DOCENTE: ING.

NEPTON DAVID RUIZ SAVEDRA

INTEGRANTES: ROBLES GODIER NICOLAS

SERRANO ERAZO EDUARDO
SANDOVAL SIESQUEN FERNANDO
TESEN MUÑOZ FRANKIL LUIS
TORRES PEDRASA CLARK
TEMA:
EMULSIONES ASFÁLTICAS, ASFALTOS MODIFICADOS,
APLICACIÓN DE MÉTODOS DE DISEÑO DE MEZCLAS
ASFÁLTICAS.

CURSO : DISEÑO Y REHABILITACIÓN DE PAVIMENTOS

EMULSIÓN ASFÁLTICA
HISTORIA DE LAS EMULSIONES
 Las emulsiones asfálticas se comenzaron a utilizar a comienzos del
siglo XX y fue en los años 20 que su uso se generalizó en
aplicaciones viales.

 A principios de 1900 se empleó por primera vez una emulsión

asfáltica en la construcción de carreteras en la ciudad de Nueva
York; la emulsión utilizada es del tipo aniónica y se empleó en
lugar de los usuales caminos fabricados con material pétreo, como
una alternativa para evitar el polvo cuando transitaban los
vehículos.
FACTORES QUE HAN CONTRIBUIDO AL INTERÉS EN EL USO DE
LAS EMULSIONES ASFÁLTICAS:

 Las emulsiones asfálticas cuentan con dos características que influyen en el

ahorro de energía; primero, no requieren la incorporación de un solvente de
petróleo para ser liquidas; segundo, pueden utilizarse en la mayoría de casos sin
necesidad de calentamiento.

 Reducción de la polución: las emulsiones asfálticas eliminan hacia la atmosfera

poco o nada de sustancias hidrocarbonadas.

 Capacidad de recubrir con agregados húmedos: reduce la capacidad de usar

combustible para calentar y secar agregados.

 Variedad de tipos de emulsión: cada tipo y grado de emulsión se debe seleccionar

para la aplicación que se requiera.

 Mantenimiento preventivo de pavimentos: es así como se incrementa la vida útil

de los pavimentos existentes.
DEFINICION DE EMULSION ASFALTICA
 Se denomina emulsión a un sistema compuesto de dos líquidos
inmiscibles de los que uno se dispersa en el otro en forma de gotas
diminutas, denominando al primero como fase dispersa y al
segundo como fase continua.
 En las emulsiones asfálticas, las dos fases en presencia son agua y
asfalto, consiste de una dispersión de finas gotas de cemento
asfaltico, estabilizadas en una fase acuosa, por la presencia de una
agente emulsificante, obteniéndose un producto relativamente
fluido que permite tender las carpetas asfálticas "en frío", es decir,
a temperaturas menores a 100°C.
 Las emulsiones como ya hemos mencionado están compuestas por
cemento asfaltico, agua y un agente emulsificante en las
proporciones aproximadas de:

 Cemento asfaltico: 50% a 63%

 Agua: 35% a 50%

 Agente emulsificante: 0,5% a 2%

MANUAL DE CARRETERAS “ESPECIFICACIONES
TECNICAS GENERALES PARA LA CONSTRUCCION” EG-
2013
Sección 427

DESCRIPCIÓN

 Es un producto bituminoso compuesto por cemento asfáltico,

emulsificante y agua.
 Sección 427

MATERIALES

 MATERIAL BITUMINOSO

 ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE
MATERIAL BITUMINOSO
 El material bituminoso por suministrar será una emulsión
asfáltica catiónica, cuyo tipo y características de rotura
dependerán de la partida de la que vaya a formar parte.

Deberá cumplir con los requisitos de calidad establecidos en

la Subsección 415.02(c).
 Subsección 415.02(c): Emulsiones asfálticas

 De acuerdo con la aplicación y según lo establezca la

respectiva especificación, se utilizarán emulsiones catiónicas de rotura
rápida, media y lenta, cuyas características básicas se presentan en la
Tabla 415-04.
EN EL CASO DE REQUERIRSE UNA EMULSIÓN ASFÁLTICA DE
DIFERENTES CARACTERÍSTICAS (MODIFICADAS CON
POLÍMEROS), DEBERÁ CUMPLIR CON LOS REQUISITOS DE
CALIDAD ESTABLECIDOS EN LA SUBSECCIÓN 415.02.
ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE

a) Vehículos de transporte

 El transporte de la emulsión asfáltica desde la planta de fabricación

hasta el sitio de mezcla o de colocación se realizará a granel, en
camión cisterna que no requieren aislamientos térmicos ni calefacción.
Estarán dotados de los medios mecánicos que permitan el rápido
traslado de su contenido a los depósitos de almacenamiento.
B) DEPÓSITOS DE ALMACENAMIENTO

 El almacenamiento que requiera la emulsión asfáltica, antes de su

uso, se realizará en tanques cilíndricos verticales, con tuberías
de fondo para carga y descarga, las cuales deberán encontrarse en
posiciones diametralmente opuestas.

