Costo de Carguio y Transporte en Opet Pit

1
Costo de Carguío y
Transporte en Minería
Superficial
MSc. Carlos Reátegui Ordoñez

Consultor Intercade
2
Índice
Numero de diapositiva
1. Análisis de los costos para la toma de decisiones. 4

2. Costos en la operación minera de carguío. 23
• Estimado de producción.
• Criterio y selección de equipos.
• Estimación de costos de carguío.
• Cálculo de costos-horario de equipos mina.
• Optimización de costos de carguío.
• Cálculo total de costos de carguío.
Mg. Carlos Reátegui Ordoñez - Consultor Intercade

3
Índice
4. Costos en la operación minera de Transporte.

- Estimado de producción.
- Criterio y selección de equipos.
- Estimación de costos de transporte.
- Cálculo de costos-horario de equipos mina.
- Optimización de costos de transporte.
- Cálculo total de costos de transporte

4
1. Análisis de costos para la toma de

decisiones

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La optimización de cualquier proceso de producción debe

estar dirigida a buscar el aumento de su productividad y la
reducción de los costos .
El carguío y luego el transporte del mineral (ore) y del

desmonte (waste), son procesos unitarios (sub procesos)
que están dentro del proceso de minado.

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El planeamiento adecuado de estas actividades y el control

de los costos son vitales para la obtención de un producto
metálico final a un costo razonable.
La optimización de los costos en cada sub proceso

responde a la estrategia de reducción de costos en toda la
cadena de valor de minería.

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Los Costos son considerados estratégicos en Minería

porque:
 Ayudan a planificar mejor el futuro de la

organización.
 Informa a tiempo a los responsables de los procesos.
 Corrige la asignación de los recursos.
 Permite lograr una ventaja competitiva.

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 Están basados en una filosofía de cadena de valor.
 Permiten conocer la performance de los responsables

de las actividades.
 Incentiva la productividad.
 Es de amplia participación.

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 Los costos son los valores de los recursos reales o

financieros utilizados para la producción en un periodo
dado.
 Si tomamos esta definición, podemos asegurar que los

costos serán la mejor información para la toma de
decisiones en una actividad, esto porque, el valor de
cada componente de la actividad puede ser
monitoreado, analizado y optimizado.

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 Todas las empresas utilizan la contabilidad de costos

como modelo para la toma de decisiones.
 Este modelo es mas o menos efectivo dependiendo de

la calidad de la información que tenga. Es decir que
depende del nivel de detalle y calidad con la que se
costea las actividades unitarias en el proceso.

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 En minería la gestión de los costos es la estrategia

competitiva a optar debido que es un sector que
depende directamente de los precios internacionales de
los metales.
 La variable controlable por los operadores mineros son

los costos del proceso. Entonces los costos en la
actividad minera deben de ser calificados como
estratégicos, debido a que las decisiones que se tomen
en torno a ellos tendrán impacto sobre la viabilidad de la
empresa.

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Tipos de Costos
 Para el análisis de costos totales generalmente se
dividen los costos en :
 Fijos: aquellos que por su naturaleza son

independientes al volumen de producción (Ej. Mano
de obra, alquiler de equipo, etc.)
 Variables: son aquellos que son directamente

proporcionales al volumen de producción en el
periodo dado ( Ej. Llantas, Combustible, energía
eléctrica, etc.)

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• Estos costos pueden ser representados gráficamente,

como costos fijos y costos variables, cuya suma da el
costo total
– Los costos fijos son una línea paralela al eje de la

producción (P)
– Los costos variables son una función de la

producción (P), es decir que aumentan en función al
aumento de la producción.
– El costo total es la suma de los costos anteriores.

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Costo ($) costo total variable
fijo
Producción (TM)

15
• Los costos promedios o unitarios, son el resultado de

dividir el costo total entre las unidades producidas.
• El costo promedio fijo (CPF) resulta de la división del

costo fijo total (CFT) entre la producción (P).
• El costo promedio fijo se representa como una curva

decreciente con aproximación asintótica al eje de la
producción.
• Interpretando esta curva podemos decir, que a mayor

producción el costo promedio baja, sin embargo en un
punto estabiliza.

16
Costo Fijo Promedio

(curva naranja)
• Costo ($)
Produccion (TM)

17
• El costo variable promedio (CVP) se calcula al dividir el

costo variable total (CVT) por la cantidad producida (P)
• El costo variable promedio se representa gráficamente

con una curva en forma de U, la cual refleja la eficiencia
de producción ascendente y luego descendente según
los cambios de volumen.
• Interpretando esta curva podemos decir que existe una

cantidad producida donde el costo variable es el mas
eficiente, luego este costo volverá a incrementarse

18
Costo Variable Promedio

(curva azul)
Costo ($)
Produccion

19
• El costo total promedio (CTP) se calcula al dividir el

costo total (CT) por la cantidad producida (P), o de
sumar el CPF mas el CVF
• Interpretando la curva podemos decir que existe una

cantidad de producto optimo, donde el costo total es el
mas bajo, luego este punto el costo volverá a
incrementarse.

20
Costo Total Promedio

(curva roja)
Costo ($)
Producción (TM)

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Mayor Productividad
• La producción optima con el menor costo es el punto

mínimo de las curvas CPT y CPV (punto de mayor
productividad)
• Para determinar este punto se debe llevar estadísticas

de la producción y los costos. Estas permiten graficar las
curvas correspondientes.

22
Punto de mayor productividad
Costo ($)
Producción (TM)

23
2. Costos en la operación minera de

Carguío

24
Estimado de producción
Planeamiento:
Es el proceso que permite reconocer y pronosticar qué
hacer para lograr los objetivos del producción, junto con los
presupuestos, los planes de ventas, los programas de
inversión, las estimaciones de recursos y otros.
Para el caso de una empresa minera, es la planificación la

encargada de definir el plan minero de producción. Dicho
plan identifica el origen, la cantidad y la calidad de material
a beneficiar, así como también las estrategias, tiempos y
recursos requeridos para la materialización de lo
programado.

25
El planeamiento también asegura que la extracción y

beneficio de los materiales sea económico, es decir que al
final de todo lo invertido, se obtenga un beneficio adecuado
para la empresa.
Planeamiento debe asegurar que el Margen (Precio-

Costo) se positivo.

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La producción requerida (cantidad de material programado)

es proporcionado por planeamiento y esta en función a:
El total de material por mover en el proyecto, en base a

esto se determina la capacidad de producción anual,
mensual y diaria.
La relación desmonte/ mineral del yacimiento y las

necesidades de leyes en Planta.
Al equipo de carguío y transporte que se tiene o se

piensa comprar.

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Determinación de la producción
Existen varias reglas empíricas para determinar la vida

optima de explotación (VOE), la mas conocida es la
regla de Taylor (1976):
𝑉𝑂𝐸 = 6.5 𝑥 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑠 0.25 𝑥(1 ± 0.2)
VOE en años
Reservas en millones de TM

28
 De la regla anterior se puede deducir el ritmo óptimo de

explotación (ROP).
𝑅𝑂𝑃 = 0.15 𝑥 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑠 0.75 𝑥(1 ± 0.2)
ROP en años
Reservas en millones de TM

29
En base a antecedentes recopilados en una gran cantidad

de proyectos mineros se ha deducido las siguientes Vidas
Óptimas de Explotación para distintos metales.
Cobre: VOE (años) = 5.35 𝑥 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑠 0.273
Oro: VOE (años) = 5.08 𝑥 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑠 0.31
Plomo–Zinc: VOE (años) = 7.61 𝑥 𝑟𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑠 0.276

30
Las formulas empíricas anteriores determinan el ritmo de

producción del mineral, entonces es necesario sumar el
ritmo de producción del desmonte o estéril.
Para calcular el total de producción se utiliza el ratio

Desmonte/mineral o striping ratio
Otras variables que deben ser vistas son: capacidad de

chancado/molienda/recuperación, contratos de venta,
capacidad financiera, etc.

