Gas de Síntesis

METANOL
CH3OH
metano
*
H2O catalizador

Residuos
petroleros H2O/O2 CO + H 2 METANO
Monóxido de catalizador
CH4
Carbono e
Hidrógeno
(Syngas )

H2/O2
Naftas catalizador

Fischer
H2O/O2 Tropsch
Carbón catalizador

H2

Productos similares al AMONÍACO

petróleo Haber Bosch
 *
GAS DE SÍNTESIS Butileno

* AMONÍACO * METANOL isobutileno

* MTBE
* Úrea * Formaldehído

*
Dimetiltereftalato
Metacrilato de Metilo

Fibras y resinas de
poliéster
Resinas Acrílicas

Resinas * Melaminas
Acetal formaldehído
* *Resinas Fenol Ürea
*Formaldehído
Formaldehído
 En 1994, el consumo de gas de EE.UU. fue de 20,8 TCF, principalmente para la calefacción doméstica e industrial. El
bajo contenido energético por unidad de volumen de gas natural hace que su transporte desde los pozos a los
consumidores difíciles, lo que limita el uso generalizado del gas natural. Debido a la baja eficiencia energética del
proceso de combustión, un 30% en general, la calefacción es un uso insuficiente de gas natural. Es mucho más
conveniente actualizar el gas natural a otras sustancias químicas que tienen importantes aplicaciones en la industria
petroquímica o en el transporte. Se pueden distinguir seis reacciones de importancia industrial actual para la
conversión directa de metano, que es el componente principal del gas natural (figura 1):

igura 1: Uso de gas natural (metano) en los procesos industriales.

La más importante es la conversión de gas natural a gas de síntesis, una mezcla de CO y H2. Este gas es extremadamente importante
una precursores para la síntesis de metanol, hidrógeno, amoniaco y otros productos. En particular, el metano se puede convertir en
gas de síntesis y de la gasolina puede ser producido a partir de esta mezcla por el Fischer-Tropsch (FT). La gasolina se produce
actualmente en Sasol, Sudáfrica y Malasia en el uso de esta tecnología. El metanol puede ser producido a partir de gas de síntesis con
el llamado proceso de MTG Mobil.
3
 METANOL
8

PROCESOS DEL ALCOHOL METÍLICO.

CO + H2 CH3OH
CO2 + 3H2 CH3OH + H20
*

Baja Presión: (ICI). Cat. Cu-Zn-Al óxidos

Condiciones: 100 at, 250ºC, Syngas libre de Cl2 y S

Alta Presión: (BASF) . Cat. ZnO.Cr2O3 ; Zn/Cr = 70/30

Condiciones: 340 at y 350ºC

4
 CONVERSIÓN A GASOLINA
La purificación de la mezcla de gas resultante antes de introducirlo en la Exxon Mobil de metanol a gasolina (MTG)
proceso es un paso importante. Sin embargo, el proceso de toma MTG en una mezcla líquida de metanol y agua,
por lo que un paso simple condensación después de la reacción anterior permitiría que el metanol y el agua que se
extraen de la mezcla de gas. [10] La mezcla líquida puede ser bombeado en el proceso de MTG, mientras que el
resto de la mezcla de gases se realiza un ciclo de conversión de CO2 más. Podemos suponer que esta condensación
puede ser pasivo, sin necesidad de aporte adicional de energía.
En el proceso de MTG, la reacción principal es la conversión de metanol a las cadenas de hidrocarburos,

La longitud de las cadenas de hidrocarburos producida depende del proceso real, pero este proceso ha sido
optimizado por Exxon Mobil y se realiza en una planta en Nueva Zelanda. [10]
La conversión a la gasolina es exotérmica, la liberación de 55,7 kJ / mol (1740 kJ / kg), y esta energía se vuelve a
utilizar para bombear y refinar con una eficiencia térmica del 54%. [10,15] La información sobre la energía total
necesaria para los procesos de MTG no es de fácil acceso, pero podemos tratar de estimar la demanda de
energía por mirar el consumo de energía de las refinerías de petróleo en los EE.UU. y comparándola con la
producción de gasolina de estos refinerías. En 2006, las refinerías de EE.UU. produjo 3 millones de barriles de
gasolina de motor. [16] A los 42 galones por barril y una densidad de gasolina promedio de 720 kg/m3, lo que
corresponde a 3,4 × 1011 kg de gasolina que se produce. La cantidad de energía que se consume como
combustible (con exclusión de materias primas) por las refinerías de EE.UU. en 2006 fue de 3000 billón de BTU, o
3,2 × 1015 kJ. [17,18] La división de estos valores, tenemos 9.400 kJ / kg como el requerimiento de energía
promedio por kg de gasolina que se produce en una refinería de EE.UU.. Este es un cálculo muy aproximado, y es
probablemente una sobreestimación ya que las refinerías de petróleo EE.UU. el uso de energía para producir
muchos otros combustibles, además de gasolina, mientras que la planta se hace más eficiente MTG
exclusivamente para gasolina. Por lo tanto, parece razonable suponer que esta estimación también incluye la
energía para el bombeo y filtrado adicional requerida durante el CO2 a la conversión de metanol.
Si aproximadamente la mitad de la térmica de calor producido por las reacciones proceso de MTG se reutiliza
para la refinación como se dijo, pues, que sólo representa aproximadamente una décima parte de los
requerimientos de energía total. Un adicional de 8.500 kJ se requieren para convertir el CO2 en gasolina por cada
kg de gasolina que se produce 5
• Presión media: (Nissui, Topsoe, Basf)
• Cat. CuO-ZnO-Cr2O3; CuO-ZnO-Al2O3
9
• Condiciones: 150-200at y 250ºC

• Química C1 practicada actualmente con metanol.

• Usos combustibles:
• MTBE – mejorador de octano
• CH3OH + CH2=C(CH3)-CH3 CH3O-C(CH3)3

• Gasolina (Nueva Zelanda)

•
• nCH3OH (ZSM-5/Zeolita) - (- CH2-)n + H2O

• Usos Químicos:

• Formaldehído:
• CH3OH (Ag o Cu a 500ºC) HCHO + H2
• 2CH3OH + O2 (MoO3; Fe2O3 y 400ºC) 2HCHO + 2H2O

• Esta es la más importante utilización química del metanol. Urea formaldehído y Fenol formaldehído son
muy importantes aplicaciones. Otro uso importante es el 1,4, Butanodiol.
• En la lámina se ve la demanda en Europa para polímeros “Termoset” (termoestables), tres de los cuales se
basan en formaldehido(fenólicas, úrea y melaminas).Ver-FÓRMICA.
 10

• CH3OH + CO
Ácido Acético: CH3COOH (proceso Acética de Chiyoda)
• H –138kJ/gmol metano (Carbonilación)

• CH3OH + CO (Rh + ligando) = CH3COOH. Este método de obtención se usa fundamentalmente en EEUU,
mientras que en Europa se obtiene por oxidación de butano y nafta a bajo costo, pero con muchos coproductos.
Por ello la purificación del ácido es cara. El proceso del Acetaldehído es excelente, pero el etileno es caro
comparado con el metanol.

• CH3-CHO (1/2O2 Y CAT. Mn(CH3COO)2 = CH3COOH y este acetaldehído se obtiene a partir del acetileno:

• CHCH (H20 Y Hg SO4) = CH2=CHOH = CH3-CH=0, Este alcohol vinílico no es estable e isomeriza.

Acetanhidrido:
Hemiacetal and acetal formation
• CH3COOH + CH3OH = CH3COOCH3 + H20 metilacetato

• CH3COOCH3 + CO = (CH3CO)2O anhídrido acético

PLANTA DE AMONÍACO

8
 AMONÍACO (NH3)
El amoníaco, en la grafía culta del español americano, amoniaco, en la grafía del español de España, trihidruro de
nitrógeno, hidruro de nitrógeno (III), azano, espíritu de Hartshorn, nitro-sil, vaporole, gas de amonio o AM-FOL
es un compuesto químico cuya molécula consiste en un átomo de nitrógeno(N) y tres átomos de hidrógeno (H) de
acuerdo a la fórmula NH3.
Según la Teoría de repulsión entre pares de electrones de la capa de valencia (Teoría RPECV), los pares electrónicos de
valencia del nitrógeno en la molécula se orientan hacia los vértices de un tetraedro, distribución característica cuando
existe hibridación sp³. Existe un par solitario, por lo que la geometría de la molécula es piramidal trigonal (grupo
puntual de simetría C3v). En disolución acuosa se puede comportar como una base y formarse el ion amonio, NH 4+, con
un átomo de hidrógeno en cada vértice de un tetraedro:
El amoníaco, a temperatura ambiente, es un gas incoloro de olor muy penetrante y nauseabundo. Se produce
naturalmente por descomposición de la materia orgánica y también se fabrica industrialmente. Se disuelve fácilmente en
el agua y se evapora rápidamente. Generalmente se vende en forma líquida.
La cantidad de amoníaco producido industrialmente cada año es casi igual a la producida por la naturaleza. El amoníaco
es producido naturalmente en el suelo por bacterias, por plantas y animales en descomposición y por desechos animales.
El amoníaco es esencial para muchos procesos biológicos.
La mayor parte (más del 80%) del amoníaco producido en plantas químicas es usado para fabricar abonos y para su
aplicación directa como abono. El resto es usado en textiles, plásticos, explosivos, en la producción de pulpa y papel,
alimentos y bebidas, productos de limpieza domésticos, refrigerantes y otros productos. También se usa en sales
aromáticas.
Su nombre fue dado por el químico sueco Torbern Bergman al gas obtenido en los depósitos de sal cerca del templo de
Amón, en Libia y viene del griego, ammōniakón, que significa lo perteneciente a Amón.