 Los tanques tendrán bocas de ventilación para evitar que

trabajen a presión y contarán con los aparatos de medida y
seguridad necesarios para garantizar su correcto funcionamiento.
INCORPORACION DEL PRODUCTO
 El Contratista suministrará la emulsión asfáltica cumpliendo las
disposiciones legales al respecto, en especial las referentes a las
dimensiones y pesos de los vehículos de transporte y al control de
la contaminación ambiental.
 A la llegada de cada camión cisterna al sitio de los trabajos, el
Contratista deberá entregar al Supervisor una certificación
expedida por el fabricante de la emulsión, donde se indiquen las
fechas de elaboración y despacho, el tipo y velocidad de rotura,
efectuados sobre muestras representativas de la entrega. Dicha
constancia no evitará, en ningún caso, la ejecución de ensayos de
comprobación por parte del Supervisor.
ACEPTACIÓN DEL PRODUCTO
 Criterios:
a) Controles:
 Exigir para cada envío de emulsión asfáltica un Certificado de Calidad
del Producto.

 Verificar el estado y funcionamiento de los equipos de transporte y

almacenamiento.

 Verificar que durante el vaciado de los camiones cisternas no se lleven a

cabo manipulaciones que puedan afectar la calidad del producto.

 Tomar muestras para los ensayos que se indican en la Subsección

416.09(b), según corresponda y efectuar las pruebas respectivas.
MEDICIÓN Y PAGO.
 La unidad de medida de la emulsión asfáltica será el litro (l),
aproximado al decímetro cúbico completo, de emulsión incorporada
en los riegos de imprimaciones, liga, tratamientos superficiales y
sello arena-asfalto ejecutadas y aprobadas por el Supervisor.

 El pago de la emulsión asfáltica no se pagará en forma

independiente, será incluido en el precio unitario de la partida
correspondiente.
QUIMICA DE LAS EMULSIONES
 La emulsión asfáltica esta formada por cemento asfaltico, agua y el
agente emulsivo. La alguna ocasión puede contener otros aditivos
que mejoren ciertas características de esta.
CEMENTO ASFALTICO
 Es el elemento básico de la emulsión asfáltica y constituye entre un
50% y un 75% de la mezcla.
AGUA
 El agua es de mucha importancia y puede contener minerales u
otros elementos que afectan la producción de emulsiones asfálticas
estables, estas impurezas pueden presentarse en solución o en
suspensión coloidal.
AGENTES EMULSIVOS
 Los agentes emulsivos son agentes tenso-activos que mantienes las
gotitas de asfalto en suspensión estable y controla el tiempo de
rotura.

 Además influye en la clasificación de las emulsiones asfálticas

como anionicas, cationicas y no iónicas.
CLASIFICACION DE LAS EMULSIONES ASFALTICAS

 POR SU TIPO DE CARGA:

 POR SU ROMPIMIENTO:
POR SU TIPO DE CARGA:
 Emulsiones anionicas:
 En las emulsiones aniónicas las partículas de asfalto se cargan
negativamente presentando por consiguiente afinidad por los
cuerpos con carga positiva, esta carga la da el emulsionante y la
cantidad a usar debe estar en función de la estabilidad que desee
que posea la emulsión, como máximo, debe estar alrededor de un
2% en peso de emulsión.
EMULSIONES CATIONICAS
 En las emulsiones catiónicas las partículas de asfalto se cargan
positivamente presentando por consiguiente afinidad por los cuerpos
con carga negativa, esta carga la da el emulsionante y la cantidad a
usar debe estar en función de la estabilidad que desee que posea la
emulsión, como máximo, debe estar entre un 2% y un 3% en peso de
emulsión.

Emulsiones ionicas:

 En las emulsiones no-iónicas las partículas de asfalto no tiene carga, es

decir tienen carga neutra.
POR SU ROMPIMIENTO:
 RS (rapid setting - rotura rápida)

 MS (medium setting - rotura media)

 SS (slow setting - rotura lenta)

 PM (polymer modified – modificada con polímeros)

 HF (high float- alta flotación)

POR SU ROMPIMIENTO:
 a) Emulsiones de rotura rápida (RS):

 Se utilizan principalmente en tratamiento de superficies. Estas

emulsiones interactúan con el grado, y revierte la emulsión a
asfalto. Este tipo de emulsiones produce películas resistentes
algunos grados (RS-2 y CRS-2) tiene altas viscosidades, para
prevenir el escurrimiento, y que a la vez forma la capa, esta no se
despegue con facilidad. Estas propiedades la hacen ideal para
aplicaciones de rociado, tales como en bacheos, sellos arenosos y
tratamientos superficiales.
 Emulsiones de rotura media (MS):

 Son diseñadas para ser mezcladas con agregados, ya sea en frio o en

caliente, y también para el tratamiento de superficies. Estas
emulsiones no se rompen inmediatamente al contacto con el agregado.
Y por esta razón, algunos pueden ser elaborados en una planta y la
mezcla resultante, transportada al lugar de la pavimentación. Las
emulsiones MS han sido usadas con éxito en mezclas de emulsiones de
grado abierto, en reciclado de pavimentos y en mezclas en frio en
plantas centrales.
 Emulsiones de rotura lenta (SS):

 Son diseñadas para un tiempo máximo de mezcla con los agregados. Su

largo tiempo para la manipulación asegura buen cubrimiento con
grados densos, de agregados con un alto contenido de finos. Su
aplicación se extiende, además de la pavimentación, a otros usos
industriales. Para tales propósitos, la viscosidad de las emulsiones es
baja y puede ser reducida aun más con la adición de agua. Si se desde
aumentar la velocidad de rotura, puede ser añadido a un pequeño
porcentaje de cemento portland o cal hidratada, durante la producción
de la mezcla
 Emulsiones modificadas con polímeros (Polymer Modified Grades):