31
Caso Practico 1
Tenemos un yacimiento donde se ha cubicado unas
reservas de 100 millones de toneladas y el ratio D/M es de
1.5, calcular el VOE, el ROP y la producción total de
material.
Solución:
𝑉𝑂𝐸 = 6.5 𝑥 100 0.25 𝑥(1 ± 0.2) = entre 16.44 y 24.66 años,
dependiendo del factor que fluctúa entre 0.8 y 1.2.
𝑅𝑂𝑃 = 0.15 𝑥 1000.75 𝑥(1 ± 0.2) =entre 3.79 y 5.69 millones de

ton/año.
Producción total material= 3.79 +(3.79x1.5) = 9.47 millones ton/año

5.69 +(5.69x1.5) =14.23 millones ton/año

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Criterio y selección de equipos de carguio

El carguío y transporte son actividades que están
estrechamente relacionadas y solo se dividen por razones
de metodología
La determinación de la flota de carguío y transporte de un

Open Pit es una labor compleja donde se analizan un
número importante de variables.
Además, esta determinación es importante en el flujo de

caja de cualquier empresa minera debido a los altos costos
de los equipos involucrados.

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En el carguío las variables de análisis son:
 Diseño geométrico del tajo
 Capacidad de cuchara en la unidad de carguío
 Tipo de energía usada por el equipo de carguío
 Índices de eficiencia de los equipos (ciclo de carguío)
 Metodología de Carguío.

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Las variables en el diseño geométrico del tajo:
 Altura de Banco (Hb): esta variable es crítica para la

elección del tipo de equipo de carguío (pala, cargador
frontal o retroexcavadora), porque existe una relación entre
la altura de banco con la altura máxima de alcance del
cucharon del equipo.
 Ancho de Minado (Pila Volada) (A): se debe analizar la

cantidad de material volado por vez , para poder calcular la
capacidad de cuchara del equipo.
 Zona de operación (F): el tamaño del equipo va ha estar en

función al área disponible de operación.

35
Diseño geométrico de tajo.

36
Capacidad de cuchara en la unidad de carguío (Pala,

Cargador Frontal o Excavadora).
 La capacidad de cuchara o balde de la unidad de carguío

está en función a la cantidad de material volado por cargar
(pila volada), el ciclo de carguío, las características del
material volado (tamaño, dureza y abrasión) y el “mach
factor”, que es la compatibilidad de equipo de carguío con el
equipo de transporte

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Tipo de energía principal usada por el equipo de carguío:
 Existen dos tipos de energía que se usan en maquinaria de

carguío: eléctrica o generada por un motor diesel, el análisis
del tipo de energía mas conveniente se hará en base a:
Tamaño del equipo.
Costo comparativo de la energía (combustible o

electricidad).
Acceso a la las redes de transmisión eléctrica.

Infraestructura.

38

39
Índices de eficiencia de los equipos (ciclo de carguío).
 Los índices de eficiencia de un equipo de carguío están

referidos al tiempo que se necesita para llenar un camión,
este tiempo involucra el tiempo de llenado del cucharon, el
desplazamiento, la descarga( vaciado de cucharon) y el
retorno al punto de carguío.
 Este ciclo es diferente y esta en relacionado a la forma de

carguío.
 Normalmente se llama “pase” a cada acción unitaria de

cargar material, entonces el ciclo total es el numero de
pases necesarios que tienen un tiempo determinado.

40
Plantilla para calculo de ciclo de carguío

41
Metodología de Carguío.
 Este factor depende del diseño del área de carguío y el equipo

en evaluación.
 Para áreas amplias donde se puede cargar en ambos lados

de la pila volada las Palas son mas eficientes que en áreas
estrechas.
 En áreas estrechas pero con suficiente espacio para

movilizar un equipo, los Cargadores Frontales son mas
eficientes.

42
Clasificación de equipos
 Los equipos se clasifican según la función que pueden

satisfacer.
 Los equipos de carga, realizan la labor de llenado del

material desde la frente de trabajo hacia un equipo de
transporte que direcciona el material a un determinado
destino (chancadora, Pad, botadero, stock pile).

43
 Alternativamente, estos equipos de carguío pueden

depositar directamente el material removido en un punto
definido.
 Este es el caso de las dragas en minería de carbón,

donde el equipo remueve la sobrecarga y la utiliza para
construir la superficie sobre la cual se emplazará en un
futuro cercano

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 Los equipos de carguío pueden separarse a su vez en:
Unidades discretas de carguío (palas, cargadores

frontales, retroexcavadoras).
En maquinas de flujo continuo, como es el caso de

excavadores de balde que realizan una operación
continua de extracción de material.

45

46
 Otra forma de diferenciar los equipos de carguío

considera:
Equipos sin acarreo (Palas, Excavadoras) en

general su base no se desplaza en cada operación
de carguío.
Equipos con acarreo mínimo (Cargadores

Frontales) pueden desplazarse cortas distancias.

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Criterios Económicos para la determinación

del equipo.
Los criterios anteriores se refieren a la fase técnica del

proceso de selección. Esta identificará cierto número de
sistemas alternativos de carguío
El siguiente criterio es el económico donde se debe hacer

una comparación de costos, que considere el costo de
capital (CAPEX), costo de operación (OPEX) y la vida de
los equipos en años.

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 En el costeo generalmente se considera los:
 Costos fijos:
 Intereses del capital invertido, depreciación,
impuestos, seguros y mantenimiento
 Costos variables
 combustible, lubricantes, reparaciones
consumibles (cables, uñas, etc.) y mano de
obra directa.

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Los conceptos que involucran este análisis son:
 Inversión (V): se refiere al valor de la maquina, este

puede ser CIF/FOB o puede incluir aranceles e
impuestos.
 Valor residual (vr): es el monto económico que se

piensa recuperar al final de la vida útil de maquina,
generalmente se expresa en un % del valor inicial

50
 Interés de capital invertido (I) : cualquier empresa

para comprar maquinaria adquiere fondos de bancos
o mercado de capitales, pagando una tasa de interes
la misma que debe ser calculada en el costo.
 Vida Util (N) : es el periodo durante la maquina

trabaja con un rendimiento económicamente
justificable.
 Depreciación (D) : es el costo que resulta de la

disminución en el valor de la maquina como
consecuencia de su uso

51
 Mantenimiento y reparación: son los costos que se

originan en la conservación de la maquinas.
(mantenimiento preventivo).
 Consumo de energía y Lubricantes: El factor

consumo de energía (eléctrica o diesel) es dado por
el fabricante.

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 Mano de Obra directa : se considera al personal que

esta directamente involucrado en la operación de la
maquina
 Accesorios o partes consumibles: son las

herramientas, repuestos o accesorios (Cables, uñas,
etc.) que se consumen durante la operación, estos
deben ser costeados.

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Tipos de Equipos : PALAS

Palas (eléctricas o hidráulicas) se utilizan principalmente
en mediana y gran minería a cielo abierto.
 Son de bajo costo por unidad de producción (costo unitario) y

pueden manejar grandes volúmenes de material.
 Son flexibles debido a que cada modelo puede combinarse

con varios modelos de camiones.
 Requieren buena programación y altos costos en el

mantenimiento preventivo para evitar interrupciones en la
producción.

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 Requieren de grandes volúmenes de material volado porque

tienen poca movilidad para trabajar en varias frentes al
mismo tiempo.
 Para una misma producción, la energía eléctrica que

consumen estos equipos resulta más económica que el
consumo de combustible de una pala hidráulica. Sin embargo
se requiere de mayor infraestructura de distribución de
energía eléctrica en el tajo
 El costo de inversión requerido es considerablemente mayor

en el caso de una pala eléctrica.

55

56
Tipo de Equipos: Cargadores Frontales
 Son la alternativa al uso de palas eléctricas o

hidráulicas.
 Una de las mayores ventajas son su movilidad y la

posibilidad de manejar grandes volúmenes de material
(los cucharones más grandes superan las 40 yd3).
 Estos equipos deben maniobrar para descargar en el

camión y para acceder a la frente de trabajo, a
diferencia de las palas con base fija, que rotan en torno
a la misma.

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 Los cargadores permiten mayor flexibilidad en la

producción pues pueden desplazarse con relativa
facilidad y rapidez de una frente de trabajo a otra.
 Utilizan combustible por lo que el costo unitario es

mayor que una pala.
 El acarreo debe ser mínimo. Se utilizan en mediana y

gran minería, tanto para minerales industriales como
metálico

58

59
Tipo de Equipos: Excavadoras

 Se utilizan principalmente en canteras y en algunos
casos en pequeña/mediana minería metálica.
 Permiten el manejo de producciones pequeñas.
 Pueden estar montadas sobre neumáticos u orugas.
 Las capacidades de los baldes alcanzan 4 yd3, con

motores de hasta 400 HP.
 Existen algunas excavadoras gigantes pero su uso no

es difundido
60

61
Tipo de Equipo: Dragas y Cargador de

baldes
 Las dragas permiten remover la sobrecarga en minas de
carbón y luego ir extrayendo los mantos de carbón de
manera selectiva, pueden trabajar en capas de espesor
mínimo o igual a 3metros con baja dilución
 Los cargadores de Baldes se utilizan principalmente en

minería de material blando o remoción de sobrecarga no
consolidada.