9
• El NH3 se obtiene exclusivamente por el método denominado proceso Haber-Bosch (Fritz Haber y Carl
Bosch recibieron el Premio Nobel de química en los años 1918 y 1931). El proceso consiste en la reacción
directa entre el nitrógeno y el hidrógeno gaseosos

• N2(g) + 3H2(g) → 2NH3(g) ΔHº = -46,2 kJ/mol

• 25 °C K = 6,8.10¬5 atm 850 °C K = 7,8.10¬-2 atm

• Es una reacción muy lenta, puesto que tiene una elevada energía de activación, consecuencia de la
estabilidad del N2. La solución al problema fue utilizar un catalizador (óxido de hierro que se reduce a Fe0
en la atmósfera de H2) y aumentar la presión, ya que esto favorece la formación del producto. Aunque
termodinámicamente la reacción es mejor a bajas temperaturas esta síntesis se realiza a altas
temperaturas para favorecer la energía cinética de las moléculas y aumentar así la velocidad de reacción.
Además se va retirando el amoníaco a medida que se va produciendo para favorecer todavía más la
síntesis de productos.

10
11
Uses of Ammonia
Following are the chief uses of ammonia:
1) Ammonia is used in the industrial preparation of nitric acid by Ostwald's process.
2) Fertilisers, such as ammonium sulphate, ammonium nitrate, ammonium phosphate, urea etc. are manufactured with the help of ammonia.
3) It is used in the manufacture of other ammonium salts, such as ammonium chloride, ammonium carbonate, ammonium nitrite etc.
4) It finds use in the manufacture of nitrogen compounds such as sodium cynamide, plastics, rayon, nylon, dyes etc.
5) It is used in the manufacture of sodium carbonate by Solvay's process. (Ammonia and carbon dioxide are treated with aqueous sodium chloride, crystals of
sodium hydrogen carbonate are formed. They are heated to yield sodium carbonate)
6) Ammonia acts as refrigerant in ice plants. Evaporation of a liquid needs heat energy. About 17g of liquid ammonia absorb 5700 calories of heat from the
surrounding water. This cools the water and ultimately freezes it to ice.
7) Ammonia is used to transport hydrogen. Hydrogen is dangerous to transport, as it is highly combustible. So it is converted to ammonia, liquefied, transported
and then catalytically treated to obtain hydrogen.
8) Many ammonium salts are used in medicines. Inhaling the fumes produced by rubbing ammonium carbonate in the hands can revive people who have
fainted.
9) It is used as a cleansing agent. Ammonia solution emulsifies fats, grease etc. so it can be used to clean oils, fats, body grease etc. from clothes. It is also used
to clean glassware, porcelain, floors etc.
10) It is used as laboratory reagent.
The uses of ammonia are summarized given in figure 6.12.

12
13
 ÚREA

La síntesis de urea a nivel industrial se realiza a partir de amoníaco (NH3) líquido y anhídrido carbónico (CO2) gaseoso. La reacción se
verifica en 2 pasos. En el primer paso, los reactivos mencionados forman un producto intermedio llamado carbamato de amonio y, en la
segunda etapa, el carbamato se deshidrata para formar urea.
Surge un problema dado que las velocidades de las reacciones son diferentes. La priera etapa es mucho más rápida que la segunda, con lo
cuál el carbamato intermedio se acumula. Además, la primera reacción no se verifica por completo, por lo que también quedan amoníaco
y dióxido libres. En adición a esto, debe mencionarse que el carbamato es un producto altamente corrosivo, por lo cuál lo que se hace es
degradar la parte de carbamato no convertida a urea en sus reactivos de origen, y luego volver a formarlo.

Vemos que la primera reacción es exotérmica, y la segunda es endotérmica.

Un problema del proceso es que en el segundo paso de la reacción, se forma un producto llamado biuret, que resulta de la unión de dos
moléculas de urea con pérdida de una molécula de amoníaco. Este producto es indeseable por ser un tóxico. Por esta razón es necesaria su
eliminación.
Según lo expuesto, el proceso completo de producción de la urea puede separarse en las siguientes etapas.
1.Obtención de CO2
2.Obtención de amoníaco
3.Formación de carbamato
4.Degradación del carbamato y reciclado.
5.Síntesis de urea
6.Deshidratación, concentración y granulación
14
15
AMINO RESINS
Amino resins are thermosetting polymers, with the most important amino compounds being urea and melamine. This report focuses on
urea-formaldehyde (UF) resins and melamine-formaldehyde (MF) resins. The two types of resins are discussed separately, but overall,
demand for amino resins, particularly for use as adhesives in wood products, is dependent on the level of construction activity and on
the overall health of regional economies.
Capacity expansions have taken place mostly in Asia (excluding Japan), in order to meet increasing demand from the wood panel
industry—primarily particleboard and medium-density fiberboard (MDF). No major capacity expansions are planned in the developed
regions in the next five years. Capacity will most likely increase in Asia (excluding Japan) and Central and Eastern Europe.
The following pie chart shows world consumption of urea-formaldehyde resins:

Key findings in the overall UF resins market include the following:

•A significant decrease in construction activity, a weak economy and the decreased production of particleboard and MDF contributed
to a decrease in UF resin consumption in North America in the latter part of 2006 and 2007.
•An improved economy, strong construction and remodeling activity and a revitalization in the furniture sector boosted UF resin
consumption for panel boards in Western Europe during 2002–2007.
•Asia has become a much larger player in the UF resins market as more particleboard and MDF are being produced in the region. In
Japan the demand for urea resins in the wood industry has declined, mostly because of increased imports of cheaper finished wood
products.
The following pie chart shows world consumption of melamine-formaldehyde resins:
The following pie chart shows world consumption of melamine-formaldehyde resins:

Key findings in the overall MF resins market include the following:

•North American demand for MF resins, driven by laminates and surface coatings, was negatively impacted by the weak
economy, decreased construction and remodeling activity, and declining automobile production.
•Consumption of MF resins in molding compounds in the United States has been declining as a result of imports of finished
molded products and competing resins.
•In Western Europe, laminate and adhesive applications accounted for most of the growth in MF resin consumption, driven
by increased MDF production, which in turn was fueled by increased production of laminate flooring.
•During the last five years, consumption of MF resins has slowed compared with previous years as more finished products
have been imported into Western Europe from Eastern Europe and Asia.
Urethane coatings have been one of the fastest-growing sectors of the worldwide paint and coatings
industry. Despite relatively high cost, their excellent durability, resistance to corrosion and abrasion, pleasing
optical properties and flexibility make urethane coatings suitable for a range of high-performance applications.
Urethanes are also finding greater appeal in recent years because of the ability to formulate coatings with
lower organic solvent contents. From 1994 through 2006, global consumption of urethane coatings for
industrial use grew by about 3.5% per year on average, while consumption of all resins for coatings grew by
about 2.3% per year. However, urethanes experienced some decline in 2008–2009 as a result of the global
slump, especially in North America and Western Europe. There has been some recovery in 2010 from the
exceptionally poor 2009. Future consumption of urethane coatings will likely be in the 4–5% per year range,
while the total coatings market will grow at about 3–4% annually.

Ethyl
carbamate

18
Ammonia consumption is driven primarily by the production of downstream fertilizer products, such as urea,
ammonium nitrates, ammonium phosphates, ammonium sulfates and nitrogen solutions. In addition, China is the
only country to use ammonium bicarbonate to any degree, while the United States is the leading country for direct
application of anhydrous ammonia, and, to a lesser extent, aqueous ammonia. The growth of biofuels, and in
particular, bioethanol, is having a major impact on nitrogen fertilizer demand.

Production of urea accounted for about 54% of total world ammonia consumption. Ammonium nitrate (directly and
through nitric acid) accounted for about 14%, of which an estimated 75% is consumed in fertilizer applications and
the remainder in explosives and blasting agents. Ammonium phosphates accounted for 5.8%, ammonium
bicarbonate for 4.3% (primarily China) and ammonium sulfate for 2.7%. Direct application is at least 2.7%, most of
which is consumed in the United States. Direct application is believed to be larger, but is accounted for in the
"Other" category. In addition, a small quantity of aqueous ammonia is also consumed in direct application.

During the next several decades, the requirement for fertilizers is forecast to grow because of two trends. The
amount of arable land is declining while the population is growing. The world population is forecast to reach 8.5
billion people by 2030 and 9.2 billion by 2050. At that rate, the FAO estimates that agricultural demand will be 50–
80% higher than the level of production today. Conversely, the amount of productive arable land is declining as a
result of urbanization, soil erosion, and nutrient exhaustion. In addition, the amount of usable water is declining,
and could become more strained with climate change.

