Tecnología de Materiales

Propiedades físicas de los Metales

• Fragilidad: Es la propiedad de un
metal que no le permite deformación
permanente antes de romperse.
(hierro fundido).

• Ductibilidad: Es la propiedad del

metal para deformarse o doblarse
permanentemente sin romperse.
(Cobre, Acero de Maquina).

• Elasticidad: Es la propiedad del

metal para volver a su forma
original después de quitar cualquier
fuerza que actúe sobre él.(muelles y
resortes con tratamientos térmicos)
• Dureza: Es la resistencia del metal a la
penetración o a la deflexión o
dobladura.

• Maleabilidad: Es la propiedad de un
metal que permite martillarlo o
laminarlo para darle otras formas o
tamaños.

• Tenacidad: Es la propiedad de un
metal para soportar choques o golpes,
es lo opuesto a fragilidad.

• La fatiga es el efecto a largo plazo de

esfuerzos repetidos que ocasionan que
el metal se desforme o se rompa
Composición Química y Clasificación de Aceros
• Mientras el acero todavía esta en fusión, se puede agregar
elementos tales como carbono, magnesio o silicio para darle cierta
cualidades deseables.
• Los aceros de aleación se forman con la adición de elementos
como el cromo, molibdeno, níquel, tungsteno o vanadio además
carbono.
• A los aceros se les agrega elementos, a fin de impartirles las
propiedades de templabilidad, resistencia mecánica, dureza,
tenacidad, resistencia al desgaste, capacidad de trabajo,
soldabilidad y maquinabilidad.
• A mayor carbono: Mayor templabilidad, resistencia, dureza y
resistencia al desgaste.
• A mayor carbono: Menor ductibilidad, soldabilidad, tenacidad.
 Efecto de varios elementos en los aceros
• Boro: Mejora la templabilidad, sin la perdida de incluso mejorando la
maquinabilidad y conformabilidad.
• Calcio: desoxida los aceros, mejora la tenacidad y puede mejorar la
maquinabilidad y conformabilidad.
• Carbono: Mejora la templabilidad, la resistencia mecánica, la dureza y la
resistencia al desgaste; reduce la ductilidad, la soldabilidad y la tenacidad.
 Cobalto mejora la resistencia y la dureza a temperaturas elevadas
Cobre mejora la resistencia a la corrosión atmosférica y en un menor
grado, incrementa la resistencia mecánica con muy poca pérdida en
ductilidad; afecta de manera adversa las características de trabajo en
caliente y la calidad superficial.
Plomo mejora la maquinabilidad; causa fragilización metal-líquido.
Magnesio tiene los mismos efectos del cerio.
Manganeso mejora la templabilidad, la resistencia mecánica, la resistencia a la
abrasión y la maquinabilidad; desoxida el acero fundido y reduce la fragilidad en
caliente, así como reduce la soldabilidad. Molibdeno mejora la capacidad de
endurecimiento, la resistencia al desgaste, la tenacidad, la resistencia a temperatura
elevada, la resistencia a la termofluencia y la dureza; minimiza la fragilización por
temple. Níquel mejora la resistencia, la tenacidad, la resistencia a la corrosión;
mejora la templabilidad. Niobio (colombio) imparte un tamaño de grano fino y mejora
la resistencia y la tenacidad al impacto, reduce la temperatura de transición, y puede
reducir la templabilidad.
Fósforo mejora la resistencia, la templabilidad, la resistencia a la corrosión y la
maquinabilidad; reduce de una manera severa la ductilidad y la tenacidad.
Selenio mejora la maquinabilidad
Silicio mejora la resistencia, la dureza y la resistencia a la corrosión, así como la
conductividad eléctrica; reduce la pérdida por histéresis magnética, la maquinabilidad y
la capacidad de conformación en frío. Azufre mejora la maquinabilidad cuando se le
combina con manganeso; reduce la resistencia al impacto y la ductilidad; perjudica la
calidad superficial y la soldabilidad.
Tantalio tiene efectos similares a los del niobio.
Telurio mejora la maquinabilidad, la conformabilidad y la tenacidad.
Titanio mejora la templabilidad; desoxida los aceros.
Tungsteno tiene los mismos efectos que el cobalto.
Vanadio mejora la resistencia, la tenacidad, la resistencia a la abrasión, así como la
dureza a temperaturas elevadas; impide el crecimiento del grano durante el
tratamiento térmico.
Zirconio tiene los mismos efectos que el cerio.
 PRUEBA DE CHISPA
• Cualquier metal ferroso, al ponerlo en contacto con una rueda de esmeril,
producirá chispas características. Se lanzan partículas de metal, al rojo o amarillo
al aire, en donde entran en contacto con el oxígeno y se oxidan (arden). Un
elemento como el carbono arde con rapidez y produce una "explosión" de chispas.
Las chispas varían en color, intensidad, forma, tamaño y en la distancia a la cual
salen desprendidas, según sea la composición del metal que se esmerila.
• La prueba de chispa puede identificar metales ferrosos
El acero al bajo carbono o de máquina (Figura A) produce
chispas en tiras largas amarillo claro con poca tendencia a
explotar.
El acero al mediano carbono (Figura B) es similar al de bajo
contenido de carbono, pero produce más chispas que se
diseminan debido al mayor porcentaje de carbono que
contienen.
El acero al alto carbono o de herramienta (Figura C) produce
numerosas chispas amarillas pequeñas que se desprenden
muy cerca de la rueda de esmeril.
El acero de alta velocidad (Figura D) produce varias líneas
de chispas interrumpidas, con una chispa esférica, rojo
oscuro en el extremo.
El hierro fundido (Figura E) produce una chispa definida en
forma de torpedo con un efecto de "plumas" cerca de la
punta. Además, cambia el color de rojo oscuro a oro.
 ACEROS AL CARBONO
• Estos se clasifican por lo general en función a la proporción (por peso) del
contenido de carbono.
• Aceros al bajo carbono: (aceros suaves o dulces) tienen menos del 0,30% de
carbono. Se utiliza en productos industriales comunes (pernos, tuercas, láminas,
placas y tubos) y componentes de maquinaria que no requieren alta resistencia.
• Aceros al medio carbono: Tiene entre 0,30% a 0,60% de carbono. Se utiliza
en materiales que requieren una resistencia más elevada como en piezas de
equipos de maquinaria automotriz y agrícola (engranajes, bielas, ejes, cigüeñal),
equipos de ferrocarriles
• Acero al alto carbono: Tiene más de un 0,60% de carbono. Se utiliza en partes
que requieren resistencia mecánica, dureza y resistencia al desgaste, como
herramientas de corte , cables , resortes, cuchillería.
 ACEROS ALEADOS
• Los aceros que contienen cantidades significativas de
elementos de aleación, se conocen como aceros aleados; se
fabrican por lo general con más cuidado que los aceros al
carbono. Los aceros aleados de grado estructural, según se
indican en las especificaciones ASTM, son utilizado
principalmente en las industrias de la construcción y del
transporte, en razón de su alta resistencia.
•
 ACEROS DE BAJA ALEACIÓN DE ALTA
RESISTENCIA
• A fin de mejorar la relación resistencia a peso de los aceros, se han
desarrollado aceros de baja aleación de alta resistencia (HSLA, por sus
siglas en inglés: High Strength Low Alloy). Estos aceros tienen un bajo
contenido de carbono (normalmente menos del 0.30%). Se caracterizan
por una micro estructura que consiste de una ferrita de grano fino como
una de las fases y una segunda fase dura de martensita y de austenita.
• Los aceros HSLA son por lo general producidos en lámina, mediante
micro aleación y laminado controlado. A partir de estos aceros se
fabrican placas, barras y formas estructurales. La ductilidad,
conformabilidad y soldabilidad de los aceros HSLA son, sin embargo,
en general inferiores a los correspondientes de los aceros
convencionales de baja aleación. Para mejorar estas propiedades, se
han desarrollado aceros de fase dual .
 Designación AISI para láminas de acero de alta resistencia