62
 El principal tipo de equipos es el bucket wheel excavator

(excavador con rueda de baldes) que consiste
básicamente en una serie de baldes dispuestos en la
periferia de una rueda que gira removiendo de manera
continua el material

63
Estimación de costo de carguío

 Para estimar el costo de carguío necesitamos seguir la
siguiente secuencia:
Planeamiento de Minado
• diseño de tajo (Consideraciones geométricas)
• Estimado de Producción
Criterios técnicos
• Tipo de equipo
• Factor de compatibilidad (Mach point)
Consideraciones Económicas
• Gastos de Capital (CAPEX)
• Costo Operativos (OPEX)

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Caso Practico 2
 Por temas prácticos el cálculo lo desarrollaremos en
base a un caso práctico.
 Este caso nos guiará a través del desarrollo de

modulo :
Enunciado 1
Las reservas de la compañía minera son 100 millones de
toneladas de mineral, con una ley promedio de 0.90 %
de Cu y unos 150 millones de material de desmonte.

65
De acuerdo al diseño del tajo final, este contará con 270 m

de profundidad, donde se encontrarán 18 bancos y cada
banco tendrá una altura de 15m.
Dentro de los primeros 5 bancos se encuentra una zona de

óxidos de baja ley y una capa de material (over burden),
luego continúa la zona de óxidos con una mayor ley que se
le conocerá como etapa 1 que ya ha sido explotado y
procesado.
El proyecto en estudio contempla los 8 bancos siguientes

(del nivel 11 al nivel 18) donde se encuentran los sulfuros.
Esta etapa es la etapa 2 en la cual evaluaremos los costos
(ver figura).

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30 m
Over Burden
45 m Oxidos
1ra etapa
75m
OXIDOS Cu.
Nivel o Banco 11
12 2da Etapa
13
14 Sulfuros Cu
120 m 15
16
17
18
zona mineralizada

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Solución:
Determinamos el VOE y ROP
Cobre: VOE (años) = 𝟓. 𝟑𝟓 𝒙 𝒓𝒆𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒔𝟎.𝟐𝟕𝟑 = 18.80 años
𝑹𝑶𝑷 = 𝟎. 𝟏𝟓 𝒙 𝟏𝟎𝟎𝟎.𝟕𝟓 x 1.12= 5.32 millones ton/año.
Determinamos el striping ratio = Desmonte/mineral
SR = 150 /100 = 1.5

68
Determinamos las tasas de producción:
Mineral = 5.32 millones ton/año.

Desmonte = 5.32 * 1.5 = 7.98 millones ton/año
Mineral = 5.32 / 12 = 0.443 millones ton/mes.

Desmonte = 7.98 / 12 = 0.665 millones ton/mes.
Para calcular la tasa de producción por hora, determinamos la

utilización efectiva de la maquina.

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 Utilización Efectiva: Representa la relación porcentual

entre el tiempo efectivo y el tiempo total de control del
equipo.
 Este índice permite estimar las horas efectivas

proyectadas de los equipos para fines de evaluación de
planes de producción y de presupuestos. Mide la
utilización real del equipo.
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠
Utilización efectiva (%)=
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

70
En el caso que nos ocupa:
Horas totales día : 24

Horas totales año : 24 *365 = 8760.0
Horas mantenimiento anuales: 547.5
Horas demoras no operativas : 912.5
Total horas efectivas año 7300.0

Horas efectivas por día 20.0
𝟐𝟎
Utilización efectiva (%)= = 83.33%
𝟐𝟒

71
La producción requerida por hora (600 hrs/mes) y dia:
Mineral = 0.443/600 = 738.33 ton/hora = 14 766.6 ton/dia

Desmonte = 0.665/600 = 1108.33 ton/hora = 22 166.6 ton/día
Total producción 1846.66 ton/hora = 36933.20 ton/día
 El siguiente paso es determinar la capacidad de cuchara

o balde del equipo, en base a esto y los parámetros
comentados se determina el tipo de equipo mas
apropiado.

72
 Calcular tiempo de ciclo.
El tiempo de ciclo para una operación unitaria puede dividirse

en dos componentes principales.
1. todas aquellas operaciones que tienen una duración

relativamente constante: virar, cambiar de posición,
descargar y cargar. Valores estimados del tiempo
necesario para realizar cada una de estas funciones
pueden obtenerse del manual del equipo.
2. La componente variable del ciclo, está asociada con el

tiempo de viaje para equipos móviles y con el tiempo de
giro en el caso de equipos de base fija.

73
 Calcular capacidad.
 La relación general entre tasa de producción, duración del

ciclo y capacidad es bastante simple y puede establecerse
como:
Producción Requerida = capacidad x tiempo de ciclo
 El cálculo de la capacidad requerida es directo cuando se

tiene la producción requerida y se han estimado los tiempos
de ciclo y los factores de eficiencia.

74
 Recuerden que los equipos están diseñados para manejar un

cierto peso, por lo que en los cálculos finales se debe
considerar la densidad del material, así como su
esponjamiento, para asegurarse de que tiene la capacidad de
manejar el material requerido.
 Entonces la capacidad del cucharon es:
Produccion requerida
Capacidad = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

75
 Para poder determinar el ciclo de carguío debemos

establecer el tonelaje del camión a usar (factor de
compatibilidad o match point), en este caso
supondremos un camión de 150 TM entonces los ciclos
de carguío estimados son:
Mineral ciclo 2.00 min con 5 pases
Desmonte ciclo 2.50 min. con 5 pases

76
 En el cuadro mostramos el tiempo de cada pase, la

densidad in situ, factor de esponjamiento y factor de
llenado. Estos datos son necesarios para determinar la
capacidad del cucharon.
Material pase Densidad in situ Factor de Factor

(minutos) (ton/m3) esponjamiento de
llenado
Mineral 0.40 2.50 0.83 0.80
Desmonte 0.50 2.70 0.78 0.85

77
 Calculamos la capacidad de cucharon en mineral:
738.33
t𝑜𝑛/𝑚𝑖𝑛
60
Capacidad = 0.40 𝑚𝑖𝑛
Capacidad de cucharon en ton = 30.76

Capacidad real ton= 30.76 /(0.80) = 38.45
Capacidad en m3 = 38.45 /(2.50* 0.83) = 18.53
Capacidad en yd3 = 14.83 *1.308 = 24.24

78
 Calculamos la capacidad de cucharon en desmonte:
1108.33
t𝑜𝑛/𝑚𝑖𝑛
60
Capacidad = 0.50 𝑚𝑖𝑛
Capacidad de cucharon en ton = 36.94

Capacidad real ton= 36.94 /(0.85) = 43.46
Capacidad en m3 = 43.46*(2.70*0.78) = 20.63
Capacidad en yd3 =20.63 *1.308 = 26.99

79

80

81
 Con este dato y luego de realizar el análisis técnico de

todas los equipos disponibles en el mercado se toma
una decisión.
 De acuerdo al rango de capacidad de cucharon ( 24 a
27 yd3) podemos elegir entre las siguientes opciones
1. 2 Palas de diferente modelo

2. 2 Palas del mismo modelo
3. 1 Pala y 1 Cargador gigante
4. 2 Cargadores Gigantes

82
 Entonces podríamos elegir entre (de acuerdo a las

especificaciones del fabricante):
1. Una del modelo 1900AL y una del modelo
2300XPC.
2. Dos del Modelo 2300 XPC
3. Una Pala 2300 XPC y Un CF 994H
4. Dos CF 994 H
Algo importante es considerar la altura de levante en el

caso del cargador para cumplir con el “match factor”,

83
 Un criterio para la elección de equipos es estandarizar,

es decir tener una marca y un modelo, esto influye en
los costos de mantenimiento, repuestos y accesorios.
 Bajo este criterio deberíamos optar por la 2da o 4ta

alternativa.
 El optar por Palas o Cargadores esta en función a las

características específicas del diseño de mina (área de
operaciones, cantidad de material volado, infraestructura
auxiliar y costo).