19
POLIURETANO

20
21
 *
Dimetilsulfato

Resinas Acetal

Dimetiléter
* Formaldehído Resinas de Fenol
DME *
Formaldehido

Úrea Formaldehido

Melamina Formaldehído
METANOL *
*dimetiltereftalato Fibras y Resinas de
* Poliester

Metacrilato Resinas
* de Metilo Acrílicas

* MTBE

22
Usos de metanol
El metanol es un producto químico líquido suele utilizar como materia prima en la fabricación de
otros productos. Aproximadamente tres cuartas partes de todos los metanol se utiliza en la
producción de formaldehído, ácido acético y una variedad de otros productos químicos que
constituyen la base de un gran número de derivados químicos. Estos derivados se utilizan en la
fabricación de una amplia gama de productos, incluyendo materiales de construcción, espumas,
resinas y plásticos.

El resto de la demanda de metanol proviene del sector de los carburantes, principalmente

como un componente en la producción de MTBE, que se mezcla con la gasolina como fuente de
octanaje y como oxigenante para reducir la cantidad de emisiones de los vehículos de motor. El
metanol también se utiliza en pequeña escala como combustible directo para vehículos de motor y
está siendo activamente consideradas como combustible preferido para las pilas de combustible.

Como un bloque de químicos básicos, metanol también se utiliza en la fabricación de metilaminas,

formaldehído, ácido acético, metacrilato de metilo y una amplia gama de derivados químicos, que a
su vez son en última instancia utilizan para fabricar productos tales como adhesivos, recubrimientos,
plásticos, textiles, pinturas, solventes, removedores de pinturas, resinas poliéster y fibras,
explosivos, herbicidas, pesticidas y aditivos de piensos de aves de corral. Otros usos finales de
metanol incluyen los productos de silicona, como sustituto de los clorofluorocarbonos en los
aerosoles, como descongelante y el líquido limpiador de parabrisas para automóviles y como
anticongelante para la deshidratación de la tubería.

23
TAME:Tertiary amyl methyl ether.
Amylalcohol: C5H11OH
25
26
 TECNOLOGÍA MEGAMETANOL DE LURGI
Este es uno de los procesos más celebrados en el mundo de la producción de metanol. Desde hace ya
muchos años Lurgi venía trabajando con este proceso y en investigación conjunta con Süd Chemie AG de
Alemania, pudo desarrollar un catalizador el cual le permitió mejoras significativas en cuanto a la
selectividad, tasas de conversión y durabilidad del mismo. Actualmente Lurgi posee catalizadores de alto
rendimiento, los cuales le permiten inhibir la mayoría de los productos no deseables. Esto ha significado
además una reducción en lo que a equipos, capacidad y requerimientos de alimentación se refiere.
El proceso trabaja a bajas presiones y temperaturas, para lo que Lurgi construyó un reactor de 100 tubos,
enfriado con agua, el cual había demostrado su funcionalidad en el proceso Fischer-Tropsch de esta
empresa. Además esta tecnología demostró que era aplicable independientemente cual fuera la
proveniencia del Gas de Síntesis (residuos pesados de refinería, gas natural, nafta, carbón, etc. ). Ya para
1973 se hallaban tres plantas en funcionamiento.
Actualmente Lurgi ha construido 41 plantas de proceso de baja presión (LP, por sus siglas en inglés) con una
capacidad total de 20,1 millones de tma, lo que representa un tercio de la capacidad instalada mundial. El
proceso trabaja preferentemente con gas natural a bajo costo y en cantidades muy grandes. Se
construyen plantas con capacidades del doble de las que se habían construido hasta entonces. Se está
utilizando en plantas de metano de gran escala, con capacidades mayores a un millón de toneladas
métricas anuales (1MMtma).
Más de la mitad del costo de capital de la planta lo constituye la parte de producción de gas de síntesis. Se
utilizan plantas de reformado del metanol con vapor de pequeña o mediana capacidad con un sólo tren
de hasta 3.000 tm diarias. Lo más conveniente para el tipo de plantas de gran volumen de gas de síntesis
es la reformación del gas natural impulsado con oxígeno y combinado con reformación con vapor o
autotérmica.
En caso de que el gas de síntesis contenga cantidades aún pequeñas de azufre (S), se debe endulzar el gas,
lo cual se logra mediante un absorbedor de H2S de óxido de zinc. Y sí ese azufre se presentara en forma
de mercaptanos o tiofenos ( -SH- y C4H4S), estos deben ser hidrogenados para convertirlos en H2S.
H2S + ZnO ZnS + H2O
27
 REACCIONES
Desulfuración (endulzamiento)
H2S + ZnO ZnS + H2O
Pre-reformación
Si hubieren hidrocarburos mayores, se procede a su reformación con vapor para evitar la
deposición de carbón:
CnHm + n H2O nCO + (m/2 + n)H2
Metanación
CO + 3H2 CH4 + H20
Cambio de agua a gas
CO + H2O CO2 + H2
Reformación autotérmica
El componente principal del gas natural lIgero es el metano, el cual durante el reformado pasa a formar el
gas de síntesis, según las reacciones de oxidación completa y oxidación parcial:
CH4 +O2 CO2 + 2H2O
CH4 + O2 CO + H2 + H2O
Lurgi utiliza la reformación combinada, lo cual se traduce en la ventaja de producir gas de síntesis de
composiciones ideales y altas presiones.
CnHm + nH2O nCO + (m/2 + n)H2
CH4 + H2O CO + 3H2
CO + H2O CO2 + H2
SÍNTESIS DE METANOL
CO + 2H2 CH3OH
CO2 + 3H2 CH3OH + H2O
28
 OBTENCIÓN DEL METANOL
DIAGRAMA DE FLUJO

Producción
REMOCIÓN de gas de
DE AZUFRE síntesis Producción Destilación
GAS
de de
NATURAL Lecho de METANOL METANOL
Reformación
ZnO
combinada

METANOL PURO

29
Proceso ICI
La diferencia entre los distintos procesos se basa en el reactor de metanol, ya que los procesos de
obtención de gas de síntesis y purificación de metanol son similares para todos los procesos.

En este caso la síntesis catalítica se produce en un reactor de lecho fluidizado, en el cual al gas de
síntesis ingresa por la base y el metanol sale por el tope. El catalizador se mantiene así fluidizado dentro
del reactor, el cual es enfriado por agua en estado de ebullición, obteniéndose vapor que se utiliza en
otros sectores del proceso.

La destilación se realiza en dos etapas en lugar de realizarse en una sola.

Todas las demás características son similares al proceso Lurgi antes descrito.

Ammonia-Casale
El reactor posee múltiples catalizadores de lecho fluidizado, con gas refrigerante, flujos axiales y radiales
y bajas caídas de presión. La producción en este tipo de reactores puede llegar a 5.000 t/día.

Topsoe
Se caracteriza por desarrollar un flujo radial a través de tres catalizadores de lecho fluidizado en distintos
compartimientos. El intercambio de calor es externo

30
Formaldehyde is produced industrially by the catalytic oxidation of methanol. The
most common catalysts are silver metal or a mixture of an iron and molybdenum or
vanadium oxides. In the commonly used formox process, methanol and oxygen react at
ca. 250–400 °C in presence of iron oxide in combination with molybdenum and/or
vanadium to produce formaldehyde according to the chemical equation:[4]

2 CH3OH + O2 → 2 CH2O + 2 H2O

The silver-based catalyst usually operates at a higher temperature, about 650 °C. Two
chemical reactions on it simultaneously produce formaldehyde: that shown above and the
dehydrogenation reaction:

CH3OH → H2CO + H2

In principle formaldehyde could be generated by oxidation of methane, but this route is not
industrially viable because the formaldehyde is more easily oxidized than methane.[4]

31
 Demand / Uses
Formaldehyde is the largest single derivative of methanol. Used in construction, furniture, and Automobile
industries MTBE is used in Fuel additives. Acetic Acid is an important chemical reagent and industrial chemical, used in
the production of polyethylene terephthalate mainly used in soft drink bottles; cellulose acetate, mainly for photographic
film; and polyvinyl acetate for

wood glue, as well as synthetic fibres and fabrics. In households, diluted acetic acid is often used
in descaling agents.

