UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA” DE ICA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y PETROQUÍMICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

TRATAMIENTO DE AGUAS INDUSTRIALES

AÑO ACADÉMICO 2018-II

SECCIÓN : VIII-B

CLASE Nº 10

DOCENTE: DR. LUIS G. GARCÍA BÁEZ

 II. TRATAMIENTO INTERNO DEL AGUA DE CALDERA

- Para eliminar bicarbonatos, carbonatos (dureza) y oxígeno

(corrosión) que han ingresado al agua de caldera, no obstante el
tratamiento externo.
2.1. Eliminación de bicarbonatos y carbonatos.-
- El tratamiento es con fosfatos (mono, di, tri, etc.).
- Son muy solubles, por lo que se dosifican en forma de solución
por medio de bombas de diafragma (intermitente), a fin de evitar
la formación de espuma y mantener la concentración de fosfatos
requerida.
- El fosfato añadido reacciona con la dureza precipitándola,
evitando así la formación de depósitos.
- Generalmente se usa el fosfato trisódico (Na3PO3.H2O), que
corrige el PH del agua (mantiene alcalino).
• Reacciones químicas:
3Ca(HCO3)2 + 2Na3PO4 Ca3(PO4)2 + 6NaHCO3

3CaSO4 + 2Na3PO4 Ca3(PO4)2 + 3Na2SO4

3CaCl2 + 2Na3PO4 Ca3(PO4)2 + 6NaCl

• Ventajas del tratamiento interno con fosfato:

- Los fosfatos tricálcicos y trimagnésicos formados se precipitan y
arrastran al fondo de la caldera las sustancias suspendidas: sílice,
fierro, aceite, etc.
- Evita que se produzca la fragilidad cáustica.
- Disuelve lentamente las incrustaciones ya formadas.
- Aumenta el PH moderadamente.
• Residual de fosfato sódico:
- Calderas de baja presión: 15 – 25 p.p.m.
- Calderas de mediana presión: 10 p.p.m.
- Calderas de alta presión: 5 p.p.m.

• Análisis de fosfatos:
– Método colorimétrico.
– Instrumento: Disco comparador.

2.2. Eliminación del oxígeno (eliminación de la corrosión) en los tubos

de la caldera.-
2.2.1. Tratamiento con sulfito de sodio.
- Para calderas de baja presión.
- Deja un pequeño residuo de minerales en la caldera (sulfato
de sodio):

2Na2SO3 + O2 2Na2SO4
 - Residual de sulfito de sodio: 20-40 p.p.m.
• Cálculo de sulfito de sodio que se agrega a la caldera:
2Na2SO3 + O2 2Na2SO4
252 p.p.m. 32 p.p.m.

Al 100% de pureza:

2Na2SO3 252 7,88 p.p.m. Na2SO3

------------ = ------ = -----------------------------
O2 32 1 p.p.m. O2
Al 98% de pureza:
7.88 p.p.m. Na2SO3 x 100%
-------------------------------------- = 8,04 p.p.m. Na2SO3
98%
• Significa que: para 1 p.p.m. de oxígeno disuelto se requieren 8,04
p.p.m. de Na2SO3, por lo que de acuerdo a la concentración de
oxígeno disuelto (p.p.m.) en el agua de caldero, se calcula la dosis
práctica de Na2SO3.
Ejemplo:
Calcular la cantidad (gramos) de Na2SO3 que se requiere para
eliminar el oxígeno disuelto en 20 M3 de agua de un caldero
pirotubular, sabiendo que la concentración del oxígeno es 1,43 p.p.m.

1,43 p.p.m. O2 x 8,04 p.p.m. Na2SO3

p.p.m. Na2SO3 = --------------------------------------------------------------------------
1,0 p.p.m. O2

p.p.m. Na2SO3 = 11,50

Exceso de Na2SO3 requerido : 11,50 x 1,15 = 13,22 p.p.m. Na2SO3

• Para un caldero de 20 M3 de agua:

13,22 mg Na2SO3 g 103 L

-------------------------- x -----------x ------------ x 20 M3 H2O
L 103 mg M3 H2O