Ejemplo:
Los productos en lámina de los aceros HSLA comúnmente son utilizados
para partes de carrocerías automotrices (a fin de reducir peso y de ahí
reducir el consumo de combustible), en otro equipo de transporte, y en
aplicaciones industriales de minería, agrícolas y varias otras. Las placas
HSLA son utilizadas en barcos, puentes, y en la construcción de edificios, y
en edificios y en otras varias estructuras se utilizan formas como las vigas
en I, canales y ángulos.

Designaciones. Tres categorías forman el sistema de designación AISI para

el acero en hoja de alta resistencia (tabla 5.3). La calidad estructural (S)
incluye los elementos C, Mn, P y N. Las aleaciones bajas (X) contienen Nb,
Cr, Cu, Mo, Ni, Si, Ti, V y, Zr, ya sea de forma individual o en combinación.
Los aceros para intemperie (W) tienen una resistencia a la corrosión debida
al entorno, aproximadamente cuatro veces más elevada a la
correspondiente a los aceros convencionales al bajo carbono y contienen Si,
P,
Cu, Ni y Cr en varias combinaciones. Además, la conformabilidad de estas
láminas de acero se gradúa en F (excelente), K (buena) y O (regular).
 ACEROS INOXIDABLES
• Los aceros inoxidables se caracterizan principalmente por su resistencia a la
corrosión, elevada resistencia y ductilidad, y elevado contenido de cromo. Se
llaman inoxidables porque en presencia de oxígeno (aire) forman una película
delgada y dura muy adherente de óxido de cromo, que protege al metal contra la
corrosión (pasivación). Esta película protectora se vuelve a formar en caso que
se raye la superficie. Para que ocurra la pasivación, el contenido mínimo de
cromo debe ser de 10 a 12% por peso.
• Además del cromo, típicamente otros elementos de aleación en los aceros
inoxidables son el níquel, molibdeno, cobre, titanio, silicio, manganeso,
colombio, aluminio, nitrógeno y azufre. Se utiliza la L para identificar los aceros
inoxidables de bajo carbono. Mientras más elevado sea el contenido de carbono,
menor será la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables.
 ACEROS PARA HERRAMIENTAS Y
SOQUETES

• Los aceros para herramienta y soquetes son aceros de aleados

especiales Están diseñados para ofrecer elevada resistencia,
tenacidad al impacto y resistencia al desgaste a temperaturas
ambiente y elevadas. Se utilizan comúnmente en el formado y
maquinado de metales.
 ACEROS DE ALTA VELOCIDAD
• Los aceros de alta velocidad (HSS) son los más aleados de los aceros para
herramienta y soquetes. Desarrollados por primera vez a principios de la
década de 1900, conservan su dureza y resistencia a temperaturas elevadas de
operación. Existen dos tipos básicos de aceros de alta velocidad: el tipo
molibdeno (Serie M) y el tipo tungsteno (Serie T).
• Los aceros de la Serie M contienen hasta aproximadamente 10% de
molibdeno, con cromo, vanadio, tungsteno y cobalto como otros elementos
de aleación. Los aceros de la Serie T contienen de 12% a 18% de tungsteno,
con cromo, vanadio y cobalto como otros elementos de aleación. Los aceros
de la serie M en general poseen una más elevada resistencia a la abrasión que
los aceros de la serie T, sufren además de menor distorsión durante el
tratamiento térmico y son más económicos. La serie M representa
aproximadamente 95% de todas las herramientas de alta velocidad
producidas en Estados Unidos. Para una mayor resistencia al desgaste las
herramientas de acero de alta velocidad pueden recubrirse con una película
de nitruro de titanio y de carburo de titanio.
 Tipo AISI
Alta velocidad M (base molibdeno)
T (base tungsteno)
Trabajo en caliente H I a H19 (base cromo)
H20 a H39 (base tungsteno)
H40 a H59 (base molibdeno)
Trabajo en frío D (alto carbono, alto cromo)
A (media aleación, templados al aire)
O (templados al aceite)