32
 33

Formaldehyde
Formaldehyde is the most commercially important aldehyde. Urea-, phenol- and melamine-formaldehyde resins (UF, PF and
MF resins) accounted for approximately 63% of world demand in 2009; other large applications include polyacetal resins,
pentaerythritol, methylenebis(4-phenyl isocyanate) (MDI), 1,4-butanediol (BDO) and hexamethylenetetramine (HMTA).
Most formaldehyde producers are concerned primarily with satisfying captive requirements for derivatives and/or supplying
local merchant sales. Formaldehyde is usually produced close to the point of consumption since it is fairly easy to make, is
costly to transport and can develop problems associated with stability during transport. As a result, world trade in
formaldehyde is minimal and accounted for only 1% of production in 2009.
Construction/remodeling activity, vehicle and furniture production, and original equipment manufacture (OEM) account for
most world consumption of formaldehyde. Demand for these markets is greatly influenced by general economic conditions.
As a result, demand for formaldehyde largely follows the patterns of the leading world economies. Formaldehyde resins are
used predominantly in the wood products industry as adhesives. Growth of these resins is strongly correlated to
construction/remodeling activity, which accounts for over 50% of consumption, and to a lesser degree, the automotive
industry.
World consumption is forecast to grow at an average annual rate of 4.0% during 2009–2014. Continuing significant-to-rapid
demand growth in Asia, mainly China, for most applications will balance out moderate growth in North America, Western
Europe, Africa and Oceania. Central and South America, the Middle East, and Central and Eastern Europe are forecast to
experience significant growth in formaldehyde demand during 2009–2014, largely as a result of increased production of
wood panels, laminates, MDI and pentaerythritol.
Wood products have already been substituted, mainly by other wood products in construction, remodeling and furniture
production. World demand for formaldehyde in wood resins is forecast to remain strong (world consumption of UF, PF and
MF resins is forecast to grow at an average annual rate of just over 4% during 2009–2014) as solid wood has been replaced
by manufactured wood-based panels. Overall, formaldehyde is not at risk for large-scale substitution by competing
products.
35
 Demanda de Formaldehido

MDI/PMDI, 2%
Hexaminas, 2%
Alcoholes
Polihídricos, 9%

1,4 Butanodiol, 4%

Poyacetal, 5%

Melamina-Formaldehido,
Urea-Formaldehido, 53%
8%

Fenol-Formaldehido,
17%

POLIOXYMETYLEN
 Aqueous formaldehyde is added to solid urea. The mixture is stirred. A few drops of concentrated
sulfuric acid are added to the clear solution. A white solid polymer is produced in a highly exothermic
reaction. The reaction involves condensation between the nucleophilic nitrogen of urea with the
electrophilic carbonyl carbon of formaldehyde. A branched copolymer is formed.
Urea-formaldehyde, also known as urea-methanal, named so for its common synthesis pathway and overall structure, [1] is a
non-transparent thermosetting resin or plastic, made from urea and formaldehyde heated in the presence of a mild base such
as ammonia or pyridine. These resins are used in adhesives, finishes, MDF, and molded objects.
he chemical structure of UF resins can be described as polymethylene. This description leaves the details of the structure
undetermined which can vary linearly and branched. These are grouped by their average molar mass and the content of
different functional groups. Changing synthesis conditions of the resins give good designing possibilities for the structure and
resin properties.

37
 FORMALDEHÍDO

El formaldehído o metanal es un compuesto químico, más específicamente un aldehído(el más simple de ellos) es
altamente volátil y muy inflamable, de fórmula H2C=O.
. Fue descubierto en 1867 por el químico alemán August Wilhelm von Hofmann. Se obtiene por oxidación catalítica
del alcohol metílico. A temperatura normal es un gas (en C.N.P.T.) incoloro de un olor penetrante, muy soluble en
agua y en ésteres. Las disoluciones acuosas al ≈ 40 % se conocen con el nombre de formol, que es un líquido incoloro
de olor penetrante y sofocante; estas disoluciones pueden contener alcohol metílico como estabilizante. Puede ser
comprimido hasta el estado líquido; su punto de ebullición es -21 °C.
Tiene muchos nombres (ver tabla principal); su nombre tradicional proviene de formica, el nombre latín de hormiga
su nombre según la nomenclatura sistemática de la IUPAC es metanal
RESINAS ACETALICAS.- (POM) Polioximetilen (CH2O)n
Las resinas acetálicas se consideran termoplásticos técnicos. Tienen buena estabilidad dimensional, dureza elevada,
rigidez, resistencia y tenacidad, buena resistencia química y buenas propiedades en deslizamiento y abrasión. Pueden
en algunos casos sustituir materiales metálicos. Es un material apropiado para la fabricación de piezas de precisión
pequeñas y de pared delgada. Se utiliza en mecánica (ruedas dentadas, elementos de resorte, correderas, piezas de
embrague), electrodomésticos (engranajes, rodillos, partes bomba), construcción (bisagras, herrajes, pomos de
puertas, grifería) y otros como depósitos de combustible para mecheros, latas de aerosol, cremalleras, elementos de
fijación de esquí, etc. Son resinas termoplásticos que por su alta cristalinidad y el punto de fusión de la resina
justifican sus propiedades que cubren el hueco entre metales y el plástico, tienen una superficie lisa, duras, brillante
algo resbaladiza al tacto, buena abrasión, sin necesidad de lubricación su coeficiente de fricción es bastante bajo, su
coeficiente de fricción estático y dinámico con el acero es casi el mismo. Se emplea por su resistencia al desgaste en
rotores de bombas en reemplazo al latón, en bandas transportadoras en sustitución del acero inoxidable, ruedas
dentadas motrices en reemplazo del hierro colado, diversos instrumentos del automóviles en reemplazo del cinc
inyectado.
38
39
 Hemiacetal and acetal formation

Acetal (POM) - A thermoplastic produced by the addition polymerization of an aldehyde through the carbonyl
function, yielding unbranched polyoxymethylene chains of great length. The acetal resins are among the
strongest and stiffest of all thermoplastics, and are characterized by good fatigue life, low moisture sensitivity,
high resistance to solvents and chemicals, and good electrical properties. Because of these properties, acetals
often compete with nylons for many of the same applications. Acetals may be processed by conventional
injection molding and extrusion techniques. The main area of application for acetal is industrial and mechanical
products.

The acetal polymer (POM) class was first introduced in 1956 and has achieved important application because of a
good profile of properties. Two types of acetals available are a homopolymer and a copolymer with slightly
different advantages for each. Acetals are available in fiber reinforced and lubricated molding grades as well as
extruded shapes for machined parts

40
 Poliformaldehído

El Poliacetal, también llamado Polioximetileno (POM), Acetal o Poliformaldehído es

un termoplástico de ingeniería, usado en partes de precisión que requieren alta rigidéz,
baja fricción y una excelente estabilidad dimensional. Fue creado por DuPont entre
1952 y 1956,[1] siendo más conocido por su marca comercial: delrin.
Características
Es un plástico muy caro y resistente. Se produjeron tan solo en México 13 mil toneladas
en el 2007[cita requerida].
Usos
El Polióxido de metileno se usa para engranajes y piezas de máquinas; llantas de patines
y de patinetas.

41
Las resinas acetálicas se consideran termoplásticos técnicos. Tienen
buena estabilidad dimensional, dureza elevada, rigidez, resistencia y
tenacidad, buena resistencia química y buenas propiedades en
deslizamiento y abrasión. Pueden en algunos casos sustituir
materiales metálicos. Es un material apropiado para la fabricación de
piezas de precisión pequeñas y de pared delgada. Se utiliza en
mecánica (ruedas dentadas, elementos de resorte, correderas, piezas
de embrague), electrodomésticos (engranajes, rodillos, partes bomba),
construcción (bisagras, herrajes, pomos de puertas, grifería) y otros
como depósitos de combustible para mecheros, latas de aerosol,
cremalleras, elementos de fijación de esquí, etc.
Sustituye al acero inoxidable en aplicaciones de alto nivel de
humedad con resistencia moderada.

Baja absorción de humedad.

•Sellos Mecánicos
Alta estabilidad dimensional.
•Cojinetes
Fácil de maquinar.
•Aisladores
Bajo coeficiente de fricción.
•Rodillos
Alta resistencia y rigidez.
•Ruedas
Mantiene sus propiedades en muy
•Engranes
diversos ambientes de operación.
•Raspadores

42
*
43
 RESINAS FENOL - FORMALDEHIDO
• También llamada fenoplasto es una resinatermo fija. Se caracteriza por tener cadenas polimétricas
entre cruzadas, formando una resina con una estructura tridimensional y que no cuenta con la
característica de fundición.
• Entre este grupo se encuentran el resol y el novolaca. Los primeros se obtienen a partir de
catalizadores de carácter básico en la polimerización y una de sus características son las uniones
cruzadas entre las cadenas, lo que a su vez genera redes tridimensionales termofijas. Por otro lado,
el novolac se obtiene a partir de catalizadores ácidos y sus principales características son la
solubilidad y su facilidad para fundir, ya que no tienen uniones cruzadas.
• Bajo ciertas condiciones de presión o temperatura los reactivos se polimerizan irreversiblemente,
lo que da como resultado una masa rígida y dura.
• Se obtiene mediante la reacción de fenoles y aldehído, siendo el fenol y el formaldehído las
materias primas más importantes en la producción de resinas fenólicas.
• Determinadas condiciones de operación, principalmente el pH y la temperatura, tienen un gran
efecto sobre el carácter de los productos obtenidos en las reacciones entre el fenol y el
formaldehido. Estas tienen tres etapas diferentes:
• 1. La adición inicial del formaldehído al fenol para dar metilolfenoles.
• 2. Crecimiento de la cadena mediante condensaciones y adiciones alternativas a temperaturas por
debajo de 100ºC.
• 3. Reticulación y endurecimiento de las resinas a temperaturas por encima de 100ºC.
• Diferencias entre estas etapas, dan como resultado la obtención de dos tipos de resinas
formofenólicas, las novolacas y los resoles.
• Son usadas como componentes para el moldeo. Sus propiedades térmicas y eléctricas permite que
sean usadas en componentes eléctricos y e automóviles. La fabricación de madera terciada es el
mayor mercado para las resinas de fenol-formaldehído.
• Hoy en día, juegan un importante papel en la tecnología moderna (automoción, aeroespacial), en
aplicaciones para fibras sintéticas, ordenadores, construcción,... 44
Phenol
Most phenol is consumed molten as a clear, colorless liquid. It is both the simplest hydroxybenzene and the most
commercially important. Phenol was first isolated from coal tars in the mid-1800s. Currently, nearly all world
production of phenol is via cumene peroxidation, with acetone as a coproduct. Its main use is as a chemical
intermediate in the manufacture of bisphenol A, phenol-formaldehyde resins, caprolactam, alkylphenols, aniline
and 2,6-xylenol.
Bisphenol A accounted for 49% of global phenol consumption in 2010, followed by phenol-formaldehyde resins at
25%. Bisphenol A and phenol-formaldehyde resins are produced in all regions; production of bisphenol A is more
prevalent in developed economies. However, there have been recent investments in bisphenol A facilities and
others are planned for start-up in developing regions where demand has surged in recent years (before and after
the 2008–2009 slump). Phenol consumption for caprolactam and, to a lesser degree, alkylphenols is limited mainly
to the United States and Western Europe.
Growth rates for end-use markets vary by region. Consumption of phenol for bisphenol A will be driven by growth
in Asia, the Middle East, and Central and South America. Increased demand and capacity for bisphenol A will result
in strong demand for phenol in these regions. Overall, world consumption of phenol for bisphenol A is expected to
grow at an average annual rate of about 3% during 2010–2015. Significant growth in the consumption of phenol
for bisphenol A and phenol-formaldehyde resins occurred in 2010 on a global basis as economies improved from
the lows of 2009.
Stronger growth will likely be seen during 2010–2012 with more modest growth occurring over 2012–2015. U.S.
export demand will slow as new phenol/acetone and bisphenol A plants come onstream in other regions in 2013.
Asia will continue to play a large role in the global phenol market. In recent years, the significant increase in
demand and lack of sufficient domestic phenol supply in the region helped boost phenol production in the
developed regions for export to Asia. However, with the additional capacity that is slated to come onstream by
2013 (in Asia), particularly driven by phenol demand for bisphenol A (for polycarbonate and epoxy resins) and
phenolic resins, export demand in developed regions will slow, translating into lower operating rates in these
regions.