84
Calculo del costo total de carguío : Palas

 El calculo del costo total tiene 2 componentes: El
CAPEX y el OPEX.
 Analizamos los costos para las Palas con los siguientes

supuestos.
Marca Modelo P&H 2300 XPC
Tipo Pala
Potencia Motor
Valor inversion 15,000,000 dolares
Vida Util 20 años
tasa interes 12%

85
Calculo de los costos capital

Palas
A.- DATOS
Tasa Interes efectiva anual (TEA) 12.00%
Maquina P&H 2300 XPC
Potencia de Motor
VALOR DE LA MAQUINA (V) 15,000,000 US$
Valor residual - termino de vida util (10%) 1,500,000 US$
Precio Base de Depreciación 13,500,000 US$
146,000 Vida Util Hrs (ve)
Tiempo de Depreciación 20.00 Años (N)
2 Guardias/día
10.00 Hrs efect./Gdia.
Horas de operación por año 7,300.00 Horas
Inversión Anual Promedio =

(N+1)/2N x V
Inversión Anual Promedio = 7,875,000.00 US$
B.- COSTO DE POSESIÓN
US $/ Hr.
Precio Base Depreciacion
Depreciación por Hora = = 675,000.00
Tiempo Depreciacion
(N+1/2N) x V x i x N
Costo Financiero = = 945,000.00
Vida Util
Costo de Posesión por Hora = 1,620,000.00

86
Costo de Capital, depreciación e

intereses
 Resumen para 2 maquinas y 20 años de vida útil
costos por una Costo Total de las

Costo Unitario Total de
máquina por su vida maquinas por su vida
Anual Maquinas
util (pala 20 años) Util (palas 20 años)
Numero de Palas 2
Precio puesto en Mina 15,000,000 30,000,000
Depreciación anual 675,000 1,350,000 13,500,000 27,000,000

Interes y seguro 945,000 1,890,000 18,900,000 37,800,000
Costo Posesión total 1,620,000 3,240,000 32,400,000 64,800,000

87
Costos Operativos
 Resumen de costos operativos.

Anual Maquinas
Numero de Palas 2
Salarios, beneficios sociales 365,000 730,000 7,300,000 14,600,000

costo combustilbe 405,150 810,300 8,103,000 16,206,000
costo lubricantes 202,575 405,150 4,051,500 8,103,000
mantenimiento 375,000 750,000 7,500,000 15,000,000
Costo operacional total 1,347,725 2,695,450 26,954,500 53,909,000
reparaciones accesorios 730,000

0 1,460,000
0 14,600,000
0 29,200,000
0
costo total reparaciones 730,000 1,460,000 14,600,000 29,200,000

88
Costo total de carguío
Cálculo del costo total de Palas

Anual Maquinas
Numero de Palas 2

Interes y seguro 945,000 1,890,000 18,900,000 37,800,000
Costo Posesión total 1,620,000 3,240,000 32,400,000 64,800,000
Salarios, beneficios sociales 365,000 730,000 7,300,000 14,600,000

costo combustilbe 405,150 810,300 8,103,000 16,206,000
costo lubricantes 202,575 405,150 4,051,500 8,103,000
mantenimiento 375,000 750,000 7,500,000 15,000,000
reparaciones accesorios 730,000

0 1,460,000
0 14,600,000
0 29,200,000
0
costo total reparaciones 730,000 1,460,000 14,600,000 29,200,000
Costo Total 3,697,725 7,395,450 73,954,500 147,909,000

89
Calculo del costo total de carguío:

Cargadores Frontales
 Analizamos los costos para los cargadores, suponemos
los siguientes datos.
Marca Modelo CAT CF 994H
Tipo Cargador Frontal
Potencia Motor
Valor inversion 6,000,000 dolares
Vida Util 10 años
tasa interes 12%
 Como la vida útil de estos equipos es 10 años y el

proyecto tiene una vida de 18.8 entonces se tendrá que
comprar 4 equipos ( dos al inicio y dos en el año 11)

90
Calculo de los costos capital

A.- DATOS
Maquina CAT CF 994H
Potencia de Motor
Valor residual - termino de vida util (10%) 600,000 US$
2 Guardias/día

(N+1)/2N x V
US $/ Hr.
Precio Base Depreciacion 540,000.00
Depreciación por Hora = =
Tiempo Depreciacion
(N+1/2N) x V x i x N 396,000.00
Costo Financiero = =
Vida Util
Costo de Posesión = 936,000.00

91
Costo de Capital, depreciación e

intereses
 Resumen para 4 equipos (veinte años de vida útil)

Anual Maquinas
(CF 10 años) Util (CF 10 años)
Numero de Cargadores 4

Interes y seguro 396,000 1,584,000 3,960,000 15,840,000
Costo Posesión total 936,000 3,744,000 9,360,000 37,440,000

92
Costos Operativos
 Resumen de costos operativos

Anual Maquinas
Salarios, beneficios sociales 365,000 1,460,000 3,650,000 14,600,000

costo combustilbe 511,000 2,044,000 5,110,000 20,440,000
costo lubricantes 306,600 1,226,400 3,066,000 12,264,000
mantenimiento 360,000 1,440,000 3,600,000 14,400,000
reparaciones accesorios 304,167 1,216,667 3,041,667 12,166,667

Llantas 973,333 3,893,333 9,733,333 38,933,333
costo total reparaciones 1,277,500 5,110,000 12,775,000 51,100,000

93
Costo total de carguío
Cálculo del costo total de CF

Anual Maquinas
Numero de Cargadores 4

Interes y seguro 396,000 1,584,000 3,960,000 15,840,000
Costo Posesión total 936,000 3,744,000 9,360,000 37,440,000
Salarios, beneficios sociales 365,000 1,460,000 3,650,000 14,600,000

costo combustilbe 511,000 2,044,000 5,110,000 20,440,000
costo lubricantes 306,600 1,226,400 3,066,000 12,264,000
mantenimiento 360,000 1,440,000 3,600,000 14,400,000
reparaciones accesorios 304,167 1,216,667 3,041,667 12,166,667

Llantas 973,333 3,893,333 9,733,333 38,933,333
costo total reparaciones 1,277,500 5,110,000 12,775,000 51,100,000
Costo Total 3,756,100 15,024,400 37,561,000 150,244,000

94
Comparación de Costos
 Si bien los costos de capital y posesión son mayores en las
palas el costo de operación es menor.
 La decisión de económica es por las Palas ya que los costos

de capital y posesión son recuperables, entonces el criterio
es tener menor costos de operación.
Palas CF
Costo Capital 30,000,000 24,000,000

Costo Posesión 64,800,000 37,440,000
Costo Operativo 53,909,000 61,704,000
Costo Accesorios 29,200,000 51,100,000
total 177,909,000 174,244,000

95
Calculo del costo horario de equipo de

carguío
 El costo unitario de un equipo sirve para poder tener
una tasa con la cual sea posible analizar diferentes
situaciones de operación.
 En el caso de los equipos generalmente se determina

un costo unitario en $/hr. Sin embargo para poder tener
una tasa de costo comparable en todo el proceso de
minado, esta tasa debe ser en $/TM.
 Para llevar el costo unitario de $/hr a $/TM se deben

calcular los rendimientos de cada equipo en la
operación
96
El calculo del costo horario es simple, es necesario llevar

todos los parámetros a las horas de vida útil del equipo. En
el caso que nos ocupa vemos que:
 Inversión (V): Es el monto que pagamos por adquirir

la maquina, en el caso por la pala es 15 MM y por el
Cargador Frontal 6 MM
 Valor residual (vr): En este caso se piensa recuperar

el 10% de las maquinas entonces 1.5 MM para la
Pala y 0.6 para el Cargador Frontal.

97
 Vida útil (N) : debido a que el costo de mantenimiento

se va incrementando con el uso de la maquina la
productividad baja, la vida útil del equipo es hasta el
punto donde el costo de mantenimiento es menor a la
curva de productividad.
 Esta vida generalmente esta dada por las

condiciones de operación y el mantenimiento
preventivo (mantenimiento exigido por el fabricante)
 En nuestro caso es de 20 años para las Palas y 10

años para los CF

Relación costo mantenimiento, productividad
TM
TM
$ ( costo mantenimiento)
Remplazo de equipo
TM Punto equilibrio
$ ( costo total)
$ (perdidas producción
por disponibilidad mecánica, Productividad)
99
 Depreciación (D) : es el costo que resulta de la

disminución en el valor de la maquina como
consecuencia de su uso, para determinar el costo
horario se utiliza la siguiente formula:
D = (V-vr)/ve
V = Inversión
Vr= valor rescate
ve= vida económica en horas

100
 Calculo de ve
ve = horas efectivas año x vida útil calculada
ve (Palas) = 7300 hrs/año * 20 años = 146,000 hrs.
ve (CF) = 7300 hrs/año * 10 años = 73,000 hrs.