 Son superiores a las de grado convencional, debido a la adición de un

polímero. La base asfáltica en estas emulsiones es mas adhesiva y
elástica que los cementos asfalticos convencionales. Se obtiene buenos
resultados en tratamientos de superficies con menos pérdida de
agregados, y mejora la resistencia al corrimiento y al agrietamiento a
bajas temperaturas.
 Emulsiones HF (High Float = de alta flotación):

 Tienen una calidad específica que permite una densa película

asfáltica sobre el agregado, sin riesgo de escurrimiento.
 Esta película gruesa asegura un mejor cubrimiento del agregado y
baja susceptibilidad a la humedad
NOMENCLATURAS
 Con respecto a la nomenclatura para la identificación de las
emulsiones, se utiliza el prefijo C en las emulsiones de tipo
catiónicas, por ejemplo CSS y CRS representan emulsiones
catiónicas de rotura lenta y rápida, respectivamente.


 Cuando no aparece la letra C se asume que la emulsión es del tipo

anionica o no ionica, este sistema también incluye la clasificación
de la emulsión de acuerdo al grado de viscosidad que posea. De esta
manera, se utilizan los sufijo 1 y 2 para designar a emulsiones
cuyas viscosidades Saybolt Furol, a 50 grados centígrados, se
encuentran en los rangos de 20-100 s y 100 y 400 s,
respectivamente.
EMULSIÓN CATIÓNICA DE ROTURA RÁPIDA DE BAJA
VISCOSIDAD.
 Cuando se ha utilizado un asfalto duro (penetración de 40 – 90 mm a
77 F) en la manufactura de la emulsión, se suele colocar la letra h como
sufijo. Cuando no aparece la letra h se sobreentiende que se ha
utilizado un asfalto con penetración entre 100 y 200 mm.
EMULSIÓN ANIÓNICA DE ROTURA LENTA DE ALTA
VISCOSIDAD, ELABORADO CON UN ASFALTO DURO
NOMENCLATURA ASTM DE EMULSIONES ASFÁLTICAS.
ELABORACIÓN DE LA EMULSIÓN ASFÁLTICA
 EQUIPO DE EMULSIFICACION:

 Para preparas una emulsión asfáltica, se requiere básicamente del siguiente

equipo:

 Molino coloidal, debe estar provisto de medidores de flujo, temperatura y

presión.
 Tanque para la solución jabonosa.
 Tanque para asfalto en caliente.
 Bombas.
 Tren de emulsificación (báscula, baño maría).
 Si las temperaturas de salida esperadas son mayores al punto de ebullición
del agua se requerirá la instalación de un intercambiador de calor.
PROCESO DE EMULSIFICACION

 Preparación de la solución jabonosa:

 El emulsificantes es adicionado al agua caliente que contenga acido

o álcali (dependiendo del tipo de emulsificante) y es agitado hasta
su completa disolución y se ajusta el PH de la solución hasta el
valor deseado.
PREPARACIÓN DEL ASFALTO:

 De manera independiente, el asfalto es calentado para bajarle la

viscosidad y sea posible su manipulación. La temperatura del
asfalto y de la solución jabonosa se ajusta dependiendo de las
características de emulsificación del cemento asfaltico y de la
compatibilidad entre el asfalto y el agente emulsivo
EMULSIFICACION:
 Una vez que el asfalto y la solución jabonosa han alcanzado las
condiciones de operación necesarias, son alimentadas
simultáneamente al molino coloidal, donde el asfalto es dividido en
pequeñas gotas por la fuerza mecánica que ejerce el molino sobre
él, e integrado con la solución jabonosa para dar origen a la
emulsión asfáltica.

 Una vez producida la emulsión es bombeada a tanques de

almacenamiento, que pueden estar equipados con agitadores
mecánicos para mantener la uniformidad de la emulsión.
ROTURA DE EMLUSION
 En una emulsión asfáltica, el agua debe separarse de la fase
asfáltica y evaporarse, para que actue como ligante.

 Hay varias etapas en el rompimiento de una emulsión que son las

siguientes:

 Decantacion
 Floculacion

 Coalescencia.
DECANTACION
 En esta etapa hay un aumento de concentración en la parte
superior de la emulsión (cremado) o hay un aumento en la parte
inferior de la emulsión (sedimentación), en este fenómeno se da
una separación de dos zonas una de alta concentración y otro de
baja concentración.
FLOCULACION
 En esta etapa los glóbulos de asfalto se aproximan debido al
empaquetamiento y rozamiento entre ellos, se eliminan de la
interface algunas moléculas del agente emulsificante cubriendo de
este modo la superficie del agregado.
COALESCENCIA
 En esta etapa se da la integración de los glóbulos de asfalto
originando partículas de mayor tamaño y produciendo la
separación de agua de la emulsión (rotura).

CURADO DE EMULSION
 En este proceso es donde se desarrollan las propiedades mecánicas
del cemento asfáltico, dando como resultado una película cohesiva
continua capaz de mantener a los agregados adheridos. Este
proceso se complementa cuando el agua llega a evaporarse
completamente, pero dicha evaporación depende mucho de las
condiciones climáticas. Si las condiciones climáticas son favorables,
entonces la evaporación del agua se realizará de manera rápida,
pero excesiva humedad, bajas temperaturas, o lluvias
inmediatamente después de la aplicación pueden demorar dicho
proceso.
PRUEBAS DE CALIDAD
 Consisten en una serie de ensayos que se realizan sobre la
emulsión para determinar si cumplen con las especificaciones
requeridas en un uso particular.