Resistente al S
impacto
Aceros para molde P1 a P19 (bajo carbono)
P20 a P39 (otros)
Uso especial L (baja aleación)
F (carbono tungsteno)
Templables al agua W
METALES Y ALEACIONES NO FERROSAS
• Los metales y aleaciones no ferrosos incluyen una amplia gama de
materiales, desde los metales más comunes como el aluminio, cobre y
magnesio, hasta las aleaciones de alta resistencia y alta temperatura,
como las del tungsteno, tantalio y molibdeno.
Aunque en general de mayor costo que los metales ferrosos, los
metales y aleaciones no ferrosos tienen aplicaciones importantes
debido a propiedades como por ejemplo resistencia a la corrosión,
elevada conductividad térmica y eléctrica, baja densidad y facilidad de
fabricación
Ejemplos de las aplicaciones de metales y aleaciones no ferrosos son el
aluminio para utensilios de cocina y fuselaje de aeronaves, alambre de
cobre para conductores eléctricos, tubería de cobre para el suministro de
agua residencial, el zinc para las láminas de metal galvanizado para la
carrocería de automóviles, el titanio para las alabes de las turbinas de los
motores a reacción e implantes ortopédicos, y el tantalio para los motores
a chorro.
 Material Características
Aleaciones no ferrosas Más caras que los aceros y plásticos; amplio rango de propiedades
mecánicas, físicas y eléctricas;
Buena resistencia a la corrosión; aplicaciones a alta temperatura.
Aluminio Alta proporción de resistencia a peso; alta conductividad térmica y
eléctrica; buena resistencia a la
corrosión; buenas propiedades de manufactura.
Magnesio El metal más ligero; buena proporción de resistencia a peso.
Cobre Alta conductividad térmica y eléctrica; buena resistencia a la
corrosión; buenas propiedades de manufactura
Superaleaciones Buena resistencia y resistencia a la corrosión a temperaturas
elevadas; pueden ser de base hierro, cobalto
y níquel.
Titanio La más alta proporción de resistencia a peso de todos los metales;
buena resistencia y resistencia a la
corrosión a altas temperaturas.
Metales refractarios Molibdeno, niobio (columbio) tungsteno, y tantalio; alta resistencia a
altas temperaturas.
Metales preciosos Oro, plata y platino; en general buena resistencia a la corrosión.
 Limas.
• Son herramientas de corte manual por fricción, se fabrican de aceros
especiales generalmente (Cr, Ni, Mb) templados.
• Partes:
 Clasificación de las limas
• Por tamaño: Varían desde ½” hasta 24”. Las longitudes más
comunes son 6, 8, 10 y 12” ( 152, 203, 254 y 305 m.m)
• Por Picado: Los dientes están cortados en ángulo de 65 a 85
grados a través de la cara.
• Picado simple: (las limas tienen un solo picado) para metales
blandos ( cobre ,plomo, estaño, cinc, aluminio, antifricción) las
limaduras son mejor y no se atascan.
• Picado doble: (dos hileras de dientes que se cruzan entre si, uno
mas fino que el otro) se elimina metal con rapidez y facilita quitar
la viruta.
 Clasificación por corte:
• Corte Grueso: (espacio que tienen los dientes) quita el
metal rápidamente y no proporciona un acabado fino.Tiene
entre 5 a10 dientes por c.m.
• Corte Semifino: Dientes medianamente espaciados y se
emplea para trabajos en general ( 16 dientes por c.m)
• Corte Fino: Los dientes están más juntos que los
anteriores, es para trabajos finos del material ( 24 dientes
por cm.)
 Clasificación por Forma
• Existen distintos tipos de forma
según el uso o pieza a trabajar:
• Planas, Cuadradas,
Triangulares, Redondas, Media
caña , cuchillo y hay varios
tipos para trabajos de joyería y
matrices.
 Clasificación por Forma
• Existen distintos tipos de forma según el uso o pieza a
trabajar:
• Planas, Cuadradas, Triangulares, Redondas, Media caña
, cuchillo y hay varios tipos para trabajos de joyería y
matrices.
 Clasificación por Usos y Material a
Trabajar