101
 Interés de capital invertido (I) : Es el costo por

disponer fondos propios o prestados, generalmente
esta tasa es menor a mayores montos, sin embargo
en el caso que nos ocupa consideraremos la misma
para ambos casos.
 La tasa efectiva anual es de 12%.

102
 Mantenimiento y reparación (MR): son los costos

que necesarios para cumplir el plan de
mantenimiento y remplazo de partes de desgaste,
indicado por el fabricante la maquinas.
(mantenimiento preventivo).
 Cuando el cálculo es previo se utiliza un porcentaje

del costo del equipo (V) sobre el valor residual (vr)
MR= %MR (V/vr)

103
 En la siguiente tabla se ven algunos valores de %VR,

sin embargo para mayor precisión se debe consultar
al fabricante.
Gastos de Mantenimiento y Reparacion (MR)
MR= % MR * (V/ve)
%MR
Perforadora de ORUGAS 70.00%
Palas electricas 60.00%
Cargadores Sobre Llantas ( de 4 a 8 yd3) 60.00%
Retroexcavadora de Oruga 60.00%
Caminones Gigantes 50.00%
Tractores de Oruga (>250 HP) 60.00%
Motoniveladoras 60.00%
Rodillo 55.00%

104
 Consumo de Combustibles o electricidad: El consumo

de combustible es dado por el fabricante. En el caso
de motores de combustión interna se debe corregir
por altura de operación.
 El consumo de lubricantes y grasas también está

especificado por los fabricantes, en el caso que nos
ocupa asumiremos que es el 60% del consumo del
diesel en caso del CF y 27.75 dólares/hr. en caso de
las palas (según estadística para engrase y
lubricación de palas)

105
 Mano de Obra directa : se considera al personal que

esta directamente involucrado en la operación de la
maquina. El costo generalmente es proporcionado
por RRHH.
 Accesorios y consumibles: de debe determinar la

vida útil de cada uno de ellos, inicialmente se
determina en base a tablas del fabricante, sin
embargo se debe llevar una estadística del consumo
en campo para tener mejor datos.

106
Determinación del costo unitario de

Capital: Palas
Palas
A.- DATOS
Maquina P&H 2300 XPC
Potencia de Motor
Valor residual - termino de vida util (10%) 1,500,000 US$
2 Guardias/día

(N+1)/2N x V
US $/ Hr.
Precio Base Depreciacion
Depreciación por Hora = = 92.47
Tiempo Depreciacion (hrs)
(N+1/2N) x V x i x N
Costo Financiero = = 129.45
Vida Util Hrs
Costo de Posesión por Hora = 221.92

107

Operación: Palas
C.- COSTOS DE OPERACIÓN US $/ Hr.
Consumo Electricidad 1,850.00 Kw 0.03 $ Kw /hr 55.50

Consumo de aceite, grasas, filtros, etc. 27.75
Mantenimiento y Reparacion MR=%MR*(V/ve) 51.37
Costo de Operación por Hora 134.62
E Mano de Obra directa (Salario+ Beneficios sociales + Bonos) 50.00
F Accesorios Vida Util Precio
Hrs. Efect. USD $ US $/ Hr.
reparaciones , cuchara, cables 100.00 10000 100.00
Costo Accesorios 100.00

G COSTO TOTAL HORARIO 506.54

108
 El costo unitario de operación es de 506.54 $/hr.
 Con este costo se puede calcular el costo unitario de

producción en $/TM
 Previo a esto calculamos los rendimientos de carguío

con Pala

109
Calculo de rendimientos
Rend. Eq. Carguío =( ( 60 x Cc x E x F x H x A ) x ( 1 - % Esponj. ) / Tc ) x ( Dens. Mat. )

Donde :
Rend. Eq. Carguío = Rendimiento de equipo de carguío, ( TM / Hora )
Cc = Capacidad de la cuchara
E = Factor de Utilizacion (Tanto por uno)
F = Factor de Llenado (Tanto por uno)
H = Factor de corrección por la altura de la pila de material.
Tc = Ciclo de un cuchareo ( minutos)
% Esponj. = Porcentaje de Esponjamiento
A = Factor de corrección por el angulo de giro,
para la pala es 1.1
Dens. Mat. = Densidad del material

110
 Remplazamos los datos en la formula y determinamos el

rendimiento de las Palas
Palas Mineral Pala Desmonte
Cc 18.53 m3 Cc 20.63 m3
E 0.83 % E 0.83 %
F 0.80 % F 0.85 %
H 1.00 H 1.00
A 1.10 A 1.10
% Esponj. 0.83 % % Esponj. 0.78 %
Dens. Min. 2.50 TM / m3 Dens. Min. 0.00 TM / m3
Dens.Desm. 0.00 TM / m3 Dens.Desm. 2.70 TM / m3
24.00 Segundos 30.00 Segundos
Tc Tc
0.40 Minutos 0.50 Minutos
RENDIMIENTO DE LA PALA
Rend. (Mineral) = 862.8 TM / Hora
Rend. (Desmonte) = 1141.2 TM / Hora

111
 Calculamos el costo unitario de producción en carguío

con Palas:
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 =
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑎
Costo unitario mineral = 506.54/862.80 = 0.587 $/TM
Costo Unitario Desmonte = 506.54/1141.20= 0.444 $/TM

112

Capital: Cargadores Frontales
A.- DATOS
Maquina CAT CF 994H
Potencia de Motor
Valor residual - termino de vida util (10%) 600,000 US$
2 Guardias/día

(N+1)/2N x V
US $/ Hr.
Precio Base Depreciacion 73.97
Depreciación por Hora = =
Tiempo Depreciacion (hrs)
(N+1/2N) x V x i x N 54.25
Costo Financiero = =
Vida Util Hrs
Costo de Posesión por Hora = 128.22

113

Operación: Cargador Frontal
C.- COSTOS DE OPERACIÓN US $/ Hr.
Consumo Diesel 20.00 Gln/hr 3.50 $/gln 70.00

Consumo de aceite, grasas, filtros, etc. (% consumo combustible segun tabla) 42.00
Mantenimiento y Reparacion MR=%MR*(V/ve) 49.32
Costo de Operación por Hora 161.32
E Mano de Obra directa (Salario+ Beneficios sociales + Bonos) 50.00
F Accesorios Vida Util Precio
Hrs. Efect. USD $ US $/ Hr.
reparaciones 120.00 5000 41.67
llantas 300.00 40000 133.33
Costo Accesorios 175.00

G COSTO TOTAL HORARIO 514.53

114
 El costo unitario de operación es de 514.53 $/hr.
 Con este costo se puede calcular el costo unitario de

producción en $/TM
 Previo a esto calculamos los rendimientos de carguío

con cargadores frontales

115
Calculo de rendimientos
Rend. Eq. Carguío =( ( 60 x Cc x E x F x H x A ) x ( 1 - % Esponj. ) / Tc ) x ( Dens. Mat. )

Donde :
Rend. Eq. Carguío = Rendimiento de equipo de carguío, ( TM / Hora )
Cc = Capacidad de la cuchara
E = Factor de Utilizacion (Tanto por uno)
H = Factor de corrección por la altura de la pila de material.
Tc = Ciclo de un cuchareo ( minutos)
% Esponj. = Porcentaje de Esponjamiento
A = Factor de corrección por el angulo de giro,
para la pala es 1.1

116
 Previamente para aplicar la formula en el caso de

cargadores se debe corregir el factor de giro (A), esto
debido a que el cargador no gira sobre su eje, sino que
retrocede para girar.
 Esta operación incrementa el tiempo del ciclo y depende

de la distancia que debe retroceder, en el caso que nos
ocupa supondremos que es 10% mas que el de la pala.
Es decir que el factor A es 1

117
 Remplazamos los datos en la formula y determinamos el

rendimiento de los Cargadores Frontales
CF Mineral CF Desmonte
Cc 18.53 m3 Cc 20.63 m3
E 0.83 % E 0.83 %
F 0.80 % F 0.85 %
H 1.00 H 1.00
A 1.00 A 1.00
% Esponj. 0.83 % % Esponj. 0.78 %
Tc Tc
RENDIMIENTO DE CF

118
 Calculamos el costo unitario de producción en carguío

con Cargador Frontal:

Costo unitario mineral = 514.53/784.40 = 0.656 $/TM
Costo Unitario Desmonte=514.53/1037.40=0.496 $/TM

119
Optimización de costos de carguío
 La optimización de un proceso es el análisis continuo y

estructurado de todas las fases, la identificación de las
mejoras que se puedan realizar y el control de los
resultados.
 Bajo esta premisa se debe utilizar una metodología que

permita tener una visión completa del proceso, que
identifique las variables medibles y retro- alimente la
información

120

121
 Identificar : Conocer las fases del proceso que pueden

ser mejoradas.
 Evaluar : Medir las variables que se puedan optimar.
 Analizar : Establecer las mejoras que se puedan

efectuar.