 Estas pruebas se aplican para el control de calidad tanto en su

fabricación como en su aplicación. Entre los más principales se
tiene:
DETERMINACION DEL PH
 Esta prueba permite verificar la acidez o alcalinidad de la solución
acuosa del surfactante mediante un potenciómetro

 Equipo para medir el pH de la emulsión (pH metro)

DESTILACION
 El ensayo de destilación (ASTM 0244) permite obtener el contenido
de agua y disolventes que presenta la emulsión al calentarla a 260°
C.

 Ensayo del residuo de destilación.

RESIDUO POR EVAPORACION
 El objeto de esta prueba (ASTM 244-Modificado) es determinar el
residuo de las emulsiones asfálticas, mediante evaporación rápida

 Equipos para determinar el residuo por evaporación de una

emulsión asfáltica.
ASENTAMIENTO

 El objeto de la prueba (ASTM D 244 29/32) es obtener un índice de la

tendencia de las gotas de asfalto al sedimentarse durante el
almacenamiento prolongado de la emulsión.

 Equipos para determinación de: (A) asentamiento; (B) carga eléctrica

de una emulsión asfaltica
CARGA ELECTRICA
 Esta prueba (ASTM O 244) permite determinar si una emulsión es
del tipo aniónica o catiónica, basándose en la carga eléctrica que
posean los glóbulos de asfalto.
VISCOSIDAD
 Esta prueba (ASTM P 244 P 88) cuantifica el estado de fluidez de la
emulsión a la temperatura de estudio

Medición de la viscosidad Saybolt Furol

ADHESIVIDAD
 Esta prueba según la norma ASTM D 244 50/55 se realiza con el
propósito de determinar la facilidad con la que una emulsión puede
recubrir completamente un material determinado
INDICE DE ROTURA
 Este ensayo se basa en la actividad de una emulsión en presencia
de materiales finos, y permite medir la velocidad de rotura de una
emulsión en condiciones normalizadas
PENETRACION
 Esta prueba se realiza al asfalto residual después de que la
emulsión haya sucedido su rompimiento, y se ha eliminado la fase
acuosa
TAMIZADO
 El ensayo de tamizado (ASTM 0244 44/47) determina
cuantitativamente el contenido de asfalto presente en forma de
glóbulos relativamente grandes y que pueden obstruir el espesor y la
uniformidad de la película de asfalto sobre las partículas del agregado
pétreo; además de que el tamaño de los glóbulos indican una buena o
mala estabilidad de la emulsión para permanecer en este estado.
ALMACENAMIENTO
Este aspecto exige mayores precauciones que para otros tipos de materiales asfálticos; un manejo o
almacenamiento inapropiado (o ambos) puede producir su rotura prematura y producir pérdidas; por
tanto, se debe seguir ciertas reglas, cuya aplicación asegura resultados óptimos.
Las emulsiones pueden transportarse con el mismo equipo utilizado para el transporte de asfaltos
líquidos, y no se requieren tanques dotados de serpentines para calentar durante el trayecto de la
planta productora a la obra, disminuyendo considerablemente los costos energéticos.
Pueden ser transportados también utilizando tambores de 55 galones, éstos deben de estar
totalmente cerrados para evitar la rotura de la emulsión, especialmente las emulsiones de rotura
rápida.

video 1
USOS Y VENTAJAS DE LA EMULSIÓN ASFALTICA

Los principales usos que se dan a las emulsiones asfálticas son: tratamientos superficiales,
parchado superficial, estabilización, sellos y lechadas asfálticas.
Las ventajas de emplear las emulsiones asfálticas son:
• No requieren solvente de petróleo, ni calentamiento alguno para estar en estado líquido; lo que
contribuye con el ahorro de energía.
• Eliminación de poluciones de sustancias tóxicas.
• Gran capacidad de recubrimiento de los agregados a temperatura ambiente, sin requerir un
calentamiento previo.
• Facilidad en su empleo a bajas temperaturas.
• Prolongan la vida útil del pavimento si son usados en el mantenimiento preventivo de las
carreteras.
• Actualmente existe variedad de emulsiones asfálticas que permiten su fácil diseño y empleo en
proyectos viales.
RECOMENDACIONES PARA EL USO DE EMULSIONES ASFÁLTICAS.
APLICACIÓN
Se detallará solamente los mecanismos de aplicación, para riegos, por ser parte importante de este
trabajo de investigación.

La aplicación de las emulsiones asfálticas en riegos, requiere el empleo, en todos los casos, de una
cisterna de riego, preferentemente con un control automático de la dotación aplicada.

Además de disponer del equipo de aplicación básico (cisterna de riego), para la ejecución, en
numerosas ocasiones es necesario disponer de otros elementos. En principio, es necesario
disponer también de una barredora para garantizar un mínimo de limpieza de la superficie a tratar

Aplicación de riego de liga.

Video 2
RIEGOS DE ADHERENCIA
Se define como riego de adherencia la aplicación de una emulsión bituminosa sobre una capa
tratada con ligantes hidrocarbonados o conglomerantes hidráulicos, previa a la colocación sobre esta
de cualquier tipo de capa bituminosa que no sea un tratamiento superficial con gravilla, o una
lechada bituminosa.

Se realiza con cisternas regadoras capaces de aplicar la dotación de la emulsión especificada de

forma uniforme. Solamente se permite utilizar un equipo portátil provisto de una lanza de mano en
los sitios inaccesibles a las cisternas indicadas.
RIEGOS DE IMPRIMACIÓN

Se define como riego de imprimación la aplicación de un ligante hidrocarbonado sobre una capa
granular, previa a la colocación sobre esta de una capa o de un tratamiento bituminoso.

