CONCRETO

A LA VISTA
ACABADOS ARQUITECTONICOS
XIMENA TABARES
1. IDENTIDAD
1.1
NATURALEZA DEL MATERIAL
El Cemento se puede precisar como una mezcla de arcilla y otros
materiales calcificandosen polvo. Que después de un debido proceso,
adquieres propiedades adherente. Es considerado la materia prima
mas importante para el sector de la construcción.

Cemento es un nombre genérico que puede ser aplicado a cualquier

material ligante. Por lo tanto debe ser utilizados descriptores para
calificar al cemento cuando nos referimos a un cemento especifico.
1.2
USOS CARACTERISTICOS
PRINCIPALES USOS DONDE ENCONTRAMOS
CONCRETO A LA VISTA

• Estructuras arquitectónicas: Edificios, casas, puentes.

• Pavimentos: losa del piso
• Pisos de fabricas
• Silos
• Bases de maquinaria
• Esculturas
• Presas
• Plantas de tratamiento de agua
2.
PROCEDENCIA
2.1
PRODUCTO DE EXPLOTACION
Las materias primas para la elaboración son:
• Caliza: Se hace explotación controlada en minas
• Arcilla: Producto de la descomposición de minerales de
aluminio, su explotación es importante.
• Yeso: Se extrae de una piedra natural, mediante
deshidratación.
• Escoria y Puzolana: Constituyen el principal aditivo sus
cualidades hidráulica y conglomerantes hacen que al
mezclarse con el clicker haya una reacción física que
ensancha el volumen, lo que aumenta la capacidad de
producción de las plantas.
PROCESO DE FABRICACION
DEL CEMENTO
2.2
PRODUCTO INDUSTRIAL
Los concretos industrializados conocidos también
como concretos dosificados o premezclados, se pueden definir como
aquellos que son diseñados, producidos, comercializados y
suministrados por una empresa productora de concreto con una
garantía de calidad.
Los concretos industrializados al producirse de manera
industrializada, masiva y constante para el abastecimiento de
numerosas obras simultáneas permite entregar un material uniforme
en sus propiedades y con toda la calidad posible.
2.3
PRODUCIDO EN SITIO
El concreto producido en sitio no es recomendable para
obras grandes, para producir concreto en el sitio de la
obra frecuentemente se utilizan sistemas rudimentarios
de producción y la forma más común es medir las
proporciones de una mezcla de concreto con la relación
de volumen de los materiales tomando como unidad
el cemento. Se aconseja siempre hacer la mezcla en una
mezcladora o trompo, evitando hacerla de manera
manual.
2.4
DISTRIBUCION COMERCIAL
2.4
RECOMENDACIONES DE
MANIPULACION
Cualquier persona que trabaje con el hormigón y
cemento debe estar consciente de los peligros
potenciales a la salud y observar los
procedimientos seguros en su manejo para evitar
exposiciones peligrosas.
Los efectos nocivos para la salud provenientes
del hormigón o del cemento generalmente son
resultado de exposición por contacto con la piel,
los ojos o por inhalación.
• Contacto con la piel – El contacto de polvo de
cemento u hormigón húmedo con la piel puede
causar quemaduras, erupción e irritación de la
piel
• Contacto con los ojos – El contacto del hormigón
o cemento con los ojos puede causar irritación
inmediata o retardada en los ojos.
• Inhalación – La inhalación del polvo de cemento
puede ocurrir cuando los trabajadores vacían
los sacos de cemento para mezclar el hormigón.
Al lijar, esmerilar, cortar, taladrar o demoler el
hormigón, el polvo que se crea presenta los
mismos peligros que el polvo de cemento.
2.4
TRASCIEGO
El método usado para transportar concreto depende de cuál es el
menor costo y el más fácil para el tamaño de la obra.

Algunas formas de transportar el concreto incluyen un camión

de concreto, una bomba de concreto, una grúa y baldes, una
canaleta, una banda transportadora, un malacate o un montacargas.
En trabajos pequeños, una carretilla es la manera más fácil para
transportarlo.

