Chapter 3 J Lecture - Assessing Corrosion Defects (Spanish

Cómo Evaluar Defectos Causados
por Corrosión
Penspen
Integrity
“Pitting corrosion” ha sido traducida como corrosión en puntos locales o picaduras.
© Penspen Group Ltd 1

Foto cortesía de Dave Latto de BJ Services R2003/1
INTRODUCCIÓN

R2003/1
INTRODUCCIÓN
MIC en gasoducto con producto

ácido.
Sulfatos + agua + condiciones
anaerobicas.
www.clihouston.com
 La corrosión es un mecanismo de falla dependiente del tiempo, asistido por el

medio ambiente, que causa el deterioro del metal por la reacción con el mismo.
 Corrosión resulta en una pérdida de metal. Un defecto causado por la corrosión
puede presentar un perfil suave o irregular, y puede contener posiblemente,
características con o sin filo.
 La corrosión requiere que 4 factores estén presentes: el ánodo, el cátodo, el
conector metálico entre el ánodo y el cátodo (ej. la tubería) y el electrolito (ej. el
suelo y el agua subterránea para corrosión de la pared externa, o crudo no
tratado para la corrosión de la pared interna). Si alguno de estos factores no
está presentes o es prevenido (ej. revestimiento de la tubería para protegerla del
electrolito), la corrosión no puede ocurrir.
© Penspen Group Ltd “Pitting corrosion” se presenta en estas notas como 3
corrosión en puntos locales o picaduras. R2003/1
INTRODUCCIÓN
 La corrosión puede ser causada por

un ataque galvánico o puede ser
inducida químicamente ( ej. una
corrosión causada por agentes
microbiológicos).
Imágen tomada de www.ukopa.co.uk
La corrosión galvánica está asociada con el flujo de corriente entre dos
metales (el ánodo y el cátodo) en un electrolito común.
 La mayoría de los metales contienen áreas anodicas y catódicas (ej. Una
tubería vieja conectada a una tubería nueva)
 Puede resultar en extensas áreas de corrosión generalizada, puntos
locales (‘pitting’)1 y/o corrosión selectiva
 La corrosión causada por agentes microbiológicos (MIC por sus siglas en
inglés) proviene de bacterias que se encuentran siempre presentes en el
suelo, el agua, etc.. Las bacterias no causan la corrosión – pero crean
cambios en el electrolito, por ej. Transformando sulfatos en acido sulfúrico.
 MIC tiene típicamente una superficie más rugosa con protuberancias axiales.
R2003/1
MORFOLOGÍA DE LOS DEFECTOS CAUSADOS POR
CORROSIÓN
 Corrosión interna
 Corrosión externa
 Corrosión en la placa matriz
 Corrosión puede estar cerca de
soldaduras circunferenciales o
longitudinales, en la soldadura en sí o
atravesándola
 Axial
 Circunferencial
 Espiral
 Defectos corrosivos aislados

 Colonias de defectos corrosivos
interactuantes
R2003/1
CORROSIÓN PREFERENCIAL EN LAS SOLDADURAS
 Las soldaduras longitudinales a tope por presión con

resistencia eléctrica (ERW*) y las soldaduras a tope por
presión y calentamiento por arco eléctrico (FW) son
susceptibles a la corrosión preferencial (la línea de la
junta se corroe en forma preferencial al acero
circundante) que pueden llegar a producir una muesca
en forma de V pronunciada a lo largo de la junta.
 Nótese que este problema se presenta en especial con las ERW y
FW más viejas.
 Corrosión preferencial de las soldaduras (longitudinal y circunferencial).

 Se requiere de mucha precaución cuando se evalúa la corrosión en las
soldaduras de baja tenacidad o la corrosión que coincide con los defectos
de la soldadura *La mayoría de los aceros de tuberías que vemos en servicio son hechas de placas
que son posteriormente soldadas para formar un tubo por medio de una soldadura
longitudinal. Esta soldadura puede ser hecha con material de relleno (ej. Soldaduras
de arco sumergido) o sin este material (ej. ERW). La tubería ERW se hace por
medio de presión mecánica de los extremos de la placa y usando una corriente
© Penspen Group Ltd eléctrica alta hasta fundir los extremos y unirlos (soldarlos). 6
R2003/1
AGRIETAMIENTO POR CAUSA DEL MEDIO
AMBIENTE: HIC, SCC Y SSCC
 La corrosión causada por el medio ambiente, tal como el agrietamiento por
esfuerzos corrosivos (SCC de bajo pH y alto pH), el agrietamiento causado
por el hidrógeno (HIC), etc., debe evaluarse utilizando métodos diferentes a
aquellos descritos a continuación pues el mecanismo de degradación causa
agrietamientos, ampollas, etc..
 Las corrosiones tipo HIC, SCC, SSCC se cubren en la sección del
curso "Cómo evaluar grietas".
 Generalmente estos tipos de corrosión causados por el medio
ambiente deben evaluarse utilizando diferentes métodos a los
descritos a continuación debido a que el mecanismo de
degradación causa agrietamientos, ampollas, etc..
 Por lo general se controlan o previenen al seleccionar el material,
al controlar el producto, etc.; su evaluación formal no es común.

R2003/1
EVALUACIÓN DE LA CORROSIÓN

R2003/1
DEFECTO DE CORROSIÓN AXIAL:
DEFINICIÓN DE DIMENSIONES
2c’ (circunferencial)
D
Longitud
Circunferencial
Longitud
Axial t
2c (axial)
d = profundidad del defecto
2c (o l) = longitud axial del defecto
2c’ (o l’) = longitud circunferencial
d
t = espesor de la pared del tubo
D = diámetro del tubo
R2003/1
DEFECTO DE CORROSIÓN CIRCUNFERENCIAL:
DEFINICIÓN DE DIMENSIONES
2c’ (circunferencial)
d
2b
Longitud D
Circunferencial
Longitud
Axial t
2c (axial)
2c (o l) = longitud axial del defecto
2c’ (o l’) = longitud circunferencial
d
R2003/1
DEFECTO DE CORROSIÓN AXIAL:
IDEALIZACIÓN DE DEFINICIÓN DE DIMENSIONES
2c
D
A
l
d
t