En la aplicación en obra del riego de imprimación deben tenerse en cuenta aspectos

fundamentales como la porosidad y humedad del material a imprimar que condicionan en gran
medida la dotación a emplear y el éxito del tratamiento.

Video 3
RIEGOS DE CURADO

Se define como riego de curado la aplicación de una película continua y uniforme de emulsión
bituminosa sobre una capa tratada con un conglomerante hidráulico, al objeto de dar
impermeabilidad a toda su superficie.
En su aplicación en obra un detalle a tener en cuenta es la posibilidad de que la capa vaya a tener
que soportar el paso de los vehículos antes de la extensión de la capa superior, el paso debe estar
prohibido durante los primeros tres días.
La aplicación del riego debe realizarse con medios mecánicos adecuados, lo que supone el
empleo, salvo para las excepciones típicas de zonas inaccesibles para ellos, de cisternas
autopropulsadas
RIEGOS ANTIPOLVO

Las carreteras de tierra y piedra con buenas condiciones para el tráfico rodado los caminos
vecinales, rurales, agrícolas o forestales, presentan frente al paso de los vehículos el fundamental
problema del polvo. Su eliminación es siempre necesaria.

La aplicación de la emulsión catiónica y de rotura lenta suele hacerse por gravedad empleando
presiones bajas, siendo recomendable el empleo de cisternas regadoras, con las que se consiguen
altos rendimientos.
ALMACENAMIENTO, MANIPULACION Y MUESTREO

ALMACENAMIENTO DE LAS EMULSIONES ASFALTICAS

Para almacenar una emulsión asfáltica se debe de tomar las siguientes consideraciones:

 Se puede almacenar la emulsión a la temperatura especificada para el grado y aplicación particulares.

El Cuadro 6 muestra los rangos de temperatura normales para el almacenamiento.

 No se permite que la emulsión asfáltica sea calentada por encima de los 85°C, debido que a altas
temperaturas se evapora el agua, modificando las características de la emulsión asfáltica.

 No se permite que la emulsión asfáltica se congele, esto produciría la rotura de la emulsión,

separándose el asfalto del agua. Se generarían dos estratos en el tanque que dificultaría su limpieza.

 No se permite que la temperatura de superficie de calentamiento exceda los 100°C, debido que
produciría una rotura prematura de la emulsión.

 No se permite usar aire forzado para agitar la emulsión, debido que podría causar la rotura de la
emulsión.
TEMPERATURAS DE ALMACENAMIENTO PARA EMULSIONES ASFÁLTICAS.

RS, rotura rápida; CRS, Catiónica de rotura rápida; HFRS, rotura rápida de alta flotación; SS,
rotura lenta; CSS, catiónica de rotura lenta; MS, rotura media; HFMS, rotura media de alta
flotación; CMS, catiónica de rotura media.
Los tanques de almacenamiento deberían estar aislados térmicamente, para proteger la emulsión contra el
congelamiento y para un mejor aprovechamiento del calor. En la superficie de las emulsiones expuestas al aire
se puede formar una piel de asfalto, consecuentemente, es mejor utilizar tanques verticales, de gran altura,
debido a que se exponen al aire la menor superficie de emulsión asfáltica como se muestra en la Figura

Pueden utilizarse propulsores de entrada lateral para revolver el material localizadas a un metro del fondo del
tanque para evitar la formación de la piel, también puede utilizarse bombas para circulación vertical. Para
ambos casos, el exceso de mezclado y de bombeo debe evitarse.
MANIPULACION DE LAS EMULSIONES ASFALTICAS

Para manipular una emulsión asfáltica se debe de tomar las siguientes consideraciones:

 Se puede agitar suavemente la emulsión durante el calentamiento para eliminar o reducirla formación de piel.
 Se debe proteger las bombas, válvulas y tuberías del congelamiento en los meses de invierno.
 Se debe calentar la bomba hasta una temperatura de 65°C para facilitar el arranque.
 De ser posible, emplear agua caliente para la dilución, y siempre agregue el agua a la emulsión y no al revés.
 Se debe evitar el bombeo y recirculación, ya que la viscosidad puede bajar y el aire puede quedar atrapado,
causando inestabilidad de la emulsión.
 Se debe de bombear la emulsión desde el fondo del tanque para minimizar la contaminación por la eventual
formación de la piel .
 Se debe agitar las emulsiones que han estado almacenadas en forma prolongada, pudiéndose realizarse por
recirculación.
 No se debe mezclar diferentes clases, tipos y grados de emulsiones asfálticas en tanques de almacenamiento,
transportes y distribuidores. Las recomendaciones se muestran en el Cuadro .
GUÍA DE LAS CONDICIONES EXIGIDAS DE VACIADO DE TANQUES ANTES DE CARGAR EMULSIONES ASFÁLTICAS.

Emulsión catiónicas:
Suspensión de pequeñas partículas de un producto asfáltico en agua o en una solución acuosa, con un
agente emulsionante de carácter catiónico. Es una emulsión de tipo ácido, debido a la polaridad
proporcionada por el emulgente (ó emulsionante). Las emulsiones catiónicas tienen buena adhesividad
con los áridos silíceos y con la mayoría de los áridos calizos.