• Siempre transporte el concreto en una cantidad tan pequeña como

sea posible para reducir los problemas de segregación y
desperdicio. De esta manera, se evita que el traslado hasta el sitio
de vaciado sufra cambios que afecten su calidad. Las siguientes
precauciones son para tener en cuenta:
• Evitar golpes y vibraciones excesivas.
• Planear muy bien los recorridos; utilizar rampas firmes
y caminos provisionales seguros.
• Las distancias de acarreo de la mezcla dentro de la
obra deben ser inferiores a 50 metros.
• Al llegar al sitio de colocación, se puede hacer un
pequeño mezclado manual dentro del recipiente para
reducir una posible segregación.
2.4
ALMACENAJE
Cuando el cemento está bien protegido puede mantener sus
cualidades y asegurar el máximo aprovechamiento de su calidad.
• Las bodegas deben ser lugares ventilados que impidan la
acumulación de humedad.
• Los pisos deben ser de hormigón, embaldosados o enmaderados.
No se deben aperchar más de 12 sacos para evitar la compactación
del cemento y facilitar su manejo.
• Debe mantenerse un control de recepción y
salida de sacos para evitar que queden
partidas antiguas rezagadas. Se recomienda
utilizar el método FIFO
• No almacene cemento durante el invierno por
más de 30 días.
• No almacene más de 3 pallet de altura.
• En caso de largas estadías en bodega, se
recomienda, además de las medidas
anteriores, rotar periódicamente la posición de
los sacos, aprovechando el cambio para dar
golpes de canto a los sacos y soltando el
cemento que se aprieta durante el aperchado.
Cubra los sacos con una lámina de polietileno
que llegue al piso.
3. MODALIDAD
CONSTRUCTIV
A
3.3
TIPOS DE FORMALETA
El mercado ofrece diversidad de formaletas para utilizar
como moldes que brindan diferentes ventajas: número de
usos, rapidez de reutilización y colocación, acabado final,
costo, estética, entre otros.
El tipo de formaleta debe elegirse en función de la
tipología de la estructura y del proyecto. Asimismo, la
formaleta elegida debe tener suficiente resistencia para
soportar, sin deformaciones apreciables, los esfuerzos
del concreto que contiene.

"Las formaletas más comunes en el mercado son: el

suelo natural, cartón, icopor, madera, aluminio o
metálicos, fibra de vidrio entre otros".
Si el encofrado es de madera o derivado de ella,
esta deberá estar sin imperfecciones, lisa en la
parte que estará en contacto con el concreto se
deberá aplicar laca para garantizar una superficie
adecuada y no absorbente. Antes de vaciar el
concreto se deberá aplicar un agente
desmoldante sobre la laca
Si el encofrado es metálico o plástico, deberá
estar limpio, sin residuos de concreto, polvo,
grasas, entre otros; antes de vaciar el concreto
en la superficie que estará en contacto con éste
se aplicará un agente desmoldante.
Formaleta en fibra de vidrio:
Cada día es más implementado el uso de fibras de vidrio,
como casetones o para dar forma a algún elemento en
particular. En Medellín, Colombia, encontramos algunos
ejemplos de su uso en la construcción de elementos
escultóricos en el Parque Ciudad del Río y el paseo
Carabobo
• Las cotas y dimensiones de los encofrados deben corresponder con
las de los planos.
• Las barras de refuerzo, el material de las juntas, los anclajes y los
elementos utilizados deben estar correctamente ubicados y
asegurados.
• Todo el sistema de encofrado que va a recibir el concreto deberá
estar correctamente asegurado, de tal forma que la presión
ejercida por el concreto en estado fresco y la vibración con la cual
se compacta no lo deforme, abra o rompa.
• Deben retirarse todos los escombros y el material excedente de los
espacios que serán ocupados por el concreto.
• El encofrado debe estar recubierto con un desmoldante adecuado.
• Las unidades de albañilería de relleno en contacto con el concreto,
deben estar adecuadamente humedecidas para evitar que
succione agua del concreto fresco.
• El refuerzo debe estar completamente libre de hielo o de otros
recubrimientos perjudiciales.
• El agua libre debe ser retirada del lugar de colocación del concreto
antes de depositarlo, a menos que se vaya a emplear un tubo para
colocación bajo agua o que lo permita la Supervisión.
• La superficie del concreto endurecido debe estar libre de lechada y
de otros materiales perjudiciales antes de colocar concreto
adicional sobre ella.
3.3
TIPOS DE VACIADO
3.3
ESPECIFIDADES DEL
HORMIGON
3.3
PIGMENTOS INTEGRADOS PARA DAR
COLOR
El concreto se produce a partir del cemento portland,
arena, roca triturada o agregados y agua. Los aditivos
pigmentados de color se agregan a esta receta básica
para crear el concreto coloreado. Debido a que los
aditivos de color se mezclan en el concreto, el color va
en todas las fases a través de cada colocación o cada
producto de concreto. Esto significa que, a diferencia
de los tratamientos aplicados a la superficie, el color
permanecerá visible aun en las esquinas martelinadas,
en las superficies fracturadas expuestas o rugosas y
en los cortes con sierra o cuando se sopletea con
arena.
Los aditivos de color más populares están hechos con
pigmentos de óxido de hierro –el mismo compuesto que
se encuentra en la herrumbre común–. Mientras que el
color de la herrumbre común es generalmente un naranja
rojizo, el óxido de hierro también se presenta en tonos de
amarillo, café y negro. Al mezclar estos cuatro tonos
primarios, se puede producir una amplia paleta de
concreto coloreado. El óxido de hierro puede ser refinado
de las menas que se producen naturalmente y de
minerales tales como el ocre.
Existen otros pigmentos minerales que extienden la paleta de
colores en el concreto. Mientras que tales pigmentos resultan
difíciles de conseguir, el óxido de cromio produce los verdes, y
los productos de cobalto los azules. El dióxido de titanio puede
usarse para blanquear una mezcla o producir tonos pastel. Pero
el mismo efecto se logra generalmente de manera más
económica usando cemento portland blanco. Aunque el negro
de carbón es una alternativa económica para matizar el
concreto negro y el gris, el concreto que lo contiene debe ser
protegido contra la penetración del agua.
3.4
HERRAMIENTAS Y RECURSOS DE
CONSTRUCCION
Una vez el concreto llega a la obra dependiendo del
procedimiento que se vaya a realizar se deben tener
disponibles las siguientes herramientas o recursos:

• Canaletas
• Carretillas y Buggies
• Plumas y grúas
• Bombeo de concreto
• Maquinas entendedoras y cimbras deslizantes
EQUIPOS DE COLOCACION:

• La colocación del concreto se efectúa con recipientes,

tolvas, carritos propulsados de mano o con motor,
conductos o tubos de caída, bandas transportadoras,
aire comprimido, bombeo, tubo-embudo.
• Tolvas de sección circular y rectangulares.
• Carretillas
• Canalones y tubos de caída
• Bandas transportadoras
• Equipos de pavimentación.
3.5
TRATAMIENTO ULTERIOR DE
LA SUPERFICIE

"Denominado como la “piedra líquida”,

el concreto presenta una gran variedad de
alternativas de acabados, tanto desde la
propia composición y mezcla de materiales,
como desde los tratamientos que se le
apliquen a su superficie". 
El concreto arquitectónico es aquel que por sí
mismo o por medio del tratamiento
superficial que se le aplique, permite ser el
protagonista del aspecto, acabado o si se
quiere, personalidad de lo edificado, sin dejar
de lado su función estructural. La
capacitación y el conocimiento de quienes lo
manipulan es fundamental.
Algunas recomendaciones sobre su
tratamiento tienen que ver con el diseño de
formaletas, uso de desmoldantes, limpieza
del concreto, entre otros.
Los acabados del concreto se clasifican en
dos categorías: directos e indirectos.
Acabados directos

Entendidos como superficies no tratadas, son

aquellos que son dejados tal cual después del
retiro de las formaletas, lo que determina el
aspecto de la superficie resultante (comprende
acabados lisos, texturizados, patrones
naturales, incrustaciones, maderas simuladas y
las superficies acanaladas o estriadas).
Acabados lisos

Estos acabados muestran la apariencia natural

del concreto, es decir, no imitan ningún otro
material. Se consiguen, la mayoría de las
veces, a partir de formaletas; ellas proveen
al concreto fresco las condiciones necesarias
para evitar o disminuir imperfecciones en la
superficie. Independiente de la posición en la
que se ejecute el elemento (vertical u
horizontal), las formaletas deben ser rígidas,
estancas, fabricadas a la medida, durables,
reutilizables, fáciles de ensamblar y
desensamblar.
Ten en cuenta que:
En las superficies lisas es más difícil lograr uniformidad
del color, el uso de cemento blanco mejora esta
condición.
El color de las superficies lisas depende principalmente
de los componentes de la mezcla con menor tamaño,
como el cemento y la arena, del tipo de formaleta, de
los desmoldantes y de los curadores.
Los concretos lisos son más susceptibles al
agrietamiento, sobre todo cuando se
usa cemento blanco, por lo que debe contarse con un
diseño de mezcla apropiado que reduzca al máximo
la relación agua-cemento.
Este tipo de acabado puede lograrse
satisfactoriamente mediante ejecuciones verticales,
horizontales y superficies inclinadas, en cualquiera que
sea el material seleccionado para la fabricación de la
formaleta (madera, metal, plástico, etc.)
Condiciones generales: las superficies lisas se
obtienen con un acabado directo, es decir, sin
ningún tratamiento adicional después
del desencofrado, por lo tanto la selección del
tipo de formaleta resulta vital en este tipo de
acabado.
Existe una gran variedad de materiales que
permiten la obtención de acabados lisos, cada
uno con sus propias bondades y restricciones.
Independiente del material que se seleccione
para la fabricación de formaleta, siempre se
debe seguir un programa de mantenimiento,
dado que en los acabados lisos
cualquier imperfección de la formaleta se refleja
en el concreto, deteriorando la apariencia de la
Acabados indirectos