122
 Perfeccionar: Implementar las mejoras que mejoran el

proceso
 Controlar : Evaluar los resultados de la mejora y

medir su impacto en la operación

123
Tipos de optimización
Optimización operativa.
 Mejorar el ciclo de carguío, incrementar el tiempo

efectivo de carguío.
 Determinar el mejor mach factor, es decir

dimensionar las Palas y Camiones de tal forma que
se incremente la productividad.
 Incrementar la utilización efectiva de la máquina.

124
 Una optimización operativa puede elevar los costos en

algunas actividades pero en el largo plazo siempre
reducirá el costo total de operación.
 La evaluación de costos debe ser siempre integral,

evaluar todas las actividades para determinar el costo
total. Muchas veces mejoramos el costo de una sola
actividad y el costo total se incrementa.

125
Identificación de variables a optimizar

En el caso que estamos viendo podemos identificar las
siguientes variables que se pueden optimizar:
Ciclo de Carguío: el ciclo de carguío es:
Retorna Excava
Descarga Gira

126
 De este ciclo, el GIRO representa la mayor parte del

tiempo, entonces se debe optimizar el GIRO de la pala.

127
 El arco de GIRO (ángulo entre el frente y la posición del

camión) debe ser menor de 90°,
 El ángulo donde se alcanza una eficiencia de 100% es

de 70°
 Existe una relación inversa entre el ángulo de giro y el

rendimiento de la Pala, mientras menor sea este ángulo
mayor rendimiento (productividad)

128
 Relación entre el arco de giro y el porcentaje de

productividad:

129
Alcance al frente de trabajo (ratio de excavacion): Se

define como la distancia que se necesita para que el
cucharon o balde cargue el material volado (pila volada)
alcance

130
 El alcance mejora la productividad debido a que a mayor

alcance menor desplazamiento hacia la pila volada.
 El alcance también esta relacionado al Arco de Giro

(ángulo de giro), si el giro se realiza sobre un punto es
mas eficiente que tener que retroceder para girar (caso
de los cargadores).

131
 El alcance también permite que la pala se ubique de tal

forma que los camiones sean cargados en ambos
flancos, esto reduce el costo debido a que elimina el
tiempo de Elespera del carguío
alcance también permite quepor
la palaelse cuadrado de
camiones ubique en un lugar y pueda cargar en
ambos flancos (disminuye el tiempo de
cuadrado de camiones)

132
 Los alcances o ratios de excavación están relacionados

a las capacidades de cuchara o balde y las
características de las Palas.

133
Características de la Pila Volada: Los resultados de la

voladura son determinantes para la eficiencia de
carguío.
 La relación entre la voladura y el carguío de da en:
Fragmentación influye en el factor de

esponjamiento, a mejor fragmentación mayor
volumen de roca en el balde o cuchara

134
La fragmentación determina la dificultad de excavación

así en las palas se puede apreciar:

135
Geometría de la pila volada (perfil), Existen tres

perfiles de la pila volada:
Pila alta Pila normal Pila baja
La geometría de la pila influye en el factor de

llenado del cucharón.

136
 En el siguiente cuadro se ven los factores de llenado

estimados de acuerdo a las características de la pila y la
maquina que se usa:
Pila alta Pila Normal Pila baja
Palas de 1.0 – 1.10 0.85 -0.95 0.70- 0.80

cable
Cargadores 0.75-0.80 0.85-0.90 0.95- 1.00
Frontales

137
Factor de compatibilidad (match factor): Este factor se

refieren a compatibilizar las características del equipo
de carguío con las del equipo de transporte
En el cuadro siguiente se ven la relación de las

capacidades de cuchara y las de los camiones, así
como el numero de pases que se necesita para cargar.

138

139
Caso practico 3
 Con el fin de optimizar los resultados del cálculo de

maquinas del caso 2, vamos a analizar las siguientes
variables:
 Estandarización e incremento de la capacidad

de cucharon o balde (optimización de
características técnicas).
 Mejoramiento de la fragmentación en la pila

volada (optimización operativa).

140
Análisis de las variables a optimar
Igualar e
incrementar
capacidad de
balde
Reducir el # de
pases
Reducir el
tiempo de
carguío de
camión
Reducir el
costo unitario.

141
 Igualar e incrementar la capacidad de balde o cucharon:
 En el resultado anterior se vio que el mineral requería un

balde de 18.53 m3 y el desmonte de 20.63m3 , además,
establecimos que los camiones tendrán una capacidad
nominal de 150 TM.
 Para optimizar esto incrementaremos la cuchara a 25 m3,

esto con el mismo camión nos dará 4 pases para mineral y 4
para desmonte ( de acuerdo a la tabla).

142
 Los nuevos tiempos por pase se ven en el cuadro, todos los

demás factores los mantendremos iguales por el momento.
Material Pase Tiempo Pase Tiempo

anterior carga nuevo carga
(minutos) camión (minutos) camión
(min) (min)
Mineral 0.40 2.00 0.40 1.60
Desmonte 0.50 2.50 0.50 2.00

143
 Calculamos el nuevo rendimiento.

Pala Mineral Pala desmonte
Cc 25.00 m3 Cc 25.00 m3
E 0.83 % E 0.83 %
F 0.80 % F 0.85 %
H 1.00 H 1.00
A 1.10 A 1.10
% Esponj. 0.83 % % Esponj. 0.78 %
Tc Tc
RENDIMIENTO PALA

144
 Calculamos el nuevo costo unitario de producción en

carguío con Palas:

Costo unitario mineral = 506.54/ 1164.1 = 0.435$/TM

145
Análisis de las variables a optimar
Mejoramiento
de
Fragmentación
Mejorar el
factor de
esponjamiento
Lograr una
pila volada alta
Reducir el
costo unitario.

146
 Si mejoramos la fragmentación incrementamos el factor

de esponjamiento y podemos lograr una pila mas alta,
los datos supuestos de esta mejora son:
Material pase Densidad in situ Factor de Factor

(minutos) (ton/m3) esponjamiento de
llenado
Mineral 0.40 2.50 0.85 1.00
Desmonte 0.50 2.70 0.80 0.95

147
 Con estos nuevos datos Calculamos el nuevo

rendimiento.
Pala Mineral Pala desmonte
Cc 25.00 m3 Cc 25.00 m3
E 0.83 % E 0.83 %
F 1.00 % F 0.95 %
H 1.00 H 1.00
A 1.10 A 1.10
% Esponj. 0.85 % % Esponj. 0.80 %
Tc Tc
RENDIMIENTO PALA

148
 Calculamos el nuevo costo unitario de producción en

carguío con Palas:

Costo unitario mineral = 506.54/ 1283.9 = 0.395 $/TM

149
Cálculo del costo total de carguío
 Calculamos en costo total antes de la optimización y con

las dos maquinas a elegir:
Palas:
CT= Producción Total * costo unitario
CT mineral = 100,000,000 TM * 0.587 $/TM= $ 58,700,000

CT desmonte= 150,000,000 TM *0.444 $/TM= $ 66,600,000
Costo total de carguío = $ 125,300,000

150
Cálculo del costo total de carguío
 Calculamos en costo total antes de la optimización y con

las dos maquinas a elegir:
CF:
CT= Producción Total * costo unitario
CT mineral = 100,000,000 TM * 0.656$/TM= $ 65,600,000

CT desmonte= 150,000,000 TM * 0.496 $/TM=$ 74,400,000

151
 Del cálculo del costo total vemos que el uso de Palas

eléctricas es 12% mas económico que el uso de
Cargadores frontales.
 El costo mayor en los cargadores se da básicamente por

el costo operativo (combustible) y las llantas.
 La determinación del tipo de maquina a usar debe ser

siempre evaluada en un contexto técnico-económico.