45
Phenolic Resins
In most regions, consumption of phenolic resins closely parallels production, since trade usually
represents less than 10% of production in the producing countries. It is not usually considered cost-
effective to transport phenolic resins over long distances because of the product’s high water
content. In most regions of the world, the largest markets for phenolic resins are in plywood and in
fibrous and granulated wood products. Demand for wood products is influenced by the health of the
construction industry and overall state of the economy. Since the major portion of phenolic resins is
used in the wood products industry, the market for phenolic resins in most countries closely tracks
GDP growth and housing market growth. Global phenol-formaldehyde (PF) resin consumption grew
slowly during 2004–2007. The slump in the U.S. housing market that began in 2006 and continues in
2008 had a large negative impact on total PF resin consumption during 2004–2007 (and will even
more so in 2008).
There is some regional variation in the consumption of phenolic resins. The developed regions
(North America, Western Europe and Japan) accounted for 65% of PF resin consumption in wood
adhesive applications. Over 70% of phenolic resins for insulation were consumed in the United States
and Western Europe. Asia consumed 54% of the phenolic resins used for molding compounds, and
phenolic resins used for laminates were consumed primarily in Western Europe and Other Asia
(65%).
Wood adhesives will continue to have the largest market share and will drive phenolic resin
consumption on a global scale. The developing regions of Central and South America, Central and
Eastern Europe, and Asia (excluding Japan) will experience the largest growth in this application.
Phenolic resin consumption for molding compounds will grow primarily in Other Asia as more
molding operations operate in the region.

46
*

47
Dimethyl ether
Dimethyl ether (DME) is the organic compound with the formula CH3OCH3. The simplest ether, it is a colourless gas that is
a useful precursor to other organic compounds and an aerosol propellant. When combusted, DME produces minimal NOx
and CO, though HC and soot formation is significant. DME can act as a clean fuel when burned in engines properly
optimized for DME.
Production
Today DME is primarily produced by converting hydrocarbons sourced from natural gas or coal via gasification to synthesis
gas (syngas). Synthesis gas is then converted into methanol in the presence of catalyst (usually copper-based), with
subsequent methanol dehydration in the presence of a different catalyst (for example, silica-alumina) resulting in the
production of DME. As described this is a two-step (indirect synthesis) process that starts with methanol synthesis and ends
with DME synthesis (methanol dehydration).[2] The same process can be conducted using organic waste or biomass.
Approximately 50,000 tons were produced in 1985 in Western Europe using the methanol dehydration process.[3]
Alternatively, DME can be produced through direct synthesis, using a dual catalyst system that permits both methanol
synthesis and dehydration in the same process unit, with no methanol isolation and purification, a procedure that by
eliminating the intermediate methanol synthesis stage, the licensors claim promises efficiency advantages and cost
benefits.[2][4]
Both the one-step and two-step processes above are commercially available. Currently, there is more widespread application
of the two-step process since it is relatively simple and start-up costs are relatively low. It is worth mentioning that there is a
developing one-step liquid-phase process.[2][5]
[edit] Applications
The largest use of DME is currently (2010) as substitute for propane in LPG used as fuel in household and industry.[6] The
largest use of DME for this purpose is in China. DME has two other primary applications: as a propellant in aerosol canisters,
and as a precursor to dimethyl sulfate.[3][7] As an aerosol propellant, DME is useful as a somewhat polar solvent. It can also
be used as a refrigerant.
[edit] Feedstock
Several thousand tons of DME are consumed annually for the production of the methylating agent, dimethyl sulfate, which
entails its reaction with sulfur trioxide:
CH3OCH3 + SO3 → (CH3O)2SO2

48
DME can also be converted into acetic acid using carbonylation technology related to the Monsanto acetic acid process:[3]
(CH3)2O + 2 CO + H2O → 2 CH3CO2H
[Laboratory reagent and solvent
DME is a low-temperature solvent and extraction agent, applicable to specialised laboratory procedures. Its usefulness is limited by
its low boiling point (−23 °C), but the same property facilitates its removal from reaction mixtures. DME is the precursor to the useful
alkylating agent, trimethyloxonium tetrafluoroborate.[8]
Fuel
Installation of BioDME synthesis towers at Chemrec's pilot facility
DME is a promising fuel in diesel engines,[9] petrol engines (30% DME / 70% LPG), and gas turbines owing to its high cetane
number, which is 55, compared to diesel's, which is 40–53.[10] Only moderate modification are needed to convert a diesel engine to
burn DME. The simplicity of this short carbon chain compound leads during combustion to very low emissions of particulate matter,
NOx, CO. For these reasons as well as being sulfur-free, DME meets even the most stringent emission regulations in Europe
(EURO5), U.S. (U.S. 2010), and Japan (2009 Japan).[11] Mobil is using DME in their methanol to gasoline process.
DME is being developed as a synthetic second generation biofuel (BioDME), which can be manufactured from lignocellulosic
biomass.[12] Currently the EU is considering BioDME in its potential biofuel mix in 2030;[13] the Volvo Group is the coordinator for the
European Community Seventh Framework Programme project BioDME[14][15] where Chemrec's BioDME pilot plant based on black
liquor gasification is nearing completion in Piteå, Sweden.[16]
The image below illustrates some of processes from various raw materials to DME.In 2009 a team of university students from
Denmark won the Urban Concept/Internal Combustion class at the European Shell Eco Marathon (The Shell Eco Marathon is an
unofficial World Championship for mileage) with a vehicle running on 100% DME. The vehicle drove 589 km/liter, fuel equivalent to
gasoline with a 50 ccm 2-stroke engine operating by the Diesel principle. As well as winning they beat the old standing record of
306 km/liter, set by the same team in 2007 [17]
Refrigerant
DME is also gaining popularity as a refrigerant[18] with ASHRAE refrigerant designation R-E170. DME is also used in refrigerant
blends with e.g. butane and propene.[19]
Treating warts

49
Dimethyl sulfate
Dimethyl sulfate is a chemical compound with formula (CH3O)2SO2. As the diester of methanol and sulfuric acid, its formula is often
written as (CH3)2SO4 or even Me2SO4, where CH3 or Me is methyl. Me2SO4 is mainly used as a methylating agent in organic
synthesis.
Under standard conditions, Me2SO4 is a colourless oily liquid with a slight onion-like odour (although smelling it would represent
significant exposure). Like all strong alkylating agents, Me2SO4 is highly toxic. Its use as a laboratory reagent has been superseded
to some extent by methyl triflate, CF3SO3CH3, the methyl ester of trifluoromethanesulfonic acid.
History
Dimethyl sulfate was first discovered in the early 19th century in an impure form. P. Claesson later extensively studied its
preparation.[1] It may have been used in chemical warfare.
Production
Dimethyl sulfate can be synthesized in the laboratory by many different syntheses,[2] the simplest being the esterification of sulfuric
acid with methanol:

2 CH3OH + H2SO4 → (CH3)2SO4 + 2 H2O

Another possible synthesis involves distillation of methyl hydrogen sulfate:

[1]

2 CH3HSO4 → H2SO4 + (CH3)2SO4

Methyl nitrite and methyl chlorosulfonate also result in dimethyl sulfate[1]:

CH3ONO + (CH3)OSO2Cl → (CH3)2SO4 + NOCl

In the United States, Me2SO4 has been produced commercially since the 1920s. A common process is the continuous reaction of
dimethyl ether with sulfur trioxide.[3]

