Hormigón

Compactado con
Rodillo

Integrantes
-Kaimara Vera
-Diego Pesantez
Desde aproximadamente el año 1975 se ha venido utilizando en forma cada vez
más extendida la técnica del hormigón compactado con rodillo vibratorio u
hormigón rodillado.

Esta técnica consiste básicamente en el empleo de un hormigón de muy

baja fluidez, no medible mediante el asentamiento de cono, por lo que es posible
utilizar rodillos vibratorios para su compactación.
El hormigón compactado con rodillo es un hormigón generalmente puesto en obra
por medio de una extendedora normalmente empleada en la colocación de
hormigón asfáltico.

A continuación la capa es nivelada y

apisonada mediante un rodillo vibrante.

El hormigón compactado se utiliza

especialmente en USA para la
construcción de presas, el hormigonado
de grandes superficies (aparcamientos) y
firmes de carretera.
La composición del hormigón compactado es similar a la de hormigón normal con una
consistencia de tierra húmeda.

Se recomienda el empleo de áridos de machaqueo para mejorar la resistencia inicial.

Es muy importante que los áridos

gruesos, la arena, el ligante (cemento
normal) y el contenido de agua estén
perfectamente dosificados.

Es muy importante procurar tener un

contenido de agua constante y preciso
que garantice un relleno eficaz y
completo de todas las cavidades en el
momento de la compactación
Usos y Aplicaciones
Este concreto se utiliza principalmente para:
•Represas hidroeléctricas.
•Diques de gravedad.

Contra pisos.
•Losa Industriales donde se requiera soportar las cargas a la flexión.
•Bacheos, rellenar, alisar, recubrir
•Pistas de aviones
•Carreteras
3. Ventajas
• Concreto de larga vida útil.
• Menores costos de construcción a largo
plazo por bajos costos en el mantenimiento.
• Calidad estandarizada.
• Alta capacidad de carga.
• Mayor facilidad de construcción.
• Deformación mínima de la superficie.
4. Componentes
• Grava, arena 75% 85% del volumen de la mezcla
• Cemento portland I o II 10%- 17% por peso seco de los agregados
• R A/C presenta bajos valores respecto al concreto tradicional 0.4 o 0.5
• Resistencia compresión y flexión a los 28 días de 250Kg/cm2 a 350kg/cm2 y de
25kg/cm2 a 50kg/cm2 respectivamente

Resiste más a la compresión que a la flexión

Dosificación
En primer término, el tamaño máximo del árido grueso se fija principalmente
por las condiciones de segregabilidad del hormigón, oscilando éste entre 3/4” y 3”,
según sea la aplicación que se le dará.

Por su parte, para obtener la baja fluidez antes señalada, la dosis de agua
normalmente necesaria varía alrededor de las cantidades que se señalan en la tabla
siguiente según sea el tamaño máximo empleado en el hormigón:

Dado que no es posible el empleo del asentamiento de cono para medir la

fluidez como referencia debe señalarse que las cantidades señaladas corresponden
aproximadamente a un tiempo de 30 a 40 segundos en el plasticímetro de VeBe.

Tamaño maximo Dosis de agua (lt/m3)

3” 100
1 ½” 110
¾” 120
 Para determinar la granulometría más adecuada para el hormigón puede
utilizarse como punto de partida alguna curva de referencia similar a las del
hormigón convencional, pero tal, que el contenido de partículas de árido grueso
mayor que 5 mm no supere, ni que el contenido total de partículas de tamaño
inferior a 0.08mm, incluso el cemento, sea inferior a los valores de la tabla IV.46 en
primera aproximación:

Esta verificación debe apuntar principalmente a la verificación del grado

de compactación obtenido y de su segregabilidad.

Tamaño máximo Volumen real de arido grueso Volumen real de arido grueso
3” 50% 8%
1 ½” 55% 10%
¾” 60% 12%
Diseño
Dosificación por ensayos de consistencia

Base análisis de trabajabilidad de la mezcla para

CCR viendo que tan seca para soportar el peso de
compactación y suficientemente húmeda para
permitir la distribución de la pasta en toda la
mezcla durante las operaciones de mezclado y
compactación

Equipo empleado: consistómetro Vebe mesa de

vibración de frecuencia y amplitud fija y
contenedores metálicos de volumen conocido

Objetivo: medir vibraciones por segundo para

consolidar la mescla completamente (aprox 30 y Consistómetro Beve
40 seg)
Dosificación por ensayos de compactación por
impacto

Base: perdida de resitencia de una mezcla para CCR

por mayor o menos humedad de la requerida por
variación de RA/C

Equipo empleado: ensayos ASTM 1557

Objetivo: establecer óptimo nivel de agua requerido,

humedad requerida deseable
Y equilibrarlo con el nivel óptimo de cemento para
obtener resistencia requerida
Curado y construcción de las juntas

Curado inmediato al finalizar compactación por bajo nivel de humedad, se

cura mediante agua en forma de rocío durante siete días, no es recomendable cubrir
la superficie rugosa del concreto

Si se construye una capa de rodadura de mezcla asfáltica puede usarse un

riego de material asfaltico (emulsión o rebajado)

Efectos de la reflexión de fisuras

Al construir la capa de rodadura asfáltica sobre una capa del hormigón

inevitablemente la capa asfáltica tendrá fisuras producto de la reflexión de las juntas
fisuras y grietas, por eso se aplica el sello de fisuras mediante alguno de estos
métodos:
• Impedir adhesión losas y carpeta asfáltica en zona de la junta colocándose sobre
el Hormigón un riego de arena de rio (2cm)
• Colocar lamina de fieltro asfaltico de 25cm a 30 cm a cada lado de la junta
Armara el CCR con malla de acero de 4.2 mm en un ancho y 50 cm a cada lado
• Uso de geo-textiles
 Control de Calidad
El principal parámetro a controlar en
relación con el hormigón rodillado es su densidad.
Para este objeto, posteriormente a la compactación
del hormigón se efectúan determinaciones de la
densidad en sitio, generalmente empleando
densímetros nucleares. De esta manera, es posible
establecer el grado de compactación obtenido y
eventualmente, aumentar el número de pasadas
del rodillo hasta obtener la densidad mínima
prevista.

Por otra parte, durante la ejecución de los

ensayos previos para la determinación de la
compactación óptima en sitio se efectúan ensayos
en laboratorio que conduzcan a las mismas
densidades, las cuales se emplean posteriormente
para medir la incidencia de las variaciones de
calidad de los constituyentes del hormigón.
Paralelamente con los ensayos de densidad se
realizan ensayos de resistencia.
Conclusiones

• La mezcla de CCR es vital para el éxito de la capa a construir de pavimento ya que

determina la trabajabilidad incidiendo en la efectividad final del pavimento

• El CCR es una opción competitiva económicamente y en forma constructiva pero

requiere mayor tecnología

• El efecto de la reflexión de fisuras en la capa de rodadura de mezcla asfáltica es

inevitable.