I (o 2c) = longitud axial del defecto
© Penspen Group Ltd t = espesor de la pared del tubo 11
R2003/1
ANTECEDENTES DE LOS MÉTODOS PARA LA EVALUACIÓN
DE LA CORROSIÓN
 Los métodos descritos a continuación para la evaluación de los defectos corrosivos se
basan en la investigación realizada en el Battelle Memorial Institute (en los Estados
Unidos) en los años sesentas (1960s) y principios de los setentas (1970s), para la
Asociación Norteamericana de Gas (American Gas Association -AGA).
 Por un período de más de 12 años, hasta 1973, se completaron más de 300 pruebas a
gran escala.
 92 puebas sobre defectos artificiales que
atraviesan la pared.
 48 pruebas sobre defectos artificiales parciales de pared
(muescas maquinadas en forma de V).
 Criterio de falla semi-empírico (dependiente de la tenacidad y del esfuerzo de flujo) para
defectos que atraviesan la pared.
 Criterio de falla semi-empírico (dependiente de la tenacidad y esfuerzo de flujo) para
defectos parciales de pared.
 En lo sucesivo, se han realizado más pruebas a mayor y menor escala
(anillos), combinadas con análisis numérico, para validar y desarrollar
métodos para la evaluación de la corrosión.

R2003/1
80
70
Charpy (Full Size)
Ft lb
DEPENDENCIA DE LA TENACIDAD
60
50 Min
40 Ave
30 Max
Estas ecuaciones no cubren ni aceros, 20
10
ni soldaduras muy viejas y de baja 0
35 42 52 60 70
tenacidad. Grado
1,3
Predicción del Esfuerzo de Falla
Dispersión
1
Esfuerzo Real de Falla
0,8
Dependiencia de la Dependencia del

tenacidad esfuerzo de flujo
(Utilizando un esfuerzo de flujo = (fluencia + UTS)/2)
~21J (2/3 Charpy)
(16 ft lb)
0
© Penspen Group Ltd Tenacidad 13
R2003/1
LA CORROSIÓN ES UN DEFECTO PARCIAL DE LA
PARED
d A
1 1
sf t sf A0
 
s 1
d 1 s
1
A 1
t M A0 M
sf = esfuerzo de falla (en términos del área defectuosa)
= esfuerzo de flujo
ds = profundidad del defecto
A = area de sección transversal de la
pérdida de metal
A0 = área de de sección transversal original
M = factor Folias (factor de
abultamiento)
Estas ecuaciones se conocen como ecuaciones NG18’, debido al
© Penspen Group Ltd número del proyecto que se usó para su desarrollo en Battelle 14
R2003/1
FACTOR FOLIAS
1.0
0.9
0.8
0.7
0.6
 2c 
2
M  1 +0. 26  
 Rt 
0.5
M^-1
0.4
FUGA RUPTURA
0.3
 2c 
2
 2c   2c 
2 4
M  1 +0.4   M  1 +0. 3138   0. 000843 
 Rt   Rt   Rt 
0.2
0.1
2c
0.0
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0 14.0 16.0
2c/(Rt)^0.5 (longitud normalizada del defecto)

R2003/1
FALLA DE UN DEFECTO PARCIAL DE PARED POR
CORROSIÓN
Para un defecto corto y superficial, o la
Po ausencia de defecto, la presión de falla
es igual a la presión de falla de la
tubería libre de defectos [Po]
Esfuerzo de Falla (o presión)
Para un defecto
muy largo, la
presión de falla
Incremento
es igual a la
en la
profundidad
presión de falla
del defecto de la sección
transversal
reducida (tal y
como si fuese
una tubería libre
de defectos)
[Po(1-d/t)]
2c/(Rt)^0.5 [Longitud del Defecto y Geometría del Tubo]

R2003/1
FALLA DE LOS DEFECTOS PARCIALES DE PARED
QUE ATRAVIESAN LA PARED
1.2 2c (l)
d
FALLA
Esfuerzo de Falla/Resistencia a la Fluencia
t
1 NO FALLA
0.8 1 - (d/t) = 0,6
0,5
0.6
0,4
0.4
0,3
0,2
0.2
0,1
0,05
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
2c/(Rt)^0.5
R2003/1
PRESIÓN/ESFUERZO PARA USAR EN LAS
ECUACIONES
Si se está calculando el ESFUERZO DE FALLA (o presión) de

cierto defecto en una tubería, este esfuerzo de falla calculado
(predicción) debe ser comparado con el máximo esfuerzo de
operación de la tubería.
Si el esfuerzo (o presión) de falla
calculado de un defecto está por debajo
d
del máximo esfuerzo (o presión) de
sf 1
operación de la tubería, el defecto hará
 t
que la tubería falle. s 1
d 1
Si el esfuerzo (o presión) de falla t M
calculado de un defecto está por encima
del máximo esfuerzo (o presión) de
operación de la tubería, ese defecto no
hará que la tubería falle.
R2003/1
PRESIÓN/ESFUERZO PARA USAR EN LAS
ECUACIONES
Si se está calculando el TAMAÑO DEL DEFECTO que hará fallar
la tubería a la presión de operación, el esfuerzo de operación se
usa en las ecuaciones como el esfuerzo de falla.
RECUERDE QUE EL MÁXIMO d

ESFUERZO DE OPERACIÓN EN
s operación sf 1
SU TUBERÍA PUEDE ESTAR
  t
OCASIONALMENTE POR ENCIMA
DE SU MAOP Y SU ESFUERZO DE s s 1
d 1
DISEÑO.
t M
ESTE ESFUERZO MÁXIMO (PRESIÓN) PUEDE ESTAR GOBERNADO POR
CARACTERÍSTICAS DE LAS VALVULAS DE ALIVIO, SISTEMAS DE DETECCIÓN
DE FUGAS, ETC., Y ESTE ESFUERZO MÁXIMO (PRESIÓN) PUEDE SER > DISEÑO

R2003/1
¿ CONCUERDAN MIS CURVAS DE FALLA CON LA
EXPERIENCIA Y LA TEORÍA?
Por experiencia, sé que mi tubería puede tolerar grandes

defectos de corrosión. Estos defectos toleraron altos
esfuerzos de diseño sin ninguna falla.
¿QUÉ HAY DE LA TEORÍA O DE LA FÍSICA?