Emulsión aniónicas:
Suspensión de pequeñas partículas de un producto asfáltico en agua o en una solución acuosa, con un
agente emulsionante de carácter anicónico. Es una emulsión de tipo básico, debido a la polaridad
proporcionada por el emulgente (ó emulsionante). Las emulsiones catiónicas tienen buena adhesividad
con los áridos calizos.
MUESTREO DE LAS EMLUSOINES ASFALTICAS

El propósito del muestreo es obtener muestras representativas de la naturaleza y condición verdadera del material.
Los recipientes para muestreo de las emulsiones asfálticas ·serán botellas o tarros de plástico de boca ancha, con
tapa a rosca o con cierre a fricción de triple sello. El tamaño de las muestras será generalmente de cuatro litros
(aproximadamente un galón).

Siempre que sea práctico, la emulsión asfáltica será muestreada en el lugar de elaboración o de almacenamiento. Si
esto no es práctico, las muestras serán tomadas del envío inmediatamente luego de la entrega. Se deben tomar tres
muestras que serán enviadas inmediatamente al laboratorio para que sean ensayadas.

A.- Precauciones en el muestreo

• Se usarán recipientes nuevos, no deberán ser lavados ni enjuagados. Si hay restos de soldadura, o si no
están limpios o secos, deberán ser descartados. El recipiente y su tapa deberán calzar ajustadamente.

• La muestra no será transferida a otro recipiente.

• El recipiente lleno será sellado herméticamente inmediatamente después de que la muestra sea tomada.
 B.- Medidas de seguridad

• Se debe usar guantes y las mangas se abotonarán sobre los guantes a la altura de la muñeca durante el muestreo
y secado de los recipientes.
• Se debe usar máscaras de protección mientras se muestrean asfaltos.
• Evitar la respiración prolongada de gases, vapores, etc.
• Durante el sellado y limpieza, el recipiente será colocado sobre una superficie llana, para evitar salpicaduras,
goteo o derrame de material.

C.- Protección y preservación de las muestras

• Inmediatamente de ser llenados, sellados y limpiados, los recipientes serán identificados con un marcador
indeleble.
• Las muestras de emulsiones serán empaquetadas, etiquetadas y protegidas de la congelación durante su envío.
• Cada muestra deberá ser identificada con una ficha como la que se muestra en la Figura.

Ficha de identificación de la muestra.

EMULSIONES ASFALTICAS MODIFICADAS CON POLIMEROS

En la actualidad los pavimentos son sometidos a exigencias más críticas. El tráfico continuo que va
incrementándose diariamente, las cargas más pesadas y la mayor presión de los neumáticos son factores que
contribuyen a un deterioro más rápido de las capas de rodadura.

Este aumento de solicitaciones trae como consecuencia el ahuellamiento por deformación plástica, rotura por
diferencias térmicas y también por fatiga, así como desprendimiento de agregados. Estos inconvenientes hoy en
día se reducen considerablemente, mediante el empleo de emulsiones modificadas con polímeros.

En forma general, el objetivo de incorporar polímeros en el proceso de producción de las emulsiones asfálticas
es para modificar las características del ligante, buscando:

• Aumentar la cohesión interna.

• Aumento en la viscosidad.
• Disminución de la susceptibilidad térmica.
• Mejora la adhesividad activa y pasiva.
• Aumenta la flexibilidad a bajas temperaturas.
• Aumenta la resistencia al envejecimiento.
EMULSIONES ASFALTICAS PRODUCIDAS EN PERU

En el Cuadro se muestra los tipos de emulsión asfáltica catiónica que son producidas en Perú por las empresas
más importantes en el medio. Se debe saber que en el Perú no se produce emulsiones asfálticas aniónicas
debido a su poco uso

Video 4
RECOMENDACIONES FINALES

Para el uso de las emulsiones asfálticas se dan las siguientes recomendaciones según Rodríguez et al. (2001):