Son aquellos concretos cuyas superficies son tratadas

después del desencofrado, ya sea por medios químicos o
mecánicos (comprende acabados cepillados, allanados,
tratados con productos químicos, lavados con abrasivos,
tratados con herramientas, tratamientos mixtos, entre
otros). La posibilidad de crear una piel que hable a través
de su textura, de su color está siempre presente.
La técnica del allanado o alisado, permite lograr acabados
lisos mediante el uso de herramientas sencillas que
aplanan y alisan el concreto después de vaciado. Es un
método muy empleado en el acabado de pisos
de concreto y en piezas prefabricadas.
3.6
MANTENIMIENTO Y
CONSERVACION
(INDICACIONES Y
CONTRAINDICACIONES)
Si bien una de las grandes ventajas del concreto es que
requiere muy poco mantenimiento, el incremento de la
contaminación en los últimos tiempos ha obligado a investigar
métodos para tratar las zonas afectadas por las micro-
partículas sólidas o líquidas (cenizas, carbonos amorfos, óxidos
de hierro o subproductos de combustión más o menos
grasosos, que provienen de vehículos a motor, de la gran
industria, etc.) ad- heridas a las superficies de concreto por
razones físicas, electrostáticas o químicas. 

Los factores climáticos como el viento, la lluvia y la

temperatura se encargan de dispersar toda esa contaminación,
al transportar las partículas. Estas sustancias pueden manchar
o alterar el color en el concreto e inclusive pueden llegar a
degradar las superficies. Por fortuna todos los tipos de mancha
que se presentan en la superficie del concreto pueden ser
removidas y el éxito reside en saber eliminarlas.
¿QUE DETERIORA UNA SUPERFICIE DE CONCRETO?

Existen manchas como las de origen alcalino, formadas principalmente

por polvo de cemento y cal, que suelen pegarse al concreto por efecto
electrostático.

Otras son las eflorescencias que se crean con la aparición de agua en la

superficie cargada de hidrato de cal, el cual se transforma en carbonato
de calcio al entrar en contacto con el gas carbónico del aire. También
aparecen manchas accidentales con alquitrán, pintura, óxidos, etc. Las
de grasa son causadas por el empleo incorrecto de los productos de
desencofrado.

También están las manchas de origen bio-orgánico, las cuales aparecen

con el desarrollo de microorganismos en la superficie como el musgo y el
liquen en ambientes prolongadamente húmedos. Además, están las más
habituales por el tabaco, fuego, humo, aceite y otros agentes.

Una de las razones más comunes que deterioran una superficie son
las acumulaciones de polvo y de hollín que se depositan en los vacíos y
las rugosidades de los concretos tratados sobre estas, que se convierten
en manchas negras por la acción de las aguas.
Los métodos de limpieza se utilizan para mejorar la
apariencia del concreto que ha estado expuesto a cambios
ambientales y/o a la contaminación atmosférica.
Dentro de algunos tipos de métodos de limpieza están:
• Chorros abrasivos
• Limpieza química
• Limpieza con llamas
• Limpieza mecánica
• Limpieza con abrasivos metálicos
• Limpieza con vapor
• Limpieza mediante rociado con agua

Para que el concreto permanezca en buen estado se

requiere alguna reparación esporádica que debe
realizarse lo más pronto posible después del
descimbrado.  Así, la reparación y el concreto circundante
envejecerán juntos y se reducirá al mínimo la posibilidad de
variación del color.
4.
PATOLOGIAS
4.1
DESVENTAJAS DEL CONCRETO

DESVENTAJAS:
 
Las desventajas están asociadas al peso de los elementos que se
requieren en las edificaciones por su gran altura, como ejemplo si las
edificaciones tienen luces grandes o volados grandes las vigas y losas
tendrían dimensiones grandes esto llevaría a generar mayor costo en
la construcción de la edificación.
 
Por otro lado los elementos arquitectónicos que no tiene estructura ya
sean tabiques o muebles pueden ser cargsr gravitatorias ya que
aumentarían la fuerza sísmica por su gran masa.
 
La adaptabilidad al logro de formas diversas ha traído como
consecuencia configuraciones arquitectónicas muy modernas e
impactantes pero con deficiente comportamiento sísmico.
 
Excesivo peso y volumen
4.2
IMPUTABLES A LAS MEZCLAS Y
CALIDAD DE LA MANO DE OBRA
"Una mezcla poco trabajable con un equipo de
compactación deficiente aumenta los costos de
mano de obra".  
5. FACTORES
ECONOMICOS
5.1
INDICE DE DESPERDICIO
5.2
RENDIMIENTO DE MANO DE OBRA
5.3
COSTO APROXIMADO POR M2
6.
CONCLUSIONES
6.1
FORTALEZAS Y DEBILIDADES DEL
PRODUCTO