datos de los eventos de forma creciente. 3)- Determinar el nmero total de eventos (N). 4)- Calcular el Cociente entre cada dato independiente y (N) Qo(ti). 5)- Determinar la Probabilidad de evento a travs de la distribucin seleccionada para del test F(ti), probabilidad de falla esperada. 6)- Calcular las diferencias absolutas entre Qo(ti) y F(ti).=> Di = Qo(ti) F(ti) 7)- Buscar el valor mximo de las diferencias absolutas. => Dmax= mximo del Di. 8)- Seleccionar el nivel de significancia con el cual se desea hacer el test, usualmente (0.05). 9)- Determinar el valor critico de Kolgomorov. (Dcr). 10)- Determinar el Valor de la diferencia mxima Dmax con el Valor Critico de Kolgomorov.

EXPONENCIAL
DATOS 1 2 3 4 5 Qo(ti) 1 / 5 = 0,2 2 / 5 = 0,4 3 / 5 = 0,6 4 / 5 = 0,8 5/5=1

- x t Di = Qo(ti) F(ti). F(t) = 1 - e

0,01269868 0,02523611 0,03761433 0,04983536 0,0619012 0,18730132 0,37476389 0,56238567 0,75016464 0,9380988

Dmax 0,9380988

Dcrt. 0,454

ANLISIS DE LOS RESULTADOS POR LA DISTRIBUCIN EXPONENCIAL

N Dmax Dcr

5 0,0128 0,9380988 0,454

Condicin No Rechazada

CALCULO DE LA CONFIABILIDAD A LA MOTOBOMBA DIESEL AUTOCEBANTE MARCA TOYOMA MODELO TAE4.

(- x t)

(t)Das 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 15 25 35 45 60 70 90 100 130

F(t) = 1 - R(t) 0,01269868 0,02523611 0,03761433 0,04983536 0,0619012 0,07381381 0,08557516 0,09718715 0,10865168 0,11997063 0,1744455 0,2734878 0,36064793 0,4373514 0,53550292 0,59122893 0,68342655 0,72140607 0,81012703

R(t) = e
0,98730132 0,97476389 0,96238567 0,95016464 0,9380988 0,92618619 0,91442484 0,90281285 0,89134832 0,88002937 0,8255545 0,7265122 0,63935207 0,5626486 0,46449708 0,40877107 0,31657345 0,27859393 0,18987297

CALCULO DE LA MANTENIBILIDAD
(t)Das 1 2 3 4 F(t) = 1 - M(t) 0,9301 0,8650 0,8045 0,7483 0,6959 0,6475 0,6022 0,5601 0,521 0,4846 0,3373 0,1634 0,0792 0,0384 0,013 0,0063 0,0015 0,000713 0,000082 0,00002 0

(- x t) M(t) = 1 - e
0,0699 0,1350 0,1945 0,2517 0,3041 0,3525 0,3978 0,4399 0,4790 0,5154 0,6627 0,8366 0,9208 0,9616 0,9870 0,9937 0,9985 0,999287 0,999918 0,999980 1

= 1 / T.P.F.S = 1 / 13,8 = 0,072463

5 6 7 8 9 10 15 25 35 45 60 70 90 100 130 150 170

CALCULO DE LA DISPONIBILIDAD DEL EQUIPO

1 1 + T.P.F.S T.P.E.F

D(t) =

CUADRO RESUMEN DE LA SITUACION ACTUAL DE LA MOTOBOMBA

EQUIPO TPO TPFS
13,8 0,0128

S
69,83

K-S
Exponencial

R(t)
0,3675

D(t)
0,8922

M(t)
100%

MOTOBOMBA 78,2 LEYENDA:

TPO: TIEMPO PROMEDIO OPERATIVO TPFS: TIEMPO PROMEDIO FUERA DE SERVICIO P: PROBABILIDAD DE FALLA S: DESVIACION ESTANDAR K-S: KOLMOGOROV SMIRNOV R(t): CONFIABILIDAD D(t): DISPONIBILIDAD M(t): MANTENIBILIDAD

Aplicacin del AMEF (Anlisis del Modo y Efecto de Fallas). Estructuracin del rbol Lgico de Decisiones

AMEF
El Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemtico para la identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o de un proceso antes de que stas ocurran Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseo y manufactura de un producto  Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema  Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial
OBJETIVOS

 Analizar la confiabilidad del sistema  Documentar el proceso

SISTEMA: MOTOBOMBA AUTOCEBANTE TOYOMA MOD. TAE4 Subsistema: Bomba Centrifuga.

FUNCION FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA
1)- Presin de descarga muy baja. 2)- Cabeza neta de succin insuficiente. 3)- Prdida de cebado de la motobomba. 3)- No extrae agua del pozo.

EFECTO DE FALLA
1)- Poco caudal suministrado.

4)- Tubera de succin de dimetro 4)- No entrega caudal estipulado. incorrecto.

SUMINISTRAR CAUDAL Y PRESION DE AGUA AL SISTEMA DE RIEGO.

Caudal o Presin de 5)- Tubera con agujero en la succin. descarga insuficiente

6)- Altura de succin excesiva. 7)- Bomba operando a velocidad incorrecta 8)- Tubera de succin averiada. 9)- Empaquetaduras averiadas

5)- No entrega caudal ni presionestipulada. 6)- Cada de presin de succin.

8)- No entrega caudal estipulado 9)- Cada de presin se succin.

10)- Vlvulas de succin y/o descarga 10)- No entrega caudal ni estipulada. cerradas u obstruidas. 11)- Excesivo aire atrapado en el fluido. 11)- No entrega presin estipulada.

12)- Velocidad (rpm) de Rotacin muy baja. 12)- No extrae agua del pozo.

La Bomba Cavita

1)- Filtro en la tubera de succin obstruido o demasiado pequeo. 2)- Lnea de succin muy larga o con muchos codos.

1)- No entrega presin estipulada. 2)- Cada de presin de succin.

Vibraciones de la Bomba exceden los niveles normales.

1)- Vlvulas de succin cerradas u obstruidas.

y/o

descarga

1)- Cada de presin de succin.

2)- Excesivo desalineamiento del eje 3)Rodamientos incorrectamente. instalados

2)- Desajuste de piezas del sistema.

4)- Deflexin excesiva de los sellos 1)- Excesivo desalineamiento del eje 1)- Recalentamiento de los rodamientos, fallas por fatiga trmica.

Rodamientos y sellos mecnicos fallan regularmente

2)- Lubricacin inadecuada 3)- Presin de succin muy alta 4)Rodamientos incorrectamente. instalados

5)- Deflexin excesiva de los sellos

Subsistema: Motor Diesel.

FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA
1)- El combustible no es suficiente.

EFECTO DE FALLA
1)- El motor no suministra par rotor ni potencia de giro. 2)- Motor encender con poca fuerza y con fallas de combustin.

El motor no logra arrancar

2)- La bomba de alta presin y la boquilla de inyeccin no logran inyectar combustible, o bien, la cantidad de combustible no es suficiente. 3)- Est sucia la boquilla del inyector diesel

4)- No entrega caudal y presin requerida para el inyector, combustin incompleta, fallas en el