 Si el depósito se usó para almacenar emulsiones aniónicas y se van a almacenar emulsiones catiónicas, es necesario el
lavado el tanque, primero realizarlo con agua y luego con ácido clorhídrico diluido al 1 %.
 Por el contrario, si el depósito se usó para almacenar emulsiones catiónicas y se quiere almacenar emulsiones
aniónicas, se utilizara agua para el lavado y luego neutralizarlo con sosa cáustica al 0,3 %.
 Para descargar y/o almacenar más emulsión sobre la ya guardada, es necesario que el tubo de descarga llegue al
fondo del depósito para no romper la nata superficial, caso contrario taparía las bombas.
 Cuando una fábrica o compañía está ubicada en una región con temperaturas bajas, los tanques deberá estar
protegidos con un sistema de aislamiento o calentamiento adecuado para evitar el congelamiento.
 Al recibir una emulsión en obra, se recomienda antes corroborar su calidad y tipo de emulsión de que se trate y sea el
que se ha solicitado, realizando los respectivos ensayos de verificación.
 La emulsión, una vez que es desestabilizada (o sea que ya se produjo el rompimiento), no debe de re-emulsificarse
aún en presencia de agua y del paso de los vehículos; por este motivo es muy importante que el emulsificante sea el
adecuado.
ASFALTOS MODIFICADOS
GENERALIDADES
 El uso moderno del asfalto para carreteras y construcción de calles
comenzó a finales del siglo pasado, y creció rápidamente con el
surgimiento de la industria automotriz. Desde entonces, la
tecnología del asfalto ha dado grandes pasos, hoy día, los equipos y
los procedimientos usados para construir estructuras de
pavimentos asfálticos son bastantes sofisticados.
 HISTORIA
 El asfalto, es sin lugar a dudas, uno de los materiales más
antiguos utilizados por el hombre. La palabra asfalto,
deriva del acadio, lengua hablada en Asiría, en las orillas
del Tigris superior, entre los años 1400 y 600 A.C. en esta
zona se encuentra en efecto la palabra “Sphalto” que
significa “lo que hace caer”.
 ¿QUÉ ES UN ASFALTO?
 El asfalto es un material bituminoso de color negro o café
oscuro, constituido principalmente por asfáltenos, resinas y
aceites elementos que proporcionan características de
consistencia, aglutinación y ductilidad; es sólido o
semisólido y tiene propiedades cementantes a temperaturas
ambientales normales.
¿QUÉ ES UN ASFALTO MODIFICADO?
 Un asfalto modificado es un ligante bituminoso al cual
mediante un proceso industrial se le han cambiado
propiedades físico químicas a fin de mejorar su desempeño.
 Los asfaltos modificados con polímeros, BETUTEC®, son
obtenidos a partir de la incorporación de polímero en el
cemento asfáltico. Los asfaltos son modificados para
mejorar las propiedades visco elásticas del asfalto y, de esta
forma, poder mejorar su comportamiento y prolongar su
vida útil.
DEFINICIÓN DE POLÍMERO
 Los polímeros son sustancias de alto peso molecular formada por la
unión de cientos de miles de moléculas pequeñas llamadas
monómeros (compuestos químicos con moléculas simples). Se
forman así moléculas gigantes que toman formas diversas: cadenas
en forma de escalera, cadenas unidas o termo fijas que no pueden
ablandarse al ser calentadas, cadenas largas y sueltas.
PRINCIPALES MODIFICADORES UTILIZADOS EN EL
ASFALTO.

 Desde hace bastante tiempo se emplea caucho como modificador,

ya sea natural o sintético, con tasas no superior al 5 %. Los
principales modificadores utilizados en los materiales asfálticos
son:
1. POLÍMERO TIPO I: Es un modificador de asfaltos que mejora el
comportamiento de mezclas asfálticas tanto a altas como a bajas
temperaturas.
2. POLÍMERO TIPO II: Es un modificador de asfaltos que mejora el
comportamiento de mezclas asfálticas a bajas temperaturas.
3. POLÍMERO TIPO III: Es un modificador de asfaltos que mejora la
resistencia a las roderas de las mezclas asfálticas, disminuye la
susceptibilidad del cemento asfáltico a la temperatura y mejora su
comportamiento a altas temperaturas.
VENTAJAS DEL USO DE ASFALTOS MODIFICADOS

 Disminuye la exudación del asfalto: por la mayor viscosidad

de la mezcla, su menor tendencia a fluir y su mayor
elasticidad.
 Mayor elasticidad: debido a los polímeros de cadenas largas.

 Mayor adherencia: debido a los polímeros de cadenas

cortas.
 Mayor cohesión: el polímero refuerza la cohesión de la
mezcla.
 Mejora la trabajabilidad y la compactación: por la acción
lubricante del polímero o de los aditivos incorporados para
el mezclado.
DESVENTAJAS DEL USO DE PAVIMENTOS
MODIFICADOS

 Alto costo del polímero.

 Dificultades del mezclado: no todos los polímeros son
compatibles con el asfalto base (existen aditivos
correctores).
 Deben extremarse los cuidados en el momento de la
elaboración de la mezcla.
 Los agregados no deben estar húmedos ni sucios.

 La temperatura mínima de distribución es de 145ºC por su

rápido endurecimiento
CONCLUCIONES
 Es evidente que la mayor desventaja de estos es el alto costo inicial
del asfalto modificado, sin embargo, si hacemos un análisis del
costo a largo plazo (es decir, la vida útil de la vía); podemos concluir
que el elevado costo inicial queda sobradamente compensado por la
reducción del mantenimiento futuro y el alargamiento de la vida de
servicio del pavimento.
 APLICACIÓN DE MÉTODOS DE DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS
En una mezcla asfáltica de Método
pavimentación, el asfalto y Marshall
el agregado son combinados
Método
DISEÑO DE en proporciones exactas
Hveem
MEZCLAS Existen 5 métodos de diseño para
ASFÁLTICAS determinar las proporciones Método
apropiadas de asfalto y agregado superpave
en una mezcla:
Método illinois

Método
Ramcodes
CARACTERÍSTICAS El análisis está enfocado hacia cuatro características de la
Y mezcla, y la influencia que estas puedan tener en el
COMPORTAMIENTO comportamiento de la mezcla.
DE LA MEZCLA ¾ Densidad de la mezcla ¾ Vacíos de aire, o simplemente
vacíos. ¾ Vacíos en el agregado mineral. ¾ Contenido de
asfalto.
 1. METODO PROPUESTO DE ILLINOIS

Este es un método de diseño para mezclas en frío basado en una investigación desarrollada
por la Universidad de Illinois usando el método de diseño de mezclas Marshall modificado y
el ensayo de durabilidad húmeda.

Ensayos de calidad del agregado.

Ensayos de calidad de las emulsiones asfálticas.

Tipo y cantidad aproximada de emulsión tentativo de asfalto.

Procedimiento de
Contenido de asfalto tentativo.
diseño:
Humedad de compactación.

Variación del contenido de asfalto residual.

Selección del contenido óptimo de asfalto.