152
 Calculamos el costo total después de la optimización

técnica, es importante indicar que en la fase de estudio
no se utiliza el costo después de la optimización
operativa debido a que esta se dará durante la
explotación del yacimiento.
CT mineral = 100,000,000 TM * 0.435$/TM= $ 43,500,000

CT desmonte= 150,000,000 TM * 0.366 $/TM=$ 54,900,000

153
3. Costos en la operación minera de

Transporte

154
Criterio y selección de equipos de

transporte
 Los equipos de transporte sirven para llevar el material
extraído del tajo a los puntos de acopio definidos por
planeamiento.
 Estos pueden estar diseñados con un camino fijo como

es el caso de trenes que requieren el tendido de líneas
férreas, o bien pueden desplazarse libremente por
cualquier camino, como es el caso de los camiones.
 También puede existir una combinación de estos dos

diseños.

155
 Además, se pueden dividir:
Unidades discretas : camiones y trenes
Transporte de flujo continuo : correas

transportadoras.
 Normalmente en toda mina existe la combinación de uno

o mas tipos de transporte.

156
 Determinar el tipo de transporte o la combinación de los

formas de transporte en la mina es una labor complicada
y esta sujeta a consideraciones técnico- económicas.
 Sin embargo existe una consideración básica que se

puede usar para determinar que tipo de transporte.
 Esta consideración esta en función al tipo de

construcción de las vías de transporte.

157
 Si la construcción de vías es variable, como en el caso

del desarrollo del tajo, botaderos y stock pile, se utilizan
camiones por su gran versatilidad ante el cambio de los
caminos.
 Si existe una ruta fija o que se usara por un tiempo

largo, se utilizan los ferrocarriles o fajas transportadoras.
 En minería cielo abierto se utiliza medios de transporte,

generalmente de Chancado a Planta o PAD se utilizan
correas transportadoras y de planta a fundición
ferrocarriles.

158
 En los últimos años y debido a que los camiones han

incrementado notablemente su capacidad de carga,
además que el flujo a los puntos de carguío y descarga
puede ser casi continuo por el uso de software, este es
el medio de transporte que se prefiere en las minería
superficial.
 Otra consideración importante es bajo costo de capital,

versatilidad en el incremento o decremento de la flota,
autonomía y mejor macht point con los equipos de
carguío.

159
 Finalmente la determinación de la flota de transporte de

una mina a cielo abierto es una tarea muy sensible a un
número no menor de variables y a la vez esta
determinación es muy gravitante en el flujo de caja de
cualquier empresa minera debido a los altos costos de
los equipos involucrados.

160
 Las variables que influyen en la determinación de la

flota de carguío y transporte son las siguientes:
 Capacidad de carga.
 Velocidad
 Índices de eficiencia de los equipos (ciclo)
 Pendiente de la ruta de transporte

161
 Coeficiente de rodadura de la ruta de transporte
 Tiempo de espera en el carguío- descarga
 Interferencia por exceso de camiones en la ruta
 Características del camión

162
 Capacidad de Carga
Se refiere a la capacidad de material que pueden cargar

por viaje,
Los camiones tienen una capacidad nominal de carga

dada por el fabricante, la capacidad real o útil estará dada
por las características del material acarreado.
El calculo de la capacidad de carga de cada camión de la

flota esta dado por la producción requerida, el equipo de
carguío y las distancias de transporte

163
 Velocidad
La velocidad determina el tiempo de viaje de un camión.
La velocidad del camión dependerá de muchos factores

tales como las características de rendimiento de motor y
el sistema de frenos, la pendiente y la resistencia a la
rodadura de la ruta de transporte.
Otros factores son de seguridad, clima, visibilidad, etc.

164
La mayor parte de las operaciones establecerán limites de

velocidad en variadas situaciones, a fin de asegurar las
condiciones operacionales. El trasladarse pendiente abajo
y cargado o aquellas intersecciones de caminos son
ejemplos de áreas en las cuales es necesario disminuir la
velocidad.
La velocidad a la que los distintos conductores proceden

bajo variadas condiciones constituye un aspecto
fundamental, por tal razón en el calculo de flota de
equipos debe ser considerada a través de alguna variable
la experiencia que tengan los conductores de los equipos.

165
 Índices de eficiencia (ciclos)
 Ciclo del camión: El tiempo de ciclo de un camión

corresponde al tiempo promedio que demora el camión en
recorrer un circuito de transporte.
 Ciclo de transporte: tiempo de carga + tiempo de maniobra +

tiempo de viaje + tiempo de maniobra + tiempo de descarga

166
 El tiempo de ciclo de un camión depende, entre otras cosas,

de:
Las esperas en los puntos de carga y descarga
Interferencias con vehículos más lentos durante el

recorrido ( los cuales no pueden ser sobrepasados)
La velocidad que los distintos operadores aplican bajo

variadas condiciones.

167
 Pendiente de la ruta de Transporte
 Se define como la diferencia en elevación del eje central de la

ruta expresado como porcentaje de la distancia horizontal a
lo largo del mismo eje.
 Por ejemplo una pendiente de -10% representa una caída

vertical de 10 metros en 100 metros horizontales

168
 Resistencia a la rodadura.
 La resistencia a la rodadura es el resultado de la fuerza
friccional que ocurre entre los neumáticos del camión y la
superficie de la ruta de transporte
 Esta es tangente a los neumáticos del camión, es decir

paralelo a la superficie de tierra, y actúa en la dirección
opuesta al movimiento del camión.
 Cuanto mayor es el peso del camión, mayor es la resistencia

a la rodadura.

169
 Esta resistencia se expresa como porcentaje del componente

del peso del camión perpendicular a la superficie de la ruta.
 El componente perpendicular del peso del camión varía

dentro del perfil del transporte en función de la carga útil del
camión y de la pendiente de la ruta.
 La resistencia de la rodadura también depende del tipo de

superficie sobre la cual se desplace el camión ( liso o áspero)
 Por lo tanto, la resistencia a la rodadura sufre variaciones a

lo largo del perfil del transporte

170
 Determinación del coeficiente de rodadura según la

pendiente

171
 Curva rimpull : La velocidad de un camión desplazándose a

lo largo de un tramo ascendente de la ruta de transporte
puede calcularse conociendo la fuerza rimpull del camión.
Esta fuerza actúa en dirección paralela a la superficie de la
ruta de transporte generada por la potencia de tracción del
camión durante la aceleración.
 La curva rimpull de rendimiento muestra la fuerza rimpull

disponible en función de la velocidad del camión durante
periodos de aceleración y es normalmente utilizada para
determinar la velocidad máxima estable que el camión puede
sostener cuando avanza cargado en rampas ascendentes.

172
 Los gráficos de rendimiento representan la capacidad del

camión para desarrollar fuerza rimpull la cual decrece con el
aumento de la velocidad
 O bien representa la fuerza suministrada por el motor que

actúa a lo largo de la ruta para propulsar el camión.

173

174
 Curva de retardo: La velocidad de un camión desplazándose

a lo largo de un tramo descendente de la ruta puede
calcularse conociendo la fuerza de retardo propia del camión.
 La curva de retardo representa la capacidad del sistema de

frenos del camión durante la desaceleración.
 La fuerza del sistema dinámico de frenado dada por el gráfico

de retardo representa la fuerza suministrada por el sistema
de frenos que actúa a lo largo de la superficie de la ruta para
frenar el camión.

175

176
 Tiempo de espera en Carguío y Descarga
Una consideración importante para el cálculo de la flota

de camiones es determinar la fluidez con la que serán
capaces de desplazarse.
Los tiempos de espera en carguío o descarga, son

problemas operativos que deben resueltos porque
implican costo.
La forma de resolver esto es usando algoritmos (software)

que optimice estos tiempos llevando al limite menor
permisible.
177
 Interferencia por exceso de camiones en la ruta:
 El cálculo de la flota de camiones debe ser exacto

debido a que es muy importante para la productividad
el flujo continuo de carga de material.
 El flujo continuo se entiende como la capacidad

operativa de enviar material sin tener problemas de
espera tanto en el equipo de carguio o el equipo de
transporte.

178
Como el carguío y transporte es un proceso

interdependiente debemos calcular la flota en función al
factor de compatibilidad o match factor.
Este Factor de compatibilidad asegura que el equipo de

carguío sea compatible con la flota de transporte y el flujo
resulte continuo.