R2003/1
FALLA DE LOS DEFECTOS PARCIALES DE PARED – ¿POR
QUÉ NO FALLAN LOS PUNTOS LOCALES (‘PITS’) DE CORROSIÓN?
El esfuerzo radial es pequeño

El defecto no quiere fallar "hacia afuera"
El defecto pequeño no puede moverse para fallar.

Está restringido por la masa elástica que lo rodea.

R2003/1
FALLA EN LOS DEFECTOS PARCIALES DE PARED -
RUPTURA - FUGA
1.2
El límite entre una ruptura

1
y una fuga debido a la
corrosión es mayor (~0,4)
0.8
1 - (d/t) = 0,6
0.6 0,5
RUPTURA
0,4
0.4 FUGA
0,3
0,2
0.2
0,1
0,05
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
2c/(Rt)^0.5
R2003/1
ES MAS FACTIBLE QUE LA CORROSIÓN FALLE
COMO UNA FUGA
•La corrosión es una falla que depende del tiempo.

•Generalmente, puede corroer hasta llegar a una fuga, aunque tenga la longitud
suficiente para causar una ruptura.
•Entonces, la corrosión "prefiere" la fuga, pero la corrosión PUEDE CAUSAR Y
CAUSA ruptura.
La longitud total puede causar ruptura
El área más profunda en el punto de corrosión se corroe hasta llegar a un agujero y se produce la fuga

R2003/1
CORROSIÓN NO AXIAL
La corrosión puede ser no axial – en ésta la profundidad y el área

se manejan igual, pero la longitud necesita ser "proyectada".
Longitud equivalente

R2003/1
CIRCUMFERENTIALLY -ORIENTATED CORROSION
Main dimension is circumferential
Longitud
circunferencial
Esfuerzo Axial
Longitud Axial
El esfuerzo AXIAL, y NO el esfeurzo circunferencial puede ser el esfuerzo

principal actuando sobre el defecto.
Con frecuencia se tiene que verificar la falla debida a esfuerzo axial y esfuerzo
circunferencial.
El esfuerzo axial proviene de presión interna, esfuerzos térmicos, movimientos
del terreno, etc..
R2003/1
CORROSION CIRCUMFERENTIALLY -ORIENTATED
   b 1   
2c
sf

s  + 21   sin b  d
2b
D
c d
b   1
R t t
sf = axial stress at failure
s = flow stress
d = defect depth
2c = circumferential length of defect
t = pipe wall thickness
R = pipe radius

R2003/1
Metodologías Publicadas para la
Evaluación de Defectos Causados
por Corrosión
Las ecuaciones que hemos presentado son ecuaciones
clásicas o históricas.
¡Son muy buenas!
Pero tenemos que escoger un esfuerzo de flujo, un factor
Folias, un factor de seguridad, etc...
Esto puede ser difícil.
Por lo tanto, algunas organizaciones han producido
documentos guías que presentan un procedimiento completo
para la evaluación de la corrosión.
Estos métodos son usados extensivamente para evaluar datos
reportados por los “pigs”.
R2003/1
1. Como un defecto individual

- basado en una idealización geométrica simple
- basado en la forma real del defecto -perfil de fondo de río (river-bottom)
2. Como una colonia de defectos interactuantes

R2003/1
MÉTODOS PARA LA EVALUACIÓN DE LA CORROSIÓN
METODOS “VIEJOS”
 ANSI/ASME B31G
 B31G modificado
 RSTRENG (Remaining Strength of Corroded Pipe)
METODOS “NUEVOS”
 SHELL 92
 Linepipe Corrosion Group Sponsored Project (LCGSP) [DNV-RP-F101]
 DNV Joint Industry Project [DNV-RP-F101]
 PCORR
 PCORRC
 Pipe Axial Flaw Failure Criterion (PAFFC)

R2003/1
MÉTODOS “VIEJOS” Y MÉTODOS “NUEVOS”
 Los métodos viejos para la predicción de la presión de

reventamiento de una tubería corroida fueron desarrollados
y validados predominantemente a través de ensayos a
gran escala en aceros viejos.
 Los métodos nuevos fueron desarrollados y validados por
medio de ensayos en aceros modernos, de alta tenacidad.
 Por lo tanto, los métodos nuevos están enfocados al
comportamiento de aceros modernos de alta tenacidad y
los métodos viejos obedecen a las características de los
aceros más viejos, con tenacidades relativamente bajas.
 Generalmente, los métodos viejos son aplicables a aceros
más viejos, más impuros y deben ser usados en cualquier
momento en el que existan dudas con respecto a la
aplicabilidad de los métodos nuevos.
R2003/1
‘MÉTODOS “VIEJOS” Y MÉTODOS “NUEVOS”
 Los métodos nuevos no deben aplicarse si alguno de los siguientes

casos aplica:
 La energía de impacto Charpy (muesca en foma de V) de un
especímen de 2/3 de espesor en el nivel superior es menor de 18J
(13 ftlbf) (el equivalente para el tamaño completo es 27J)
 Los requerimientos mínimos de elongación en API 5L no se
satisfacen
 Aceros que contengan un número significativo de inclusiones,
partículas de segunda fase, u otros contaminantes (aceros
“sucios”); esot incluirá tipicamente aceros de bajo grado (grados A
y B) y algunos otros aceros antiguos.
Nótese que una tenacidad mínima de 27J (tamaño completo) no garantiza necesariamente comportamiento
totalmente ductil o el alcance de un estado límite de colapso plástico.

R2003/1
MÉTODOS PARA LA EVALUACIÓN DE LA CORROSIÓN
 Nos vamos a concentrar en ASME B31, B31G modificado y DNV-RP-

F101
 Todos estos métodos asumen que el defecto no es afilado, es decir, no tiene
carácterísticas puntiagudas o en forma de grietas.
 Para todos los métodos descritos, la falla del defecto de corrosión se le
atribuye al colapso plástico (es decir, controlado por las propiedades de
tensión:resistencia a la fluencia, resistencia última a la tensión, de los aceros
para este tipo de tuberías).
 Los métodos consideran las fallas de los defectos de corrosión bajo carga de
presión interna.
 Sólamente el DNV RP-F101 considera los efectos de otras cargas.
 Los métodos descritos difieren en ciertas suposiciones y simplificaciones
hechas en su derivación:
 Esfuerzo de flujo
 Perfil del defecto
 Factor geométrico de corrección ( factor "Folias")