• Metales no ferrosos • De fricción

• No metales • Antifricción
• Metales ferrosos • Aislantes
 Elección de la Lima
• Para el trabajo de desbaste y también para el principiante, escoger las
limas estrechas, bombeadas y con grado de basto corte: lima plana.

• Los bronces y latones necesitan ser trabajados mediante limas de

dientes finos y vivos que no hayan trabajado acero, limas nuevas.

• La fundición exige limas más cortantes que el acero dulce.

• Para el acero duro, una lima fina mejora el rendimiento

 Sujeción de las Limas
• El mango se apoya contra la palma de la mano derecha
(1), el pulgar se coloca por encima y a lo largo del
mango; los otros dedos se colocan por debajo rodeándolo
(2). El extremo de la lima se coloca simplemente bajo la
palma de la otra mano.
 Limado Cruzado
• Tiene por objetivo hacer
desaparecer las ondulaciones
producidas siempre en el mismo
sentido, da un cuadriculado más
limpio si el limado se efectúa
con destreza
• Evita las rayas profundas sobre
la superficie, da mejor impresión
de continuidad
 Precauciones
• Al limar, la lima debe tener mango, porque el extremo termina en punta.
• No se debe pasar las manos sobre la lima y la superficie de la pieza de trabajo.
• Sujetar la pieza de trabajo en un tornillo mecánico (+ o –) altura de los codos
• No ejercer demasiada presión sobre la lima (acaba con el filo y produce raspaduras
en la superficie de la pieza).
• La lima solo corta en movimiento hacia el frente ( en sentido contrario desafila la
lima).
• A menudo debe limpiarse mediante un cepillo de carda con mango y debe seguirse la
dirección del picado.
Limpieza de las limas
 HERRAMIENTAS DE USO GENERAL

ALICATES
LLAVES

PUNTA/PUNTA

PUNTA/CORONA

CORONA/CORONA

UNIVERSAL DE PUNTA CORTANTE

DESTORNILLADORES
DE PALETA

DE CRUZ
 HERRAMIENTAS DE USO GENERAL

soquetes

BARROTE DE FUERZA

EXTENSIONES

CHICHARRA

MANIVELA

CORTA

LARGA
 HERRAMIENTAS DE USO ESPECIFICO

ALICATE
AJUSTABLE MACETA
LIMA
MARCO DE SIERRA
 HERRAMIENTAS DE USO ESPECIFICO

COMPRESOR DE ANILLOS
“ANILLERA”
EXPANSOR DE ANILLOS
 HERRAMIENTAS DE USO ESPECIFICO

100 80 60 40 20 0 20 40 60 80 100
LLAVE DE TORQUE

PRENSA DE VALVULAS

DESMONTADOR DE FILTRO
DE ACEITE
 EQUIPO DE TALLER

ESMERIL Y GRATA TALADRO

GATA HIDRAULICA

0 10 20 30 40
A

20
10 30
12 24 0 40

CARGADOR DE
BATERIAS
 UNIDADES DE MEDIDA

SISTEMA MÉTRICO DECIMAL

• MILÍMETROS (mm)