(CH3)2O + SO3 → (CH3)2SO4

Uses

50
Dimethyl sulfate is best known as a reagent for the methylation of phenols, amines, and thiols. Typically, one methyl group is
transferred more quickly than the second. Methyl transfer is typically assumed to occur via an SN2 reaction. Compared to other
methylating agents, dimethyl sulfate is preferred by the industry because of its low cost and high reactivity.
Methylation at oxygen
Most commonly, Me2SO4 is employed to methylate phenols. Some simple alcohols are also suitably methylated, as illustrated by the
conversion of tert-butanol to t-butyl methyl ether:

2 (CH3)3COH + (CH3O)2SO2 → 2 (CH3)3COCH3 + H2SO4

Alkoxide salts are rapidly methylated:[4]

RO - Na + + (CH3O)2SO2 → ROCH3 + Na(CH3)SO4

The methylation of sugars is called Haworth methylation [

5]

Methylation at amine nitrogen

Me2SO4 is used to prepare both quaternary ammonium salts or tertiary amines:
C6H5CH=NC4H9 + (CH3O)2SO2 → C6H5CH=N+(CH3)C4H9 + CH3OSO3-

fabric softeners. The methylation of a tertiary amine is illustrated as[4]:

CH3(C6H4)NH2 + (CH3O)2SO2 (in NaHCO3 aq.) → CH3(C6H4)N(CH3)2 + Na(CH3)SO4

Methylation at sulfur
Similar to the methylation of alcohols, mercaptide salts are easily methylated by Me2SO4[4]:
RS-Na+ + (CH3O)2SO2 → RSCH3 + Na(CH3)SO4
An example is:[6]
p-CH3C6H4SO2Na + (CH3O)2SO2 → p-CH3C6H4SO2CH3 + Na(CH3)SO4
This method has been used to prepare thioesters:
RC(O)SH + (CH3O)2SO2 → RC(O)S(CH3) + HOSO3CH3
Other uses

51
Dimethyl sulfate can effect the base-specific cleavage of guanine in DNA by rupturing the imidazole rings present in guanine.[7] This
process can be used to determine base sequencing, cleavage on the DNA chain, and other applications.
Dimethyl sulfate also methylates adenine in single-stranded portions of DNA (e.g., those with proteins like RNA polymerase
progressively melting and re-annealing the DNA). Upon re-annealing, these methyl groups interfere with adenine-guanine base-
pairing. Nuclease S1 can then be used to cut the DNA in single-stranded regions (anywhere with a methylated adenine). This is an
important technique for analyzing protein-DNA interactions.

Alternatives
Although dimethyl sulfate is highly effective and affordable, its toxicity has encouraged the use of other methylating reagents. Methyl
iodide is a reagent used for O-methylation, like dimethyl sulfate, but is less hazardous and more expensive.[6] Dimethyl carbonate,
which is less reactive, has far lower toxicity compared to both dimethyl sulfate and methyl iodide and can be used to instead of
dimethyl sulfate for N-methylation.[8] High pressure can be used to accelerate methylation by dimethyl carbonate. In general, the
toxicity of methylating agents is correlated with their efficiency as methyl transfer reagents.[citation needed]

Safety
Dimethyl sulfate is likely carcinogenic[3] and mutagenic, poisonous, corrosive, environmentally hazardous and volatile (presenting an
inhalation hazard). Some consider it a potential chemical weapon. Dimethyl sulfate is absorbed through the skin, mucous
membranes, and gastrointestinal tract. There is no strong odor or immediate irritation to warn of lethal concentration in air. Delayed
toxicity allows potentially fatal exposures to occur prior to development of any warning symptoms.[9] Symptoms may be delayed 6–24
hours. Concentrated solutions of bases (ammonia, alkalis) can be used to hydrolyze minor spills and residues on contaminated
equipment, but the reaction may become violent with larger amounts of dimethyl sulfate (see ICSC). Although the compound
hydrolyses in water, plain water cannot be assumed to hydrolyze dimethyl sulfate quickly enough for decontamination purposes. The
hydrolysis products, monomethyl sulfate and methanol, are environmentally hazardous. In water, the compound is ultimately
hydrolyzed to sulfuric acid and methanol

52
Methyl Methacrylate
Sebastian Bizzari
Published June 2009
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Abstract
Methyl methacrylate monomer (MMA) is by far the most important methacrylic acid ester. It is a colorless, volatile,
flammable, liquid that is slightly soluble in water. It polymerizes readily upon heating in the presence of a free radical
initiator to form polymethylmethacrylate (PMMA) resins, which have excellent transparency, strength and outdoor
durability. MMA is also copolymerized with other monomers (vinyl acetate, acrylate esters or other methacrylates);
the bulk of consumption is in acrylic polymers.
Construction/remodeling activity, automotive applications and original equipment manufacture account for
approximately 80% of world MMA consumption. Demand for these markets is greatly influenced by general
economic conditions. As a result, demand for MMA largely follows the patterns of the leading world economies. The
markets for MMA are largely captive; many large producers consume 50–60% of their production captively, mainly
for polymethylmethacrylate resins (PMMA) or surface coatings.
World consumption of MMA grew at an average annual rate of 3.6% during 2005–2008, down from 5.0% during
2002–2005, the result of weaker demand caused by a sluggish global economy, especially during 2007–2008.
Strong Asian (excluding Japan) demand in all applications boosted overall demand during 2005–2008. World
consumption is forecast to grow at an average annual rate of 3.3% during 2008–2013. Continuing significant-to-
rapid demand growth in Asia for PMMA electronic applications (flat screen televisions and liquid crystal displays)
and surface coatings, and in Central and Eastern Europe, Africa and the Middle East for surface coatings, will
balance out moderate growth in the Americas and Western Europe.

53
Metil metacrilato: El metacrilato de metilo es un compuesto químico de fórmula C5H8O2. Cuando el
monómero de metacrilato de metilo se polimeriza, da lugar al PMMA, que es un plástico amorfo. A temperatura
ambiente se presenta como un líquido incoloro, tiene un olor afrutado, es de aspecto similar al agua, es tóxico e
inflamable.
Propiedades y usos: Entre sus propiedades destacan:
•Transparencia de alrededor del 92%. El más transparente de los plásticos. Cuando se trata de hacer ventanas,
el PMMA tiene una ventaja con respecto al vidrio: es más transparente. Cuando las ventanas de vidrio se hacen
demasiado gruesas, llega a ser dificultoso ver a través. Pero las ventanas de PMMA se pueden hacer tan gruesas
como de 33 centímetros y siguen siendo perfectamente transparentes. Esto hace del PMMA un material
maravilloso para fabricar inmensos acuarios, cuyas ventanas deben ser lo suficientemente gruesas como para
contener la alta presión de millones de litros de agua. Una peculiaridad que nos ha parecido importante
respecto a esta propiedad es que la ventana más grande del mundo, una ventana panorámica en el acuario de
la bahía de Monterrey en California, está hecha de una sola pieza gigante de PMMA de 16,6 m de largo, 5,5 m
de alto y 33 centímetros de espesor.
•Es brillante, absolutamente incoloro y se puede teñir con facilidad en colores translúcidos u opacos.
•Alta resistencia al impacto, de unas 10 a 20 veces la del vidrio. Debido a esto se utiliza por ejemplo en la
barrera en la pista de hielo que impide que los discos de hockey sean proyectados hacia las caras de los
espectadores.
•Utilización en pinturas: El PMMA se encuentra en la pintura. Las pinturas de "latex" acrílico contienen a
menudo una suspensión de PMMA en agua. El PMMA no se disuelve en agua, de modo que para dispersarlo se
requiere el uso de otro polímero, capaz de compatibilizar el agua con el PMMA.