R2003/1
IDEALIZACIONES DE UN PERFIL DE UN DEFECTO
CAUSADO POR CORROSIÓN – AREA REAL
Area Real
l
total
d
max
t
A
© Penspen Group Ltd Ao 34
R2003/1
CAUSADO POR CORROSIÓN - PERFIL RECTANGULAR
l
total
d
max
t
A ltotald max d max

 
Ao tltotal t

R2003/1
CAUSADO POR CORROSIÓN - PERFIL PARABÓLICO
l
total
d
max
t
A 2 d maxltotal 2d
 
Ao 3 ltotalt 3t

R2003/1
COMPARACIÓN DEL PERFIL RECTANGULAR Y EL
PARABÓLICO
l
total
d
max
t

R2003/1
ANTECEDENTES DEL ANSI/ASME B31G
 Para la evaluación de los defectos corrosivos en el cuerpo de la tubería en

donde los contornos son relativamente regulares y las concentraciones de
esfuerzo bajas (por ej. corrosión electrolítica o galvánica, pérdida de
espesor de la pared debido a la erosión).
 Validado por un total de 47 pruebas a gran escala sobre tubería con defectos
reales de corrosión (y pruebas subsecuentes realizadas por British Gas).
 Principales Suposiciones/Límites:
 Profundidad máxima permitida es del 80 por ciento del espesor nominal de la
pared.
 Asume un esfuerzo de flujo igual a 1,1 x SMYS (resistencia a la fluencia mínima
especificada).
 Factor Folias de “dos términos".
 Asume una representación del defecto en forma de parábola (factor 2/3 en la
ecuación) para corrosiones cortas (definidas como M  4,12), y una forma
rectangular para la corrosiones largas (para la corrosión larga la suposición de
la forma parabólica es inválida).
 Tamaño aceptable del defecto calculado para un nivel de esfuerzo de 100%
SMYS.
R2003/1
ANSI/ASME B31G (LAS ECUACIONES)
 2d 
 1 3 t 
sf  s 
2d 1 
para M  4.12
1  
 3 t M
 d
s f  s 1   de lo contrario
 t 2 2
 l   2c 
s  11
.  SMYS M  1 + 0.8   1 + 0.4
 Dt 

 Rt 
sf = esfuerzo de la falla
s = esfuerzo de flujo
d = profundidad del defecto por corrosión
2c = longitud axial del defecto por corrosión
M = factor Folias (factor de
abultamiento)

R2003/1
ANSI/ASME B31G
1
Profundidad del Defecto/Espesor de Pared
0.9
0.8
0.7 FALLA
0.6
0.5
0.4 ASME B31G

0.3
0.2
PASA
0.1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
2c/(Rt)^0.5
R2003/1
ANSI/ASME B31G PARA UNA GEOMETRÍA DE
TUBERÍA ESPECÍFICA
1.0
0.9
Defect Depth/Wall Thickness

0.8
0.7
0.6
0.5
0.4 RECHAZAR
0.3
0.2
0.1 ACEPTAR
0.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Profundidad/Espesor
Defect Length, 2c/(Rt)^0.5
Longitud de la pérdida de metal (mm)

R2003/1
ANSI/ASME B31.G (CURVA PARA OBTENER B)
4.0
2
 d t 
B     1
3.0  1.1d t  0.15 
L  1.12B Dt
B
2.0
B  M^2 1
1.0
0.0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
© Penspen Group Ltd d/t 42

R2003/1
1.0
0.9

0.8
0.7
0.6
0.5
‘ACEPTABLE’ EN ASME B31G-1991

0.4
0.3 RECHAZAR
0.2
0.1
0.0
ACEPTAR
0 1 2 3 4 5 6 7 8
 Aceptable se define en ASME B31G-1991 como:

 “Una región corroida considerada aceptable por los criterios de este
manual para servisio a una MAOP establecida es capaz de resistir
una prueba de presión hidrostática que producirá un esfuerzo de
100% de SMYS de la tubería.
 Una región corroida considerada aceptable para servicio a una
MAOP reducida es capaz de resistir una prueba de presión
hidrostática a una tasa superior a MAOP igual a la razón de la
prueba a !00% SMYS que va a producir un esfuerzo de 100% de la
prueba de la tubería a una operación del 72% SMYS (1.39:1). Si se
desea una razón mayor, la MAOP reducida puede ser ajustada de
acuerdo con lo anterior.”
 Nótese que ASME B31-1991 permite ‘otros métodos’ (por ej.
Mecánica de la Fractura) para determinar la presión segura
de operación de la tubería

R2003/2(n)
1.0
0.9

0.8
0.7
0.6
0.5
FACTOR ESTIMADO DE REPARACIÓN

0.4
0.3 RECHAZAR
0.2
0.1
0.0
ACEPTAR
0 1 2 3 4 5 6 7 8
 Un informe de una inspección instrumentada (“pigs” inteligentes) con

frecuencia se referirá al ERF (factor estimado de reparación) de un
defecto.
 El cálculo ERF es otra forma de expresar una evaluación ASME B31G.
 Si el ERF es menor que uno, el defecto es aceptable para ASME B31G.
 Si el ERF is mayor que uno el defecto no es aceptable para ASME B31G.
P’ es la presión
MAOP
ERF  segura de operación
  2d   P' NO es la presión de
falla
  1   
1.1P  3 t  
B  4.0  Lm 
2
 para  
 2 d  A  0.893  B  
d t
  1
P'   1      1.1d t  0.15 
  3  t A + 1  
2  Dt 
  d P es la presión de diseño
1.1P 1   para B  4.0 P’ es la presión segura de operación a
  t partir de mis cálculos de defectos
R2003/1
ANTECEDENTES PARA EL B31G MODIFICADO
 El criterio original B31G ha sido modificado para reducir los resultados