SISTEMA INGLÉS (US/UK)

• PULGADAS (”)
 Consideraciones previas

• La pieza a medir debe estar fría (máximo 21 °C)

• La pieza debe estar libre de suciedad y rebarbas

• El instrumento debe estar limpio

• El rango de medida del instrumento debe ser

el adecuado para la pieza
EQUIVALENCIAS

1” = 25,4 mm

= 0 1 2 3
Milímetros

5 15 25
0 10 20 30

0 1/2 1
1/4 3/4

Pulgadas
PIE DE METRO
 Puntas
Tope Fijo para medir
Interiores
Cursor
Tornillo de
Escala Fijación
Vernier

Escala Regleta
Principal
 PIE DE METRO
ESCALA EN MILIMETROS

OREJAS

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

mm COLA

0.05 mm
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 REGLA O ESCALA FIJA EN MILIMETROS

NONIO

BOCA
 Pie de Metro en Milímetros

1 mm 10 mm

0 1 2 3 4 5

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

0,1 mm
0,02
mm
0 1 2 3 4

0,02 mm 0 5 10 15 20 25 30 35

10 * 1 = 10,00
Lectura Total
+ 1*0 = 0,00
= 10,46 mm
+ 0,02 * 23 =
0,46
 0 1 2 3 4

0 5 10 15 20 25 30 35
0,02 mm

10 * 0 = 0,00
Lectura Total
+ 1 mm * 7 =
= 7,30 mm
7,00
+ 0,020 * 15 =
0,30
 PIE DE METRO
ESCALA EN MILIMETROS

DIAMETRO INTERNO

PROFUNDIDAD

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

mm

0.05 mm
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

DIAMETRO EXTERNO
 LECTURA EN MILIMETROS

3.00 mm
0.25 mm
3.00 mm
3.25 mm

0 5 10 15

0 1 2 3 4 5

0.25 mm
 LECTURA EN MILIMETROS

4.00 mm
0.40 mm

4.00 mm 4.40 mm

0 5 10 15

0 1 2 3 4 5

0.40 mm
 DIVISIONES DE LA PULGADA

1/16” 3/16” 5/16” 7/16” 9/16” 11/16” 13/16” 15/16”

1/8” 3/8” 5/8” 7/8”
1/4” 3/4”
1/2”

0” 1”

DIVISIONES DE UN DIECISEIS AVO DE PULGADA

1/128” 3/128” 5/128” 7/128”

1/64” 3/64”

0” 1/32” 1/16”
 Pie de Metro en Pulgadas (milésimas)

0,050 0,100 “ 1,000 “

“

0 1 2 3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 2 3 4 5 6 7 8 9

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

0,002
“
 Pie de Metro en Pulgadas (1/128)
1/16 (32/128)
“ 1/8 (64/128)“ 1“

0
1/2
1 1/2
2 1/2
3 1/2
1/4 3/4 1/4 3/4 1/4 3/4 1/4 3/4
1/8 1/8 1/8 1/8

0 1 2 3 4 5 6 7 8

1/128
“
 0 1 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 2 3 4

1,000 0 5 10 15 20 25
+ 0,100 * 1 = 0,100
+ 0,050 * 1 =
Lectura Total
0,050
+ 0,002 * 17 = = 1,182 “
0,032
1,182
0
1/2
1 1/2
2 1/2
3 1/2
1/4 3/4 1/4 3/4 1/4 3/4 1/4 3/4
1/8 1/8 1/8 1/8

1/128 "
0 1 2 3 4 5 6 7 8

Lectura Total
1” * 0 = 0 = 52/128 ”
+ 1/8” * 3 = 3/8 = = 26/64 “
48/128 = 13/32 “
+ 1/16” * 0 =
+01/128” * 4 =
0
1/2
1 1/2
2 1/2
3 1/2
1/4 3/4 1/4 3/4 1/4 3/4 1/4 3/4
1/8 1/8 1/8 1/8

1/128 " 0 1 2 3 4 5 6 7 8

Lectura Total
1” *1 = 1 = 1” 21/128 ”
+ 1/8” * 1 = 1/8 =
16/128
+ 1/16” * 0 =
+01/128” * 5 =
 PIE DE METRO
ESCALA EN PULGADAS

ESCALA MOVIL EN PULGADAS ( NONIO )