179
 El factor de compatibilidad (fc) se expresa como
𝑁. 𝑝. 𝑡
𝑓𝑐 =
𝑛. 𝑇
N = nro. total de cucharones o baldes

n = total unidades de carga
p = numero de pases par llenar el camión
t = ciclo del cucharon o balde
T = ciclo del camión

180
 Dearrollando la formula la podemos expresar como:
𝑛𝑟𝑜. 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢𝑖𝑜

𝑓𝑐 = .
𝑛𝑟𝑜. 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑑𝑒𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢𝑖𝑜
𝑛𝑟𝑜. 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 𝑛𝑟𝑜. 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠.
𝑓𝑐 ∗ 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒

181
 Características del camión
 El análisis técnico de las características del camión es

importante debido a que influirán en los costos de capital y
operación.
 En el análisis se debe considerar los aspectos relacionados a

las características mecánicas, mantenimiento, repuestos,
modularidad de los componentes, adaptabilidad a los
sistemas usados en mina (p.e dispach), otros equipos del
fabricante.

182
 Dentro de las características mecánicas es importante el

análisis de los siguientes sistemas:
 Motor – tren de poder, esta característica indica la

potencia del camión y el uso de esta potencia al
momento de desplazarse, debido a que son camiones
diesel es importante saber cuantos HP (KW) y cual es
el sistema de aspiración de aire (turbo , turbo
intercooler), de esto dependerá la potencia en altura y
el consumo de combustible.

183
 Caja de transmisión- tren de poder, la transmisión de

la potencia del motor es eficiente cuando se cuenta
con una caja de transmisión que responda a todas las
situaciones de terreno, en otras palabras la
productividad del camión depende de una buena
relación motor- caja
 Otras características necesarias de evaluar sistema

de frenos, sistemas de seguridad, ergonomía
 Características de construcción: Estructura,

configuración de las tolvas, facilidad en el
mantenimiento de rutina, etc..

184
Cálculo de la flota del equipo de acarreo

 El procedimiento para dimensionar el equipo de
transporte o acarreo tiene 2 etapas principales
1. Calcular el ciclo de transporte
2. Calcular el Nro. de unidades de transporte

en función a la producción requerida
 En el diagrama siguiente vemos el proceso de calculo de

la flota de transporte.

185
Proceso de cálculo de la flota de

transporte

186
 Calculo del ciclo de transporte
Esta es la fase mas complicada del cálculo de la

flota debido a que involucra tiempos variables en
función a distancias que varían de acuerdo al
cambio en la geometría de la mina y a los
diferentes orígenes- destinos que se pueden dar.
 Como esta variación de tiempos se debe simular,

se ha planteado dos tipos de procedimiento.

187
 Simulación determinística :Usa valores constantes para

los parámetros como tiempos de carga, viaje, descarga
y demoras. La suma de estos datos constituye el ciclo
determinístico del modelo.
 En la figura siguiente vemos los datos necesarios para

el proceso determinístico en el acarreo minero
superficial entre los puntos de carguío y de descarga.

188

189
 Simulación probabilística: Requiere curvas de densidad

de probabilidad para generar tiempos de carguío,
descarga, posicionamiento para cargar y descargar,
viajes ida y regreso, demoras y destreza del operador.
 Se emplean números pseudo aleatorios R o funciones

rectangulares para determinar la variable aleatorio “x”
para la cual la distribución acumulada F(x) de la función
de probabilidad f(x) es R, o F(x) = R ó x= 1/F(R).

190
 Los R se obtienen de tablas de números aleatorios o se

generan en el computador mediante programas simples.
Los cálculos se simplifican si estos números siguen
distribuciones conocidas como la normal tipificada
(Ramani, 1990).
 La Fig. siguiente muestra la información requerida para

el proceso de simulación probabilística.

191

192
Estimación de costo de transporte

 Para estimar el costo de transporte necesitamos seguir
la siguiente secuencia:
Planeamiento de Minado
• Distancias de los puntos de carguío a los
destinos durante la vida del tajo
• Estimado de Producción
Criterios técnicos
• Tipo de equipo camión
• Cantidad de camiones (Flota)
• Factor de compatibilidad (Mach point)
Consideraciones Económicas
• Gastos de Capital (CAPEX)
• Costo Operativos (OPEX)

193
 Continuamos con nuestro los datos del caso practico 2

para calcular los ciclos
El primer paso es determinar las distancias de los puntos

de carga en cada banco a superficie. (recordar que
explotaremos 8 bancos del nro. 11 al nro. 18)
Luego la distancia a cada destino, en este caso Planta

(chancadora) y Botadero.
 finalmente calcular la distancia mientras el botadero vaya

aumentando de niveles.

194
diagrama de ubicación
Botadero
PLANTA
Chancadora
Primaria
195
 Las distancias calculadas durante toda la vida de la mina

(estos datos son producto de la simulación de los tajos
que planeamiento realiza con softwaare) se ven en el
siguiente cuadro:

196
 Con esta data se calcula el ciclo del camión para cada

ruta, para realizar esto, consideramos los siguientes
supuestos:
Ida (camión cargado)
 Velocidad del camión en la rampa (10% de gradiente)
10 km/hr.
 Velocidad del camión en camino plano 40 km/hr.
Vuelta (camión vacío)

 Velocidad del camión en la rampa (10% de gradiente)
40 km/hr.
 Velocidad del camión en camino plano 50 km/hr.

197
Mina - chancadora

198
Mina - Botadero

199
Resumen de tiempos

200
 Para determinar el ciclo corregido por resistencia a la

rodadura se debe aplicar el perfil de cada ruta, es decir
el perfil en cada año de operación.
 Por razones de tiempo solo veremos una sección típica

que nos servirá para calcular la flota de transporte
 Normalmente este calculo se hace en el software del

fabricante, en este caso usaremos el software Caterpillar
2000.™

201
acarreo mineral (perfil tipo)

202

203
acarreo desmonte (perfil tipo)

204

205
 Del análisis de este perfil vemos que:
Ciclo de mineral es = 14.8 minutos
Ciclo de desmonte = 24.80 minutos
 Con estos datos podemos calcular el rendimiento

horario del camión que esta dado por la siguiente
formula.

206
RENDIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE TRANSPORTE :
La formula para hallar el rendimiento del Volquete es :
Re nd. Volque t e = (( 6 0 x Cv x E x F.LL. x DM) x ( 1 - % Inc re m Volum ne n. ) / T c ) x ( De ns . Mat .)
Donde :
Rend. Volquete = Rendimiento de Volquete ( TM / Hora )
Cv = Capacidad de Tolva
E = Factor de Eficiencia (Tanto por uno)
ΔV = % incremento volumen
Tc = Tiempo del Ciclo
DM = Disponibilidad mecánica

207
Calculo de la disponibilidad mecánica
 Mantención / Reparación (M/R): Es el tiempo en que el

equipo no se encuentra apto para realizar sus funciones
en condiciones seguras por presentar fallas en sus
sistemas de manera que requiere efectuar mantención y
reparación.
 Disponibilidad Mecánica: Índice que refleja el tiempo

requerido para mantener el equipo en las condiciones
técnicas y operativas originales. Corresponde al
porcentaje de tiempo en que el equipo se encuentra en
condiciones de operar y a disposición de la operación,

208
 Para nuestro caso la disponibilidad mecánica será:
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠 21
𝐷𝑀 = = = 88%
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 24
 La tolva del camión es de 100 m3, el factor de llenado

80% ore y 85% waste.

209
Mineral Desmonte
Cv 100 m3 Cv 100 m3
E 0.83 % E 0.83 %
F.LL: 80% % F. LL. 0.85 %
% Esponj. 17% % % Esponj. 22% %
disp Mec 88% disp mec 88%
Dens. Min. 2.5 Dens. Desm. 2.7
Tc 14.80 Minutos Tc 24.80 Minutos
Rend. Volquete (Mineral) = 493.3 TM / Hora
Rend. Volquete (Desmonte) = 317.5 TM / Hora

Costo de Carguio y Transporte en Opet Pit

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• El costo promedio fijo (CPF) resulta de la división del

• El costo promedio fijo se representa como una curva

• Interpretando esta curva podemos decir, que a mayor

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Costo Fijo Promedio

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• El costo variable promedio (CVP) se calcula al dividir el

• El costo variable promedio se representa gráficamente

• Interpretando esta curva podemos decir que existe una

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Costo Variable Promedio

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• El costo total promedio (CTP) se calcula al dividir el

• Interpretando la curva podemos decir que existe una

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Costo Total Promedio

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• La producción optima con el menor costo es el punto

• Para determinar este punto se debe llevar estadísticas

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Punto de mayor productividad

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