conservadores del modelo. El criterio modificado se conoce como el B31G
modificado. El criterio está incorporado al RSTRENG.
 El método B31G modificado se ha comprobado en más de las 86 pruebas a
la rotura bajo carga estática en tubos con defectos reales de corrosión.
 La profundidad máxima permitida es de 80% del espesor nominal de pared.
 Se asume que el esfuerzo de flujo es igual a SMYS + 10 ksi (68,95 Nmm-2).
 El factor Folias es de tres términos.
 Se asume una aproximación de área arbitraria correspondiente a un factor de
0,85.
 El RSTRENG (Remaining Strength of Corroded Pipe (Resistencia
Remanente de la Tubería Corroída)) fue desarrollado para permitir la
evaluación de un área corroída con un perfil de “river bottom” (“fondo de río”),
y brinda predicciones más exactas que el criterio modificado B31G simple.
 RSTRENG incluye tanto el B31G modificado como los cálculos de “river
bottom”.
R2003/1
B31G MODIFICADO (LAS ECUACIONES)
 d 
 1  085
.
t 
sf  s 
d 1 
s  SMYS + 10ksi
1  085
. 
 t M
2
 l 
2
 l 
4  l 
M  1 + 0.6275   0.003375  para    50.0
 Dt   Dt   Dt 
2
 l 
La solución de series es inestable en valores altos de   por lo tanto:
 Dt 
2
 l  2
M  0.032  + 33
.  l 
 Dt  para    50.0
 Dt 
sf = esfuerzo de la falla
s = esfuerzo de flujo
2c = longitud axial del defecto por corrosión
M = factor Folias (factor de abultamiento)
R2003/1
B31G MODIFICADO
1.0
de la Pared
0.9
Thickness
0.8
Defecto/Espesor
0.7
B31G modificado (X42)
0.6
Depth/Wall
0.5 B31G modificado (X65)

0.4
Defectdel
0.3
Profundidad
0.2
0.1 ASME B31G
0.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
2c/(Rt)^0.5
¿Hoja de Cálculo?

R2003/1
DNV RP-F101
 Basado en los resultados del Proyecto partrocinado por el

grupo para la corrosión en tuberías (BG) y el Proyecto
industrial conjunto DNV.
 Se produjo una guía para la evaluación de:
 Defectos aislados
 Defectos interactuantes
 Defectos de formas complejas (esto es, evaluando el perfil real del
defecto)
 Cargas combinadas.

R2003/1
ANTECEDENTS DEL DNV RP-F101 – TRABAJOS DE BG
 Programa de investigación extensivo:

 Más de 70 pruebas a gran escala sobre defectos aislados, de forma compleja e
interactuantes y
 Análisis numérico (más de 400 análisis de elementos finitos no lineales
elastoplásticos).
 Una guía producida para la evaluación de:
 Defectos interactuantes
 Defectos de formas complejas (esto es, evaluando el perfil real del defecto)
 La ecuación para la evaluación de un defecto corrosivo aislado tiene la
misma forma básica que el criterio Battelle para una falla parcial de pared,
 pero el factor de corrección geométrica se ha modificado (con base en los
resultados del análisis numérico).
 El esfuerzo de flujo se define por la resistencia última de tensión del acero.
 Con un ajuste de x0,9 – recomendado para presentar límites inferiores de
predicciones de fallas.

R2003/1
ANTECEDENTS DEL DNV RP-F101 – TRABAJOS DE BG
 Pruebas a gran escala (12 pruebas sobre defectos aislados axiales y

circunferenciales, tanto de presión interna como de otras cargas) y
análisis numérico.
 Calibración probabilística para producir factores de seguridad parciales
(esto es, utilizándo varios factores de seguridad parciales en vez de un
solo factor para dar un nivel de seguridad más consistete sobre una
amplia gama de tamaños de defectos y geometrías de tuberías).
 Se produjo una Guía para la evaluación de:
 Cargas combinadas
 No ha sido provado para grado B o inferiores.

R2003/1
DNV RP-F101 - LAS ECUACIONES
   d 
 1
d
  1 
sf  0.9UTS  t  sf  0.9UTS  t 
 d 1   d 1 
 1   1 t Q 
 t Q   
2
 l 
Q  1 + 0.31 
 Dt 
Pf = presión de falla
sf = esfuerzo de falla
l = longitud axial del defecto por corrosión
Q = factor de corrección de longitud

R2003/1
DNV RP-F101
1.0
de la Pared
0.9 DNV (X42)

Thickness
0.8
DNV (X65)
0.7
Defecto/Espesor
B31G modificado (X42)

0.6
delDepth/Wall
0.5 B31G modificado (X65)

0.4
Defect
0.3
Profundidad
0.2
0.1 ASME B31G

0.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
2c/(Rt)^0.5
R2003/1
DNV RP-F101
 Se presentan dos enfoques alternativos para la evaluación

de la corrosión:
 El primer enfoque está de acuerdo con la filosofía de seguridad adoptada
en las normas DNV para los Sistemas de Tuberías Submarinas (DNV96).
 Las incertidumbres relacionadas con la estimación de la profundidad del
defecto y las propiedades del material se consideran en detalle.
 Se presentan ecuaciones calibradas en forma probabilística (con factores
parciales de seguridad).
 El segundo enfoque se basa en el formato ASD (Esfuerzo de Diseño
Permitido).
 La presión de falla calculada se multiplica por un factor de seguridad basado
en el factor de diseño original.
 Las consideraciones sobre las incertidumbres relacionadas con la estimación
del tamaño del defecto de corrosión se deja a juicio del usuario.

R2003/1
RESUMEN DE MÉTODOS PARA LA EVALUACIÓN
DE LA CORROSIÓN
método Ec. ‘esfuerzo de Forma del defecto Factor de

Básica flujo’ abultamiento
NG-18 NG-18 sY + 10 ksi rectangular (d/t) o área  2c 
2
 2c 
4
1 + 0.6275    0.003375 
 


del defecto (A/Ao)  Dt   Dt 
ASME B31G NG-18 1.1SMYS parabólica 2/3(d/t)  2c 

2
1 + 0.8 

 Dt 
B31G NG-18 SMYS +10 ksi arbitraria 0.85(d/t)  2c

1 + 0.6275 

2
 2c
  0.003375 


4
  
modificado  Dt   Dt 
RSTRENG NG-18 SMYS +10 ksi Área efectiva y longitud  2c 

2
 2c 
4
1 + 0.6275    0.003375 
 


efectiva  Dt   Dt 
2
DNV-RP-F101 NG-18 SMTS rectangular (d/t)  2c
1 + 0.31



 Dt 

R2003/1
EVALUACIÓN DE LA CORROSIÓN –
Consideraciones Adicionales

- basado en una idealización geométrica
simple
- basado en la forma real del defecto -perfil
de fondo de río (river-bottom)
2. Como una colonia de defectos

interactuantes

R2003/1
EVALUANDO LA FORMA REAL DE UN DEFECTO POR
CORROSIÓN (PERFIL “RIVER BOTTOM” – “FONDO DE RÍO”)
 Método de área exacta
 RSTRENG
 DNV RP-F101
 (Análisis de elementos finitos)