0 4 8 1/128” ESCALA FIJA EN PULGADAS

0 1 2 3 4 5 6 7
 PIE DE METRO
ESCALA EN PULGADAS

0 4 8 1/128”

0 1 2 3 4 5 6 7

LECTURA DIRECTA = 11/16

 PIE DE METRO
ESCALA EN PULGADAS

0 4 8 1/128”

0 1 2 3 4 5 6 7

LECTURA = 17/32”
 PIE DE METRO
ESCALA EN PULGADAS

0 4 8 1/128”

0 1 2 3 4 5 6 7

LECTURA = 17/32”
 PIE DE METRO
ESCALA EN PULGADAS

0 4 8

0 1 2 3
4

LECTURA = 37/64”
 PIE DE METRO
ESCALA EN PULGADAS

0 4 8

0 1 2 3
4

LECTURA = 63/128 ”
 PIE DE METRO
ESCALA EN PULGADAS

0 4 8

0 1 2 3
4

LECTURA = 3/64”
 PIE DE METRO
DIGITAL

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
9.30mm mm

BOTON BOTON PARA

PUESTA CAMBIAR
A CERO MM A PULG O
VICEVERSA
 PIE DE METRO
DE RELOJ
9.00 mm

0.20 mm

9.20 mm
90 0 10
80 20
70 30
60 40
0 1050 20 30 50 40 50 60 70 80 90 100 110
40 60 mm
30 70
20 80
10 0 90
Micrómetro
Paso de Rosca
0,5 mm
o
0,025 “
Micrómetro en Milímetros
 5 * 1 mm = 5 mm
1 * 0,5 mm = 0,5 mm
28 * 0,01 = 0,28 mm

Lectura Total
= 5,78 mm
Mango Tambor
10
0 5 10 12 * 1 mm = 12 mm
5
0 * 0,5 mm = 0 mm
0 1 * 0,01 = 0,01
mm
50
Lectura Total
= 12,01 mm
 MICROMETRO
MILIMETRICO

LAS DIVISIONES QUE ESTAN

SOBRE LA LINEA DE
REFERENCIA TIENEN UN
VALOR DE 1 MILIMETRO

0 5 10

45
LAS DIVISIONES
LINEA DE QUE ESTAN BAJO
LA LINEA DE EL TAMBOR ESTA DIVIDIDO EN 50 PARTES
REFERENCIA
REFERENCIA , IGUALES, DONDE CADA DIVISION TIENE UN
TIENEN UN VALOR DE 0.01 MM
VALOR DE 1/2 MM
 MICROMETRO
MILIMETRICO

5.00 mm

0.05 mm

5.05 mm
10

0 5 10

0
 MICROMETRO
MILIMETRICO

8.00 mm

0.50 mm

0.27 mm

8.77 mm

0 5 10 30

25
 MICROMETRO
MILIMETRICO

0.45 mm

0 5 10

45

40
 MICROMETRO
MILIMETRICO

0.50 mm

0.30 mm

0.80 mm

35

0 5 10

30

25
 MICROMETRO
EN PULGADAS

EN LA ESCALA FIJA DEL

CILINDRO, CADA DIVISION
TIENE UN VALOR DE
0.025”
5

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1

20

EL TAMBOR GIRATORIO
ESTA DIVIDIDO EN 25 PARTES
IGUALES, DONDE CADA
DIVISION TIENE UN VALOR
DE 0.001”
Micrómetro en Pulgadas
0,1 “

0,025 “ 0,001 “
 1 * 0,1” = 0,1”
3 * 0,025” = 0,075”
3 * 0,001” = 0,003”

Lectura Total
= 0,178”
 1 * 0,1” = 0,1”
3 * 0,025” = 0,075”
3 * 0,001” = 0,003”

Lectura Total
= 0,178”
Mango Tambor
25
0 1 2 3 3 * 0,1” = 0,3”
20
2 * 0,025” = 0,05
15
16 * 0,001” = 0,016”
10
Lectura Total
= 0,366”
 MICROMETRO
EN PULGADAS

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1

20

LECTURA = 0.700”
 MICROMETRO
EN PULGADAS

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1

20

LECTURA = 0.700”
 MICROMETRO
EN PULGADAS

0.800”

0.025”

0.023”

0.848”

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1

0

20

LECTURA = 0.848”
 MICROMETRO
EN PULGADAS

1.000”

0.050”

0.006”

1.056”

10
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1

LECTURA = 1.056””
Reloj Comparador
 Definición:
• El reloj comparador o comparador de carátula es un
instrumento de precisión de gran sensibilidad, se emplea para
medir longitudes cuando se trata de comprobar diferencias de
un determinado valor de medición; es utilizado para verificar
medidas en superficies planas, concentricidad, chequear
axiales y paralelismo.
• Muchos tipos de comparadores de carátula funcionan con el
principio de engrane y cremallera. Cualquier movimiento del
husillo se amplifica y transmite a una manecilla o aguja en
una carátula o esfera graduada
 Comparador de carátula:

• Este instrumento no entrega valores de mediciones, sino que entrega

variaciones de mediciones (de ahí su nombre) su exactitud está relacionada
con el tipo de medidas que se desea comparar, existiendo con resoluciones de
0,01 y 0,001 mm. Por supuesto que el de mayor exactitud es más costoso.
Su construcción es similar a un reloj. Consta de una barra central en la que
está ubicado el palpador en un extremo y en el otro posee una cremallera que
está conectada a un tren de engranajes que amplifican el movimiento,
finalmente este movimiento es transmitido a una aguja que se desplaza en un
dial graduado.
La ventaja de este instrumento es que sirve para un gran número de
mediciones como por ejemplo: planitud, circularidad, cilindricidad,
esfericidad, concentricidad, desviación, desplazamiento, etcétera.
Brazo articulado con base magnética.
 Escala de precisión de lectura y
capacidad de medición
Diámetro del Precisión de Capacidad de
cuadrante (m.m) lectura (m.m) medición(m.m)

30 0.01 3.5
44 0.01 3.5
58 0.01 10
58 0.001 1
Para efectuar mediciones o comparaciones
con reloj comparador se usa generalmente:

a) Soporte de medición o base.

b) Mesas de medición para lugares de

medición.
 Aplicaciones:
• Verificación superficies planas.
• Medición de longitud.
• Medición de excentricidad: E = X / 2.
• Excentricidad en piezas cilíndricas
• X = M1-M2 / 2
M1 = medida máxima
M2 = medida mínima.
 COMPARADOR DE CARATULA
EN MILIMETROS

0 0.07 mm
90 10

80 20
0.01 mm

9 0 1
8 2
7 3
70 6 5 4
30

60 40
50
 COMPARADOR DE CARATULA
EN MILIMETROS

0
90 10

80 20
0.01 mm

9
0
1
0.48 mm
8 2
7 3
70 6 5 4
30

60 40
50
 COMPARADOR DE CARATULA
EN MILIMETROS

0 0.98 mm
90 10

80 20
0.01 mm

9 0 1
8 2
7 3
70 6 5 4
30

60 40
50
 COMPARADOR DE CARATULA
EN MILIMETROS

0 3.00 mm
90 10
0.14 mm
80 20
0.01 mm
3.14 mm
9 0 1
8 2
7 3
70 6 5 4
30

60 40
50
 Alexómetro:

El alexómetro es un instrumento de medición

de diámetros interiores. Es un reloj
comparador anexado a un eje que en el
extremo de éste, se encuentra el contacto que
hace girar las agujas del alexómetro y de este
modo poder comparar las medidas
GONIÓMETRO
El goniómetro es un instrumento que mide o verifica los ángulos
mediante un disco graduado en grados.

El disco graduado del goniómetro puede presentar una

circunferencia graduada (360º), o una semicircunferencia (180º),
y también un cuadrante graduado (90º).

Unidad practica es el grado sexagesimal. El grado se divide en 60

minutos de ángulo y el minuto se divide en 60 segundos de
ángulo.

SIMBOLOS: Grado = º
Minuto = ´
Segundo = ´´
EJ: 36º20´15´´ (30 grados, 20 minutos, 15 segundos)
 Características del Goniómetro.

- Debe ser construido de acero inoxidable

preferentemente.
- Debe tener piezas o elementos
componentes bien ajustados de tal forma de
evitar algún posible error de lectura .
- Debe presentar graduaciones uniformes,
finas y claras.
El goniómetro se utiliza para medir un
ángulo obtuso ( mayor de 90 grados y
menor de 180 grados). Se sujeta un
aditamento para ángulos agudos
(menor de 90 grados). Por medio de
una escala auxiliar ( nonio o también
vernier) se aumenta la exactitud de la
lectura a 5 minutos.
 El lado móvil del instrumento puede
adaptarse para cualquier ángulo. La
división principal está dividida en cuatro
cuadrantes de 90°. El nonio abarca 23° a
derecha e izquierda del punto cero. Estos
23 grados están divididos en 12 partes
iguales.
Calibrador de altura con vernier
calibrador de altura con vernier
• Es un instrumento de medición y trazado que
se utiliza en los laboratorios de metrología y
control de calidad, para realizar todo tipo de
trazado en piezas como por ejemplo ejes de
simetría, centros para taladros, excesos de
mecanizado etc.
 Consta de
• Una columna principal, que está graduada
en centímetros y milímetros, por la que se
desliza el calibre trazador que lleva
incorporado un vernier de precisión. La
punta del calibre es de metal duro.
• Este tipo de gramil puede ser
intercambiado por un reloj palpador de
nivelación, para comprobar el paralelismo
u horizontalidad de superficies..
Medidor de Altura