= 264,50 g Na2SO3
DOSIFICACIÓN TEÓRICA DE SULFITO DE SODIO

Oxígeno Disuelto Na2SO3

p.p.m. g / 1000 L
0,0143 0,000939
0,0286 0,00188
0,0429 0,00282
0,0572 0,00376
0,0715 0,00470
0,143 0,00939
0,205 0,0141
0,286 0,0188
0,429 0,0282

1 p.p.m. de O2 disuelto = 0,698 mL / L

1 mL / L de O2 disuelto = 1,43 p.p.m.
 Oxygen Removal from Boiler Water by Na2SO3
as Affected by Catalyst Additions

Catalyst Oxygen Concentration, mg/L Time for O2

Type Removal
mg / L Initial Final (minutes)

None --- 10 7 10,0

Copper 0,1 10 0 8,0
Copper 1,0 10 0 4,0
Cobalt 0,001 10 0 1,0
Cobalt 0,10 10 0 0,3
2.2.2. Tratamiento con hidrazina:
- Para calderas de alta y mediana presión.
- No introduce minerales al agua:
N2H4 + O2 N2 + 2H2O
- Para elevar el PH puede emplearse amoníaco,
sin elevar el contenido de sólidos.
 LIMPIEZA DE CALDEROS INDUSTRIALES
(MANTENIMIENTO ENERGÉTICO)
Se hace de dos formas: limpieza mecánica y limpieza química.
1. Limpieza mecánica.-
Se efectúa retirando los tubos para extraer las
incrustaciones por medio de escobillas de hierro
(envarillado muy laborioso), lo cual puede dañar a los
tubos.
Se hace por el lado de los humos y por el lado del agua.
1.1. Lado de los humos:
. En caldero pirotubular se depositan en el interior de los
tubos, hollín y cenizas, que dificultan la transferencia de
calor y constituye un factor de corrosión .
• Se eliminan por medio de sopladores de hollín (chorros de
vapor o de aire a presión), si los depósitos son recientes.
• Basta un soplado por día en las calderas que emplean
combustibles líquidos.
• El soplador una vez introducido en el caldero, nunca debe
quedar sin vapor o sin aire, para evitar que se queme.
• Se emplean cepillos o rascadores para depósitos no recientes
(calderos pirotubulares desprovistos de sopladores de hollín).
1.2. Lado del agua:
• Las zonas de agua de un caldero deben mantenerse limpias y
libres de incrustaciones, aceites, sedimentos y otras materias
extrañas.
• Para eliminar las incrustaciones, se utilizan procedimientos
químicos (limpieza química).
2. Limpieza química.-
• Tiene por objeto eliminar depósitos orgánicos e incrustaciones
constituidas por sales de calcio, magnesio, fierro, sílice, etc., en las
formas de carbonatos, sulfatos, óxidos, silicatos, etc.
• Comprende básicamente tres etapas fundamentales:
Lavado alcalino, ataque ácido y pasivación alcalina.

2.1. Lavado alcalino:

Es un lavado acondicionante de la incrustación que la limpia y
prepara para el ataque ácido. Elimina grasas, aceites y parte de
las sustancias orgánicas.
Se puede utilizar una solución balanceada de NaOH , Na3PO4,
metasilicato de sodio y termoactivos de baja espuma, en una
concentración de 1% a 2%, y puede elevarse la temperatura
hasta casi la de ebullición.
2.2. Ataque ácido:
Generalmente se utiliza una solución de HCl inhibido (a la solución de
HCl se le añade NaF concentrado en un 0,25% de ácido utilizado, para
evitar la corrosión del metal por el HCl) y diluido a una concentración
calculada que varía de 3% al 6% según el tipo y composición de la
incrustación.
La temperatura del ataque ácido debe mantenerse cercana a los 60ºC
y continuará hasta que la reacción del ácido con la incrustación haya
terminado.(en frío: una hora con bomba y a 50ºC: 8 horas).

Protección de los tubos: Debe tenerse en cuenta dos aspectos

fundamentales:
a) Utilizar el inhibidor adecuado para evitar el ataque violento del
ácido sobre el metal. Como inhibidor se puede usar: NaF, urotropina,
fosfato trisódico, piridina, dextrina, tioúrea, en un 0,25% del HCl
utilizado.
b) Tener cuidado con el gas hidrógeno que se puede producir por las
reacciones implicadas:
2HCl(aq) + Fe(s) FeCl2(aq) + H2(g)

2.3. Pasivación alcalina:

Tiene por objetivo neutralizar todo residuo ácido dentro del caldero y
pasivar el metal que generalmente queda muy sensible a la corrosión
por oxígeno.
Forma un compuesto que en forma de película se adhiere a la
superficie metálica protegiéndola.
Los compuestos usados son a base de NaOH, Na3PO4 y Na2CO3,
predominando el radical PO4-3 por ser un buen pasivador del Fe.