R2003/1
PERFIL “RIVER BOTTOM” – “Fondo de río”

R2003/1
ANTECEDENTES DE RSTRENG
 Cuando el criterio B31G modificado se desarrolló, también se produjo

un método para evaluar la forma exacta de los defectos por corrosión
reales, con base en el método del área efectiva.
 El método del área efectiva y el método B31G modificado simple se
incorporan en un software conocido como RSTRENG.
 Para cálculos simples y manuales se recomienda una aproximación de
figura geométrica (este método se conoce como B31G modificado), en
el cual el área del defecto se asume como 0.85dL.
 El método RSTRENG se utiliza para obtener una estimación más
exacta de la presión de falla de un defecto por corrosión, al tomar en
cuenta el perfil actual (“river bottom”) del defecto.
 RSTRENG ha sido validado por medio de 86 pruebas de ruptura bajo
condiciones de carga estática en tuberías con defectos por corrosión
reales.

R2003/1
RSTRENG (EL MÉTODO)
 El método RSTRENG se basa en el área y la longitud efectivas del

defecto por corrosión. Cualquier forma en el defecto de corrosión
puede ser evaluada, todo lo que se requiere es un perfil “river bottom”
del defecto.
 Determinar el perfil del defecto de corrosión requiere de un gran
número de medidas de profundidad que se deben tomar a intervalos
regulares a lo largo de la longitud del defecto (trazando un perfil “river
bottom”).
 El defecto puede ser un defecto aislado o un defecto compuesto
formado a través de la interacción de defectos.
 El procedimiento se basa en la consideración de varias subsecciones
del perfil total del defecto, y prediciendo la presión de falla
correspondiente. Este proceso se repite para todas las posibles
combinaciones de las subsecciones.
 En la mayoría de los casos, aunque no siempre, el RSTRENG predice
una presión de falla mínima que es menor que el valor de la predicción
utilizando el método del área exacta y la longitud total.
R2003/1
RSTRENG (EL MÉTODO)
1
1,2 A
1
1,2,3 sf A0
1,2,3,4  s  SMYS + 10ksi
s A 1
1,2,3,4,5 1
1,2,3,4,5,6 A0 M
1,2,3,4,5,6,7
1,2,3,4,5,6,7,8 …  l 
2
 l 
4
2 M  1 + 0.6275   0.003375 
 Dt   Dt 
2,3
2,3,4
2,3,4,5 •RSTRENG evalúa cada combinación de A/Ao y l
… •Se obtiene la combinación que da el esfuerzo de falla más bajo
1 2 34 5 6 7 8 …

R2003/1
DNV RP-F101
 El principio básico es considerar el perfil actual como una colección de

puntos (“pits”) dentro de parches (“patches”).
 La método de evaluación entonces determina cuando el defecto se
comporta como un parche aislado e irregular, y cuando los puntos
locales dentro del parche dominan la falla. La interacción potential
entre los puntos también se evalúa.
 Un análisis progresivo de profundidades se lleva a cabo.
 El defecto por corrosión se divide en un número de incrementos basados
en la profundidad y modelado por un parche ideal que contiene un número
de puntos ideales.
 Los puntos ideales en el tubo equivalente son evaluados utilizado el
método de defectos interactuantes.

R2003/1
DNV-RP-F101
dparche
d
j
d d
e,i i
t
e
Incremento Actual de la Profundidad, d

j

R2003/1

- basado en una idealización geométrica simple
- basado en la forma real del defecto -perfil de fondo de río (river-bottom)
2. Como una colonia de defectos interactuantes

R2003/1
DEFECTO POR CORROSIÓN [DEFECTOS POR
CORROSIÓN ADYACENTES (INTERACTUANTES)]

R2003/1
EVALUANDO LA INTERACCIÓN DE DEFECTOS
ADYACENTES
 RSTRENG
 DNV RP-F101

R2003/1
REGLAS SIMPLES PARA LA EVALUACIÓN DE LA
INTERACTION
 ALGUNAS REGLAS SIMPLES DE INTERACCIÓN SON:
 Para defectos en línea, si la separación axial es menor que la longitud del
defecto más corto, entonces los defectos interactúan.
 La longitud del defecto combinado es igual a la suma de la longitud de los defectos individuales
y la separación entre ellos.
 Para los defectos espaciados circunferencialmente, que se traslapan en la
dirección longitudinal, si la separación circunferencial es menor o igual que el
espesor de la pared, entonces los defectos interactúan.
 La longitud del defecto combinado es igual a la longitud total axial.
 Otras reglas simples son:
 Para defectos en línea, si la separación axial es menos de 1” (o t), los
defectos interactúan.
 La longitud de los defectos combinados es igual a la suma de la longitud de los
defectos individuales más 1”.
 Para los defectos espaciados circunferencialmente, que se traslapen en la
dirección longitudinal, si la separación circunferencial es menor o igual a 6t,
los defectos interactúan.
 La longitud del defecto combinado es igual a la extensión longitudinal que los
comprenda. Límites empíricos basados en datos de pruebas a gran escala (refiérase a
material publicado, ej. Kiefner & Vieth, ‘A Modified Criterion for Evaluating
© Penspen Group Ltd the Strength of Corroded Pipe’, Final Report., Project PR 3-805, Pipeline 68
Supervisory Committee, AGA, 1989 R2003/1
DEFINICIÓN DE DIMENSIONES: (longitud y ancho)
de un grupo (“cluster”) de defectos interactuantes
2c1
2c2

s rectángulo envolvente
enveloping rectangle
2c = 2c1 + s + 2c2
d = d2
2c1 s 2c2
d1 d2

R2003/1
DEFINICIÓN DE DIMENSIONES: (longitud y ancho)
de un grupo (“cluster”) de defectos interactuantes
2c1 2c2
enveloping rectangle
s
2c = 2c1 + s + 2c2
d = d2
2c1 s 2c2
d1 d2