•Transparencia de alrededor del 92%. El más transparente de los plásticos. Cuando se trata de hacer ventanas,
el PMMA tiene una ventaja con respecto al vidrio: es más transparente. Cuando las ventanas de vidrio se hacen
demasiado gruesas, llega a ser dificultoso ver a través. Pero las ventanas de PMMA se pueden hacer tan gruesas
como de 33 centímetros y siguen siendo perfectamente transparentes. Esto hace del PMMA un material
maravilloso para fabricar inmensos acuarios, cuyas ventanas deben ser lo suficientemente gruesas como para
contener la alta presión de millones de litros de agua. Una peculiaridad que nos ha parecido importante
respecto a esta propiedad es que la ventana más grande del mundo, una ventana panorámica en el acuario de
la bahía de Monterrey en California, está hecha de una sola pieza gigante de PMMA de 16,6 m de largo, 5,5 m
de alto y 33 centímetros de espesor.
•Es brillante, absolutamente incoloro y se puede teñir con facilidad 54
•Es un material higroscópico, razón por la cual es necesario secarlo antes de procesarlo. La absorción de
agua es próxima al 0.3%, por lo que tiene tendencia a la fisura por tensión.
•Resistente a la intemperie y a los rayos ultravioleta. No hay un envejecimiento apreciable en 10 años de
exposición exterior.
•Excelente aislante térmico y acústico.
•Ligero en comparación con el vidrio (aproximadamente la mitad), con una densidad de unos 1190 kg/m3
es sólo un poco más pesado que el agua.
•De dureza similar a la del aluminio: se raya fácilmente con cualquier objeto metálico, como un clip.
Presenta superficie pulible y, mediante un tratamiento especial, la superficie adquiere una excelente
resistencia al rayado
•De fácil combustión, no se apaga al ser retirado del fuego. Sus gases tienen olor afrutado y crepita al
arder. No produce ningún gas tóxico al arder por lo que lo podemos considerar un producto muy seguro
para elementos próximos a las personas, al igual que la madera.
•Gran facilidad de mecanización y moldeo.
•Se comercializa en planchas rectangulares de entre 2 y 120 mm de espesor. Existe con varios grados de
resistencia (en unas doce calidades diferentes) y numerosos colores. Se protege su superficie con un film
de polietileno para evitar que se raye al manipularlo.
•Se puede mecanizar en frío pero no doblar.(serrado, esmerilado, acuchillado, pulido, etc.). Aplicaremos
calor local (para doblarlo) o calentando toda la pieza. Esto último es un proceso industrial complejo que
requiere moldes y maquinaria especializada. La franja de temperaturas de uso continuo se extiende de –40
a +75 ºC, con picos de 100ºC por poco tiempo. Entre 120 y 180 ºC adquiere consistencia elástica y puede
moldearse y a partir de 180º C se convierte en líquido viscoso (inyectable, moldeable). Su dilatación térmica
es media.
•Es un buen aislante eléctrico, con cargas electrostáticas altas, por lo que tiene tendencia a acumular
polvo.
•El metacrilato presenta gran resistencia al ataque de muchos compuestos como ácidos y álcalis de
concentración baja o media y resiste también a los disolventes apolares (hidrocarburos alifáticos, aceites).
Por el contrario es atacado por compuestos como Acetato de etilo, acetona, ácido acético glacial, ácido
sulfúrico bicromático, alcohol amílico, benzol, butanol, diclorometano, triclorometano (cloroformo), tolueno.
55
56
ÁCIDO METACRÍLICO

57
 El metacrilato de metilo es un compuesto químico de fórmula C5H8O2. A temperatura ambiente se
presenta como un líquido incoloro de aspecto similar al agua, tóxico e inflamable. Es conocido
principalmente por ser el monómero utilizado para producir polimetilmetacrilato (PMMA).
Producción
La producción mundial se estima en unos 3,2 millones de toneladas / año (dato de 2005). Los
principales productores mundiales son: Cvro, A rkema, BASF, Dow Chemical, Lucite, Celanese,
Rohm and Haas, Mitsubishi Rayón y Sumitomo.
La mayoría de los productores aplican una ruta que parte de acetona y de cianuro de hidrógeno,como
materias primas. Esta ruta genera bisulfato de amonio como subproducto. Ejemplos: botellas de
plástico, CD´s...

Usos
La aplicación principal del metacrilato de metilo es la producción del plástico transparente
denominado polimetilmetacrilato (PMMA). También se emplea en la producción de otros polímeros
acrílicos usados en pinturas y recubrimientos.

*
58
Acrylic resin
Acrylic resins are a group of related thermoplastic or thermosetting plastic substances derived from acrylic acid,
methacrylic acid or other related compounds.[1] Polymethyl acrylate is an acrylic resin used in an emulsed form for
lacquer, textile finishes, adhesives and, mixed with clay, to gloss paper. Another acrylic resin is Polymethyl
methacrylate which is used to make hard plastics with various light transmitting properties.
What is acrylic resin?
Acrylic resin is a general term for any one of the plastics (resin) generated through chemical reaction by applying
polymerization initiator and heat to a monomer.
The chemical name for the resin produced from the methyl methacrylate monomer (MMA) is polymethyl
methacrylate (PMMA). MMA is a transparent and colorless fluid substance.[2] One of the main characteristic
features of PMMA is its high transparency. With its high weather resistance, it has been known to last over 30
years, it does not easily turn yellow or crumble when exposed to sunlight. Polymethyl methacrylate are used not
only for transparent windows in aquariums but also for various items such as signboards in places like convenience
stores, taillights of automobiles, bathtub liners, sinks, cell phone display screens, backlight optical waveguides for
liquid crystal displays (LCD) and so on

59
*
60
En este informe, el término incluye resinas acrílicas y plásticos y compuestos de moldeo y extrusión de lámina que se
componen de más del 50% de polimetilmetacrilato (PMMA). Desde 2009, la demanda de PMMA ha ido en aumento en todo el
mundo. La demanda de PMMA como la hoja de acrílico y compuestos de moldeo depende en gran medida la economía
general de la región. Un crecimiento particularmente fuerte ha sido en el sudeste

asiático, donde se utiliza en la construcción, la automoción y en un nuevo segmento de rápido crecimiento como una guía de luz
retroiluminada material de cristal líquido (LCD). Mejoras en la producción de vehículos de motor se han registrado avances
significativos para la mayoría de las regiones.
Una de las aplicaciones más rápido crecimiento para la hoja de PMMA es pantallas planas (FPD), el principal mercado para las que
se incluye pantalla de cristal líquido (LCD), pantallas de plasma (PDP) y pantallas de emisión de luz orgánica (OLED). Este mercado se
prevé que crezca en un 15% anual durante el período 2010-2012 con TV, teléfono móvil y la producción de ordenadores, que se
centra en Asia. Este mercado podría haber crecido más rápido, si no hubiera sido por la falta de metacrilato de metilo (MMA).
La luz de guía de materiales se utilizan en los paneles de luz de guía para orientar a la luz de la fuente de luz y la distribuyen de
forma homogénea a la parte frontal del panel LCD. PMMA es el material principal utilizado para los paneles de guía de luz, con el
crecimiento del consumo pronostica en poco más del 10% anual durante el periodo 2010-2015.
Otra aplicación potencial de la hoja de acrílico es en la producción de células fotovoltaicas para la industria solar. En la actualidad,
acrílicos representan sólo alrededor del 1% del consumo, con la contabilidad de vidrio para la 99a% restante Este mercado está
creciendo rápidamente. Película de PMMA / hoja se propone sustituir el vidrio como la portada, que ofrece las ventajas de ser
ligero, flexible y rentable. De película delgada de células solares también están desarrollando en un segmento de mercado de rápido
crecimiento.
Países dentro de los 35 grados al norte o al sur del ecuador, conocida como Los países Sunbelt, representan casi el 75% de la
población mundial y el 40% de la demanda mundial de electricidad. Casi el 80% de las previsiones de la demanda mundial de
electricidad durante los próximos veinte años se originan en esta región, sin embargo, en 2010 sólo representa el estimado en un
9% de la capacidad total instalada fotovoltaica mundial. El potencial de VP de esta región se estima entre 60 a 250 gigavatios en
2020 y 260 a 1.100 gigavatios por 2030ma
En los próximos cinco años, el crecimiento más estable para los productos de PMMA se espera. Varios de los pilotos más
importantes para incluir mejora de la economía mundial, el aumento de la renta disponible, un mayor uso de vehículos de
construcción / arquitectura y motor (para reducción de peso y funcionalidad), y la electrónica. A largo plazo, resinas acrílicas,
láminas y películas ofrecen una serie de soluciones para la industria solar y dispositivos electrónicos móviles. Sin embargo, en el
corto plazo el déficit en el suministro de monómero de metil metacrilato mundial (MMA) continuará hasta que los proveedores de
ampliar la capacidad.

61
Polyester resin
Polyester resins are unsaturated resins formed by the reaction of dibasic organic acids and polyhydric alcohols. Polyester
resins are used in sheet moulding compound, bulk moulding compound and the toner of laser printers. Wall panels
fabricated from polyester resins reinforced with fiberglass — so-called fiberglass reinforced plastic (FRP) — are typically
used in restaurants, kitchens, restrooms and other areas that require washable low-maintenance walls.
Unsaturated polyesters are condensation polymers formed by the reaction of polyols (also known as polyhydric alcohols),
organic compounds with multiple alcohol or hydroxy functional groups, with saturated or unsaturated dibasic acids. Typical
polyols used are glycols such as ethylene glycol; acids used are phthalic acid and maleic acid. Water, a by-product of
esterification reactions, is continuously removed, driving the reaction to completion. The use of unsaturated polyesters and
additives such as styrene lowers the viscosity of the resin. The initially liquid resin is converted to a solid by cross-linking
chains. This is done by creating free radicals at unsaturated bonds, which propagate in a chain reaction to other unsaturated
bonds in adjacent molecules, linking them in the process. The initial free radicals are induced by adding a compound that
easily decomposes into free radicals. This compound is usually and incorrectly known as the catalyst. Substances used are
generally organic peroxides such as benzoyl peroxide.
Polyester resins are thermosetting and, as with other resins, cure exothermically. The use of excessive catalyst can,
therefore, cause charring or even ignition during the curing process. Excessive catalyst may also cause the product to
fracture or form a rubbery materia

62
Polyéster Fiber and
resins

63
Polyester is currently defined as: "Long-chain polymers chemically composed of at least 85 percent by
weight of an ester and a dihydric alcohol and a terephthalic acid."
The name "polyester" refers to the linkage of several monomers (esters) within the fiber. Esters are formed
when alcohol reacts with a carboxylic acid:

There are, therefore, many possible variations of the generic polyester fiber. Two that are currently
produced commercially are polyethylene terephthalate (PET) and poly-1,4, cyclohexylene dimethylene
(PCDT). A third polyester fiber, polyethylene oxybenzoate (PEB) was manufactured in Japan during the
1970s and early 1980s under the trade name A-Tell®. Production of this fiber was discontinued, however,
because it did not offer enough performance advantages to remain competitive in the textile market.
Polyester is a smooth fiber with an even diameter. The fiber diameter usually ranges from 12-25
micrometers (10-15 denier). The undyed fiber is slightly off-white and partially transparent. The fibers are
approximately 35% crystaline and 65% amorphous. 64
 Unsaturated Polyester Resins
Abstract
Unsaturated polyester resins are produced by the polycondensation of saturated and unsaturated dicarboxylic acids with glycols.
Unsaturated polyester resins form highly durable structures and coatings when they are cross-linked with a vinylic reactive
monomer, most commonly styrene. The properties of the cross-linked unsaturated polyester resins depend on the types of acids
and glycols used and their relative proportions.
This report also covers vinyl ester resins, since the industry and government have chosen to group them with unsaturated
polyester when collecting their statistics; however, vinyl esters are actually hybrids between unsaturated polyester and epoxies.
They are linear reaction products of bisphenol A and epichlorohydrin that are terminated with an unsaturated (vinylic) acid such as
methacrylic acid. This product is dissolved in styrene and is applied and cross-linked in the same way as unsaturated polyesters.
On their own, cross-linked unsaturated polyester and vinyl ester resins have limited structural integrity, so they are often combined
with fiberglass or mineral fillers before cross-linking to enhance their mechanical strength. Resins combined with fiberglass are
referred to as fiberglass-reinforced plastic (FRP). Both lightweight and durable, FRP composites are consumed primarily by the
construction, marine and land transportation industries, although they find use in a variety of other applications. Nonreinforced
cross-linked unsaturated polyester resin is used to make cultured marble and solid surface counter tops, gel coats, automotive
repair putty and filler, and other items such as bowling balls and buttons.
The following pie chart shows world consumption of unsaturated polyester resins:

Sales in the primary end markets for unsaturated polyester resin—construction, automotive and marine—depend on the
performance of the general economy and unsaturated polyester
resin consumption tends to swing dramatically with any change in gross domestic product (GDP).
Future demand growth (2007–2012) in North America is forecast to slow somewhat especially in the United States. U.S. demand had
a considerable drop in 2008, with a decline of 15–16% and will continue to decline in 2009.
Future demand growth (2007–2012) in Europe, the Middle East and Africa is forecast to slow somewhat. The industry will not be able
to decouple from the financial crises, which reached the producing sector in 2008. In fact in 2008, demand was down, especially in
the last quarter of 2008. Highest growth in the region is forecast for Russia, which will continue to grow at a double-digit rate, albeit
from a small base. Future demand growth (2007–2012) in Asia is forecast to slow somewhat.
The most dynamic market for unsaturated polyester resins is wind energy. On a global basis, new installed wind energy capacity in
2007 was about 20 gigawatts (GW). For 2012, new installed capacity worldwide is forecast to grow to almost approximately 53 GW
(or 18% per year). Unsaturated polyester resins (including vinyl ester) are used to produce rotor blades, engine housings and gel
coats in competition with epoxy resins. In Western Europe, annual growth of 7–8% is forecast for unsaturated polyester resin
consumption in this segment during 2007–2012. Growth will be higher in Asia.
Polyester Fibers
Abstract
El consumo mundial de estas fibras en el año 2010 fue de casi 34 millones de tm. El consumo creció 8,8% respecto
del 2009 y se estima un crecimiento promedio de 4,1% hasta el 2015 y se espera un descenso del creciiento a 3,2%
del 2015 al 2020.
Textile filament yarn accounted for around 57% of global polyester fibers consumption in 2010, followed by staple
fiber. China is the world's major producer of polyester fibers, and major consumer as well, exporting large amounts
of finished goods to countries all over the world.
The following pie chart shows world consumption of polyester fibers by end use:

67
64%

68
69
70
71
At the time of coal chemistry, when petroleum as source of the raw materials ethylene, propylene, butadiene, and other
alkenes was not available, acetylene was the most important C2 building block of the chemical industry. Addition reactions
to one of the π bonds of acetylene yield valuable alkene monomers. Furthermore, because of its high energy content,
acetylene can be used for storing and transporting energy. However, the industrial use of acetylene is declining today, as
petroleum cracking yields much cheaper raw materials for the organic chemical industry.

Acetylene as starting product in many large-scale productions.

Fig.1Acetylene as starting product in many large-scale productions.

As a result of the declining global reserve supply of petroleum, acetylene could become a more important industrial
raw material yet again, because it can be obtained from coke by heating with calcium oxide (limestone) and subsequently
by treating the intermediate calcium carbide with water.

72
 20

• Química de 1,4 butanodiol, tetrahidrofurano, butirolactona y pirrolidina.

• CH CH + 2HCHO HOCH2-C C-CH2-OH 1,4 BUTINDIOL

• + H2 HOCH2-CH=CH -CH2OH 1,4 BUTENDIOL + H2 HOCH2CH2CH2CH2OH

• 1,4 BUTANDIOL – H20 (CH2)4-O TETRAHIDROFURANO

• El mayor uso del 1,4 butandiol es su conversión a tetrahidrofurano para la obtención de

elastómeros especiales (Duponts: Spandex y Hytrel)

• El tetrahidrofurano es soluble en agua y buen solvente para cloruro de vinilo, cloruro de

polivinilideno y algunas resinas poliuretánicas.
 Ácido succínico

The production process of spandex is known as “solution dry-

spinning” and its full chemical name is “polyurethene-polyurea
compolimer,” which is basically a mixture of plastic and rubber.
Dry-spinning is an interesting process that results in a fabric
produced from a plastic-like compound. After chemically
producing the component polymer solvent, the solution is then
injected into a high-speed spinning cylinder. As the solution is
spun through the cylinder, the polymer passes through a metal
mesh called a “spinneret.” The strained polymer solution is
then heated, which solidifies the solution into fibrous “pre-
spandex” strands. The strands are then bundled and treated,
completing the transfer between polymer solution and solid
spandex fiber. However, the fiber that we perceive is actually a
collection of smaller mini-fibers that have adhered to one
another during the dry spinning process.
74
SPANDEX

75
76
The major markets for 1,4-butanediol are tetrahydrofuran (THF), polybutylene terephthalate (PBT),
gamma-butyrolactone (GBL) and polyurethanes. BASF, Dairen Chemical Corp., LyondellBasell and
ISP together account for 58% of world 1,4-butanediol capacity in 2010.
The butanediol industry has been growing at an average of one and a half to two times GDP.

77
 NH3
1,4 Butanodiol Cu 2H2
200 °C + NH3 Pirrolidona
(Reppe) Tetrahidrofurano

O2

Pirrollidona (Butirolactona ) + CO + NH3

La cual reacciona con acetileno para dar N-vinilpirrolidona y finalmente

polimeriza

El mayor uso del Butanodiol es su conversión a tetrahidrofurano para

elastómeros especiales, solvente para el PVC, cloruro de polivinilideno y
algunas resinas poliuretanas. Para recubrimientos, filmes y adhesivos.
Excelente medio para la reacción Grignard y reducciones con hidruros
 Homopolymer of Maleic Anhydride (HPMA) *

HPMA has very good performance of scale inhibitor and

dispersant, widely used in industrial cooling water, boiler water,
oil field injection, sugar mill evaporator, reverse osmosis,
desalination applications, etc. especially in those of critical water
condition such as high-temperature, high alkalinity, high
hardness

Maleic anhydride
Characteristics

Maleic anhydride’s double bond and acid

anhydride chemical structures make it a highly ¡VER
reactive substance. Characteristic reactions BENCENO !
include the formation of unsaturated polyester
when reacted with diol, and the formation of
cyclohexene-dicarboxylic anhydride when reacted
with conjugated diene. These substances also
enable the development of a variety of derivative
products.

Main uses
Unsaturated polyester resin, epoxy resin
hardening agent, organic acids, acidic sizing
agent, neutral sizing agent, vinyl chloride
stabilizing agent, phenylmaleimide,
cyclohexylmaleimide, builders for detergents, 1,4-
butane-diol, concrete liquidizing agent and other *
applications 79
Maleic anhydride
Chemical Name: Maleic anhydride
Molecular Formula: C4H2O3
CAS NO. 108-31-6
GB-3676-92
Specification:
Appearance: White needle-like, briquette or flaky crystalline
Odor: Irritant odour and sour
Purity(by MAN): 99.5% min
Molten Color: 20APHA MAX
Solidifying Point: 52.4Degree Celsius min
Ash: 20ppm max
Iron: 5ppm max

Characteristics and Uses:

Maleic anhydride is inflammable and sublimating. It can be freely dissolved in water to form maleic acid. It is
mainly used in production of unsaturated polyester resins. It also is used in coating, pharmaceutical, agricultural
insecticide, additives of oil products and plastics, surfactant, etc. It is used production of 1.4-butanediol, etc.
Storing and Packing
In plastics woven bags (PE inside), Net weight 25KG
Caution: To avoid expose to wet, not touch skin, eyes, because of corrosive

80
Gas Natural