La totalidad de parámetros de medición

puede transferirse automáticamente de la
escala lineal a una base da datos,
lo cual ahorra tiempo y elimina errores en
el ingreso de datos. El Medidor Manual Digital
de Altura de Latas está disponible para usarse
con Software de Base de Datos o como unidad
autónoma de medición con display integrado.
Tornillo base giratoria
Tornillo base fija
Tornillo para tubos
Tornillo de cadena para tobos
Prensa tipo C
“ terraja”
 Definición de Roscado
El roscado consiste en la mecanización de la pieza en espirales (izquierda
o derecha) de superficies exteriores (tornillo) o agujeros (tuerca) sobre
una superficie circular.

El roscado se puede realizar con herramientas de forma manual o se

puede realizar en máquinas como tornos y taladros. Para el roscado
manual se utilizan machos y terrajas fijados al bandeador (soporte).

Los machos y terrajas (hileras) son herramientas de corte usadas para el

roscado de tuercas y tornillos en la mayoría de materiales. Un macho se
utiliza para roscar la parte hembra ósea la tuerca, y las terraja se utiliza
para roscar el eje o tornillo.
Antes de iniciar el
roscado, se debe
verificar la limpieza
del cojinete de la
terraja.
Para hacer el hilo externo
en una pieza se realiza lo
siguiente :

-Se sujeta el tubo con una

prensa adecuada para
tubos, cuidando de no
dañar la capa exterior. La
distancia entre el extremo
a roscar y la prensa, debe
ser la mínima suficiente
como para poder operar
con la terraja
cómodamente.
Talle la rosca en el
sentido de las agujas del
reloj, ejerciendo presión
hacia el tubo y girando
cada 1 ½ vuelta, 1/4 en
sentido contrario. Esto
permitirá un tallado más
limpio y un retroceso
menos forzado, evitando
deformar la cresta de
los hilos ya tallados.
Limpie la rosca
recién terminada
eliminando restos
de viruta y
lubricantes.
 Torque

• En términos torque es la fuerza aplicada

multiplicada por el largo de la palanca

(Torque = F x D)
• Por consiguiente, los torques se deben
relacionar a la fuerza aplicada y a la distancia
al centro de rotación donde se aplica la fuerza.
Esta distancia se llama "brazo del momento.
El Perno es un Resorte
• Cuando esto con su apriete recomendado se
encuentra en fase elástica. Es decir, si lo
soltamos, debiera disminuir su longitud. Un
perno que ha sido apretado mas allá de lo
recomendado, supera su rango de elasticidad y
se alarga definitivamente,
impidiendo que la tensión que ejerce entre las
piezas sea la adecuada. Un perno suelto es tan
inapropiado como un perno alargado.
• Normalmente los pernos de culata no deben
utilizarse 2 veces. Deben
ser reemplazados por nuevos cada vez que se
desmonta la culata
 Como Apretar la Culata
• Cada fabricante indica en sus manuales como realizar esta
operación. Sin embargo, cuando no esta disponible dicha
información se recurre primeramente a identificar la clase
de perno y luego a dar apriete según la tabla universal de
torque estándar. Para realizar este trabajo se utilizan las
llaves dinamométricas o de torque. Existen diversos tipos:
mecánicas, hidráulicas y neumáticas. La tecnológica mas
moderna utiliza un sensor de ultrasonido para saber la
tensión real del perno, cuando esta siendo apretado
• Los pernos y los hilos del bloque deben estar secos
y limpios. Agregar lubricante obliga a disminuir el
torque que se aplica.Ver tabla de torque para
pernos lubricados.

� Nunca se da apriete total inmediato. Lo

recomendado es aplicar el torque paulatinamente en
3 etapas. Las 2 primeras etapas de se denominan
precarga de pernos.
El apriete de culata tiene una secuencia lógica que si no es especificada
en el manual, consiste en iniciar la operación en los pernos centrales
alejándose hacia los extrmos
 Llave de torque hidráulica
• Llave de torque hidráulica consiste de:
• Cilindro (. 1 y 2)
• Brazo de reacción (. 2)
• Cabezal, que puede ser:
• de encastre y/ó (. 2)
• de llave hexagonal ó corona (. 1)
Utiliza el mismo cilindro que la llave de torque con cabezal
de encastre.
Utiliza el mismo cilindro que la llave de torque con cabezal hexagonal . Se

usa siempre con brazo de reacción, que puede ser de acero,