Al término de esta etapa se debe realizar un enjuaque del caldero

con flujos altos de agua hasta alcanzar un PH = 7 en el agua de
lavado.
La limpieza química es anual o bianual.
A. Precauciones antes de la limpieza química:

a) Tomar muestras consistentes y representativas de las

incrustaciones, teniendo en cuenta espesores promedio y su
extensión dentro del caldero.
b) Realizar el análisis de dichas muestras, determinando su
composición, variedad y grado de porosidad.
c) Seleccionar los agentes químicos adecuados,
determinando su concentración y tipo de inhibidores a usar.
d) Disponer de medios de ventilación adecuados para la
eliminación de gases formados.
B. Precauciones durante la limpieza química:
a) Analizar continuamente en la solución que retorna, la concentración
ácida, el contenido de Fe y su PH. Por la concentración ácida y el PH se
determinará el momento final de la reacción.
b) Si la concentración del ácido durante la limpieza baja más del 1% de su
concentración inicial, habrá que añadir más ácido inhibido hasta
restablecer la concentración requerida.
c) El contenido de Fe analizado debe ser mantenido a menos del 1%, esto
es, por debajo de 10000 p.p.m. Un aumento del contenido de Fe en la
solución de retorno (sobrepasando el estado de equilibrio alcanzado
durante la reacción del ácido con la incrustación), significa que el ácido
está atacando al metal del caldero y por lo tanto, la operación debe
interrumpirse de inmediato.
El ataque al metal puede generar serios problemas de corrosión y
desprendimiento de gases explosivos, tales como el H2.
 EFECTO DEL HOLLÍN EN EL CONSUMO DE
COMBUSTIBLE

INCREMENTO DEL
ESPESOR CONSUMO DE
HOLLÍN COMBUSTIBLE (%)

0,8 mm 2,6

1,6 mm 4,5

3,2 mm 8,5
 CONSERVACIÓN DE LOS CALDEROS DURANTE LAS
PARADAS PROLONGADAS
Para evitar la corrosión por paradas deben conservarse los
calderos en húmedo ( llenos de agua blanda), con todas sus
válvulas cerradas. Al agua de llenado se debe agregar hidrazina
que reaccionará con el oxígeno presente, según la reacción
química:
N2H4 + O2 2H2O + N2
• La hidrazina residual (la que no reacciona) incrementará el PH
del agua de la caldera, alcalinizando el agua de llenado, según
la tabla:

0,004 0,01 0,07 0,1 0,4 1,0 3,0 10

mg N2H4/KgH2O

PH 7,0 7,4 8,0 8,1 8,5 8,7 9,0 9,2

• Dosis de hidrazina: 1,0lt de hidrato de hidrazina (N2H4.H20)
comercial(15% de hidrazina ) por cada M3 de agua de llenado, más
50ml de agua amoniacal (NH4OH) que contiene aproximadamente
24% en peso de NH3.
• Los análisis deben hacerse semanalmente. (de N2H4)
OPERACIÓN DE CALDEROS INDUSTRIALES
En la operación de calderos industriales establecen el siguiente
orden de prioridades:
1) Seguridad
2) Producción
3) Eficiencia
Esto significa que antes de procurar de ser eficientes se debe
garantizar seguridad y producción del agua caliente, vapor o fluido
térmico, con las características y calidad requeridos por el sistema.
 Seguridad de operación.-
La operación de los calderos implica riesgos para el personal,
los equipos, la producción.
Los sistemas de control, resistencia de materiales,
automatismos, indicaciones electrónicas, mecánicas y visuales,
etc.se degradan con el tiempo (no es garantía),y depende del
mantenimiento preventivo, el que permanentemente hace
que las condiciones peligrosas se reduzcan al mínimo.