R2003/1
MÁS CONSIDERACIONES CON RELACIÓN A LA
PRESIÓN DE REVENTAMIENTO
 Investigaciones en defectos causados por la corrosión han concluido:
 La extesión circunferencial de un defecto no tiene un efecto significativo en la presión de
falla.
 No hay diferencia significativa en la presión de falla entre defectos internos y externos.
 Para defectos no alineados en el eje longitudinal, la proyección de la longitud del defecto
sobre un eje longitudinal será conservativa.
 Algunos estudios han demostrado que los defectos más largos que el diámetro del tubo
aproximadamente, se comportan como defectos infinitamente largos:
 Otras definiciones de defectos infinitamente largos son… 8(Dt)0.5, 0.75D, y 4.48 (Dt)0.5.
 Generalmente se considera que la corrosión a través de las soldaduras longitudinales (fuera
de autogenous, ej. ERW yFW) puede tratarse como corrosión en la placa matriz (parent
plate) (BS 7910):
 Las propiedades de la soldadura tienen que ser similares a las del acero del cuerpo de
la tubería: =>resistencia, =>tenacidad,
 La soldadura debe estar libre de otros defectos.
 El esfuerzo longitudinal de tensión puede tener una efecto benéfico en la presión de
reventamiento
 El esfuerzo longitudinal compresivo puede reducir la presión de reventamiento.
Fu & Batte, ‘Advanced Methods for the Assessment of Corrosion Defects in Linepipe’, Health & Safety Executive
Summary Report, OTO 1999-051, HSE Books, 1999.
Chouchaoui & Pick, ‘Behaviour of Circumferentially Aligned Corrosion Pits’, Int J of Pressure Vessel & Piping, Vol 57,
© Penspen Group Ltd 1994 & ‘Behaviour of Circumferentially Aligned Corrosion Pits’, Int J of Pressure Vessel & Piping, Vol 67, 1996 71
Kiefner et al ‘Continued Validation of RSTRENG’, Draft Report to PRCI.PR218 93-4, March 1995
R2003/1
MÁS CONSIDERACIONES CON RELACIÓN A LA PRESIÓN DE
REVENTAMIENTO – Áreas largas de corrosión
 Algunos estudios han demostrado que los defectos más largos que
aproximadamente el diámetro de la tubería se comportan como defectos
infinitamente largos:
 Otras definiciones para estos defectos son…8(Dt)0.5, 0.75D, and 4.48 (Dt)0.5,
(90.2 Dt)0.5
 Pruebas* en Petrobras, Brasil han demostrado
que la mayoría de los métodos de evaluación
son conservativos cuando se evalúan
corrosiones largas;
 ASME B31G puede ser sobre-conservativo,
 RSTRENG de área efectiva y el
DNV RP-F101(Part B) son conservativos
 RSTRENG (usando 0.85dL) es
no-conservativo.
Fu & Batte, ‘Advanced Methods for the Assessment of Corrosion Defects in Linepipe’, Health & Safety Executive Summary Report, OTO 1999-051, HSE
Books, 1999.
Chouchaoui & Pick, ‘Behaviour of Circumferentially Aligned Corrosion Pits’, Int J of Pressure Vessel & Piping, Vol 57, 1994 & ‘Behaviour of
© Penspen Group Ltd Circumferentially Aligned Corrosion Pits’, Int J of Pressure Vessel & Piping, Vol 67, 1996 72
Kiefner et al ‘Continued Validation of RSTRENG’, Draft Report to PRCI.PR218 93-4, March 1995.
*A Benjamin et al, ‘Burst Tests On Pipeline With Long External Corrosion’, 2000 International Pipeline Conference – Volume 2, ASME 2000.
R2003/1
GRÁFICA DE ACEPTACIÓN PARA LA EVALUACIÓN
DE DEFECTOS EN TUBERÍAS
1 .0
TAMAÑO DE DEFECTO CRÍTICO A 72% SMYS, SIN MARGEN DE SEGURIDAD

0 .9
d/t (profundidad normalizada del defecto)
0 .8
LOS DEFECTOS EN ESTA ZONA FALLARíAN
0 .7
0 .6
PRESION DE DISEÑO (72% SMYS)

0 .5
0 .4
0 .3
LOS DEFECTOS EN ESTA ZONA NO FALLARíAN

0 .2
0 .1
0 .0
0 .0 1 .0 2 .0 3 .0 4 .0 5 .0 6 .0 7 .0 8 .0
2c/(R t)^0.5 (longitud normaliz ada del defecto)

R2003/1
FACTORES DE SEGURIDAD EN LA PRESIÓN DE
DISEÑO DE TUBERÍAS
1,5 El esfuerzo de falla real de un tubo libre de defectos es La máxima presión que una
UTS o >1,25xSMYS* 1,3 tubería puede experimentar,
puede estar bien por encima de
Factor de seguridad
MAOP. La mayoría de los
Factor deDiseño
basado en la falla 1 códigos permiten (típicamente)

1 sobrepresiones de 10% (de
MAOP) .
0,72 Los métodos como el ASME
Factor de seguridad B31G tienen factores de
Basado en la prueba
seguridad ya incluidos que
0,5 hidrostática
consideran estas
incertidumbres, pero si
estamos produciendo nuestras
propias curvas de falla ,
0 TENEMOS que usar la máxima
presión que la tubería va a
Diseño Prueba Hidrostática Falla
experimentar como esfuerzo
*B Leis, T Thomas, "Linepipe Property Issues in Pipeline Design and Re-establishing MAOP",
Pemex International Congress on Pipelines, Mérida, México, Noviembre 2001, Paper ARC-17
de falla, y este buede ser
>MAOP
R2003/1
EVALUACIÓN DE DEFECTOS EN TUBERÍAS – UTILIZANDO EL
NIVEL DE LA PRUEBA HIDROSTÁTICA COMO MARGEN DE
SEGURIDAD
1 .0
TAMAÑO DE DEFECTO CRÍTICO A 100% SMYS,

0 .9
SIN MARGEN DE SEGURIDAD
defecto)
0 .8
depth)
defectdel
0 .7
LOS DEFECTOS EN ESTA ZONA

normalizada
0 .6
FALLARíAN A 100% SMYS
d/t (normalised
0 .5
0 .4
d/t (profundidad
0 .3
PRESIÓN DE LA PRUEBA PRESSURE
HYDROTEST HIDROSTÁTICA (100%
(100% SMYS)
SMYS)
0 .2
0 .1
LOS DEFECTOS EN ESTA ZONA NO
FALLARíAN A 100% SMYS
0 .0
0 .0 1 .0 2 .0 3 .0 4 .0 5 .0 6 .0 7 .0 8 .0
2c/(R t)^0.5 (normalised defect length)