EXPLOSIONES EN EL HOGAR:
Para que se produzca una explosión deben cumplirse
necesariamente 3 condiciones:
a) Concentración de gases combustibles dentro del rango de
inflamabilidad (explosivo).
b) Existencia de suficiente oxigeno para que se produzca la
inflamación (explosión).
c) Existencia de la suficiente energía térmica para dar lugar a
la explosión (chispa o detonador ).
Considerando que una explosión es una expansión violenta
de gases, en el caso de los calderos ésta podría producirse a
partir del combustible o del agua:
- Explosión a partir del combustible:
Al apagarse la llama y no funcionar el detector, el
combustible seguirá fluyendo, acumulándose en la cámara
de combustión. Si después de 30 minutos se re enciende la
llama, por acción del automatismo o insistencia del
operador, todo el combustible acumulado combustionará
simultáneamente.
En cuestión de segundos se producirá en el interior del
caldero el volumen de gases que tendría que haberse
producido y salido por la chimenea durante 30 minutos.
La presión que producirá ese gran volumen de gases
encerrado dentro del caldero será explosiva, resultando muy
difícil que las paredes del caldero la resistan, pudiendo volar
en pedazos y en todas direcciones, con los riesgos
consiguientes.
- Explosión a partir agua:
Cuando el agua líquida se vaporiza, su volumen aumenta unas
1700 veces.
Durante la operación normal del caldero, el agua se convierte
en vapor en forma controlada y tal aumento de volumen
produce la elevación de la presión hasta el nivel adecuado de
operación.
Cuando por problemas de mantenimiento, un tubo
revienta, pasa bruscamente un gran volumen de agua
líquida al hogar (solera) de un caldero pirotubular
convirtiéndose en vapor. El violento y gran aumento de
volumen que se produce, al igual que en el caso del
combustible, elevará la presión hasta niveles destructivos.

MANTENIMIENTO DEL QUEMADOR:

El quemador es un equipo mecánico sometido a esfuerzos
y expuesto a ensuciamiento, por lo tanto, requiere un
mantenimiento preventivo (01 vez al mes).
Quemador:
a) Lanza, b) Cuerpo mezclador, y c) El inyector (tobera o
boquilla)

PRUEBA HIDRÁULICA DE UN CALDERO.-

La prueba hidráulica tiene por objeto comprobar si un

caldero podrá resistir satisfactoriamente la presión de
trabajo.

Esta prueba debe efectuarse en los tres casos siguientes:

a) En la recepción de un caldero recién adquirido:
La presión de primera prueba (PP) será igual a 1,5 veces la
presión de timbre (P)

PP =1,5P
Presión de timbre es la máxima presión efectiva de trabajo
a la temperatura de servicio (operación).
b) * Cuando se ha efectuado una reparación importante, como
el cambio de un tubo o la reparación de una fuga.
c) * Periódicamente, de acuerdo a lo establecido en la
legislación vigente.
*
PP = 1,3P
 ALGUNAS REGLAS PARA REALIZAR LA PRUEBA HIDRÁULICA

a) No efectuar nunca la Prueba hidráulica estando caliente el

caldero.
b) Instalar un manómetro patrón o uno calibrado para verificar el
del caldero.
c) Cerrar y amordazar bridas ciegas (asegurar) todas las válvulas de
seguridad, excepto la de desaereación.
d) Llenar el caldero con agua hasta que comience a salir por la
válvula de desaereación. En ese momento cerrar dicha válvula.
e) Aumentar lentamente la presión del caldero introduciendo más
agua con la bomba de alimentación, y si esta no da presión
suficiente, utilizar una bomba de mano. Se recomienda No
aumentar la presión en más de 3,5 Kg/cm2 por minuto.
f) Al alcanzar la presión de prueba, se realizará la inspección
visual del interior del caldero.

g) La caída de presión debe ser como máximo: 10% de la

prueba en 24 horas. (si hay tiempo para la larga
observación).
h) Concluído el ensayo, se disminuirá la presión lentamente
abriendo la válvula de desaereación y las diversas purgas.
i) Finalmente, se eliminarán las bridas ciegas o
amordazamientos de las válvulas de seguridad; esta
operación debe realizarse inmediatamente después de
terminar el ensayo de la prueba hidráulica.
SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR SATURADO
CO2, O2 , N2

DESAIREADOR

PLANTA
MANIPOOL

C-1
TK-1 TK-2
H2O
AB-1 TK-3 TK-4