2c/(Rt)^0.5 (longitud normalizada del defecto)
R2003/1
SEGURIDAD
1.0
0.9
defecto)
0.8
depth)
defectdel
0.7
normalizada
0.6
PRESIÓN
DESIGN DE DISEÑO (72%
PRESSURE SMYS) SMYS)
(72 percent
d/t (normalised
0.5
0.4
SSafety
Margen Margin
afety Margin
de Seguridad
d/t (profundidad
0.3
PRESIÓN DE LA PRUEBA
HYDROTEST HIDROSTÁTICA
PRESSURE (100%
(100 percent SMYS)
SMYS)
0.2
0.1
0.0
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0
2c/(Rt)^0.5
2c/(Rt)^0.5 (normalised
(longitud defectdel
normalizada length)
defecto)
R2003/1
SEGURIDAD
1.0
0.9
defecto)
0.8
depth)
defectdel
0.7
X
normalizada
0.6
PRESIÓN
PRESIÓN
DESIGN DEDE
DISEÑO
DISEÑO
PRESSURE (72%
(72%
(72 SMYS)
SMYS)SMYS)
percent
X
d/t (normalised
0.5
0.4
SMargen
afety Margin
de Seguridad
d/t (profundidad
0.3
PRESIÓNHYDROTEST
DE LA PRUEBA HIDROSTÁTICA
PRESSURE (100% SMYS)
(100 percent SMYS)
0.2
0.1
X
0.0
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0
2c/(Rt)^0.5
2c/(Rt)^0.5 (normalised
(longitud defectdel
normalizada length)
defecto)
R2003/1
EVALUACIÓN DE DEFECTOS EN TUBERÍAS – EJEMPLO
Evaluación con DNV RP-F101

1,0
0,9
0,8
0,7 X
Profundidad/Espesor
0,6
Fluencia
Prueba hidrostática
0,5 Defectos individuales
Defectos efectivos
interactuantes
X
0,4 Presión de operación
0,3
0,2
0,1
X
0,0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600
Longitud de la pérdida de metal (mm)
R2003/1
RESUMEN - FALLA & FUGA-RUPTURA DE UN
DEFECTO PARCIAL DE PARED
1.2
X Falla & Ruptura

0.8 1 - (d/t) = 0,6
No hay falla
X
0,5
0.6
0,4
FUGA RUPTURA
0.4 0,3
X Falla & fuga 0,2

0.2 No hay falla
X 0,1
0,05
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
2c/(Rt)^0.5

R2003/1
PIPELINE DEFECT ASSESSMENT FIELD CHART -
ejemplo
ACME
PPIC
Pipelines Some Pipeline Somewhere
Longitud del Defecto (mm)
50 100 150 200 250
0
DATOS DE
LA TUBERÍA
1.0
Aceptar
Profundidad del Defcto (mm)
2.0
Grado de
la Tuberíá:
3.0
API 5L X42
4.0 Reparar
Diámetro::
5.0
250mm
6.0
Espesor de
la pared:
7.8mm
7.0
Rechazar
8.0
Presión de
Operación: 9.0
19.9bar

R2003/1

Chapter 3 J Lecture - Assessing Corrosion Defects (Spanish

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Cómo Evaluar Defectos Causados

“Pitting corrosion” ha sido traducida como corrosión en puntos locales o picaduras.

© Penspen Group Ltd 1

© Penspen Group Ltd 2

MIC en gasoducto con producto

 La corrosión es un mecanismo de falla dependiente del tiempo, asistido por el

 La corrosión puede ser causada por

 Defectos corrosivos aislados

 Las soldaduras longitudinales a tope por presión con

 Corrosión preferencial de las soldaduras (longitudinal y circunferencial).

© Penspen Group Ltd 7

© Penspen Group Ltd 8

d = profundidad del defecto

© Penspen Group Ltd 12

Dependiencia de la Dependencia del

0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0 14.0 16.0

2c/(Rt)^0.5 (longitud normalizada del defecto)

2c/(Rt)^0.5 [Longitud del Defecto y Geometría del Tubo]

0.8 1 - (d/t) = 0,6

Si se está calculando el ESFUERZO DE FALLA (o presión) de

RECUERDE QUE EL MÁXIMO d

© Penspen Group Ltd 19

Por experiencia, sé que mi tubería puede tolerar grandes

¿QUÉ HAY DE LA TEORÍA O DE LA FÍSICA?

© Penspen Group Ltd 20

El esfuerzo radial es pequeño

El defecto pequeño no puede moverse para fallar.

© Penspen Group Ltd 21

El límite entre una ruptura

•La corrosión es una falla que depende del tiempo.

La longitud total puede causar ruptura

© Penspen Group Ltd 23

La corrosión puede ser no axial – en ésta la profundidad y el área

© Penspen Group Ltd 24

El esfuerzo AXIAL, y NO el esfeurzo circunferencial puede ser el esfuerzo

© Penspen Group Ltd 26

1. Como un defecto individual

2. Como una colonia de defectos interactuantes

© Penspen Group Ltd 29

 Pipe Axial Flaw Failure Criterion (PAFFC)

© Penspen Group Ltd 30

 Los métodos viejos para la predicción de la presión de

 Los métodos nuevos no deben aplicarse si alguno de los siguientes

© Penspen Group Ltd 32

 Nos vamos a concentrar en ASME B31, B31G modificado y DNV-RP-

© Penspen Group Ltd 33

A ltotald max d max

© Penspen Group Ltd 35

© Penspen Group Ltd 36

© Penspen Group Ltd 37

 Para la evaluación de los defectos corrosivos en el cuerpo de la tubería en

© Penspen Group Ltd 39

0.4 ASME B31G

Defect Depth/Wall Thickness

Defect Length, 2c/(Rt)^0.5

Longitud de la pérdida de metal (mm)

© Penspen Group Ltd 41

© Penspen Group Ltd d/t 42

Defect Depth/Wall Thickness

‘ACEPTABLE’ EN ASME B31G-1991

 Aceptable se define en ASME B31G-1991 como:

© Penspen Group Ltd 43

Defect Depth/Wall Thickness