 1. Ensayos sobre los
agregados
Las propiedades del agregado son un factor
determinante en muchas de las elecciones relacionadas
con la mezcla óptima.
2. Ensayos sobre la Emulsión
Asfáltica
Las especificaciones de entidades para emulsiones,
usualmente corresponden a los ensayos estándar y
especificaciones de la ASTM o de la AASHTO
3. Contenido Asfalto Residual
Tentativo
El contenido de asfalto residual se calcula en base al
análisis granulométrico del agregado. Utilizaremos tres
métodos de cálculo los que al promediarlos dan
directamente el porcentaje de cemento asfáltico, con
respecto a la mezcla total.
3.1. Método
Francés
Donde:
SE = Área Superficial o Superficie Específica
G = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz 3/4 y
se retiene en el tamiz N° 04
g = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz Nº 04
y se retiene en el tamiz N° 40
A = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz Nº 40
y se retiene en el tamiz N° 200
F = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz Nº 200
3.2. Método Del Instituto Del
Asfalto
Donde:
P = Porcentaje de cemento asfáltico respecto al peso de la
mezcla
a = Porcentaje de agregado retenido en el tamiz Nº 10
b = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz Nº 10 F = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz Nº 200
y se retiene en el tamiz N° 200 n = Índice asfáltico
c = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz Nº 200
k = Toma los siguientes valores:
K = Varia de 0 a 2, dependiendo del grado de absorción de
los pétreos.
Alta absorción: K = 2
4. Ensayo de
3.3. Método De La Secretaría De Asentamientos
Recubrimiento
Humanos Y Obras Públicas
La selección del tipo y grado de emulsión asfáltica para ser
usada en un proyecto particular se basa en gran parte en la
Donde: capacidad de la emulsión para recubrir adecuadamente el
P = Porcentaje de cemento asfáltico mínimo para cubrir el agregado de trabajo. Algunos factores que afectan la
pétreo, respecto al peso del árido. selección son:
G = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz 3/4 y  Tipo de agregado
se retiene en el tamiz  Gradación del agregado y características de los finos
N° 04  Contenido de agua del agregado
g = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz Nº 04  Disponibilidad de agua en el sitio de la construcción.
y se retiene en el tamiz N° 40
A = Porcentaje de agregado que pasa sobre el tamiz Nº 40
y se retiene en el tamiz N° 200
 4.1
Procedimiento 5. CONTENIDO OPTIMO DE AGUA EN LA
: COMPACTACIÓN
A. Obtener muestras representativas de cada tipo de emulsión
Las propiedades de la mezcla están íntimamente
y agregado.
relacionadas con la densidad de las muestras compactadas.
B. Calentar hasta un rango de temperatura comprendido entre
70 ºC a 80 ºC los agregados, el agua y la emulsión..
4.1
C. Pesar una cierta cantidad de agregados grueso y fino en la Procedimiento
combinación adecuada para la mezcla. :
A. Se pesa una cierta cantidad (1000 gr.) de agregados tibios (70 –
D. Colocar la combinación de agregado tibios en un
80ºC), y luego se adiciona agua tibia (70 – 80ºC), se bate con una
recipiente de mezcla e incorpore un X% de agua tibia (70-
espátula hasta ver una masa uniforme.
80 ºC), como porcentaje en peso del agregado seco y
B. Se adiciona la emulsión asfáltica tibia (70 – 80ºC),
mezcle hasta que el agua se disperse totalmente.
siendo este contenido el que se obtiene del contenido de
E. Añadir la cantidad de emulsión asfáltica tibia como
asfalto residual tentativo, batirlo hasta que se mezcle
porcentaje en peso de agregado seco.
uniformemente.
F. Calcular el contenido de agua de premezcla, como la
C. Se deja airear la mezcla para reducir el contenido de
cantidad de agua agregada al agregado antes de la
agua. Airee las sucesivas muestras con un 1% de
emulsión más el contenido de humedad del agregado.
incremento de agua en peso de agregado.
G. Permitir el secado al aire de la mezcla o con la ayuda de
D. Una vez que la muestra haya llegado al contenido de
una estufa, prepare nuevas mezclas repitiendo los pasos
agua deseado, se compactan usando los moldes Marshall
anteriores añadiendo un incremento del 1% de agua.
y se dejan curar por 24 horas antes de retirarlas del
H. Calificar la apariencia de la mezcla seca por estimación
molde.
visual del área superficial del agregado cubierto con
E. Se ensaya las muestras por estabilidad Marshall y se
asfalto.
prepara un gráfico de Estabilidad Marshall Modificado
 5. Variación Del Contenido De
El modelo tiene la siguiente forma:
Emulsión
Para completar el diseño de la mezcla se realizan los
siguientes ensayos y análisis con los datos contenidos de la Donde:
muestra compactada:
Pi es el porcentaje pasante a través de un tamiz cualquiera,
 Gravedad específica Bulk
 Estabilidad y flujo Marshall modificado de las muestras secas. Di es la abertura o diámetro del tamiz en cuestión,
 Estabilidad y flujo a 22.2 ± 1.1°C de las muestras después de 4 Dmax es la intersección para porcentaje pasante de 100%, y
días de inmersión
 Análisis de densidad y vacíos. n es un parámetro llamado factor de forma, que tiene en cuenta la
 Humedad de absorción durante el ensayo de inmersión. estructura granulométrica.

2. MÉTODO RAMCODES

RAMCODES, un acróstico de Metodología Racional para el

Análisis de Densificación y Resistencia de Geomateriales
Compactados. Esta tecnología, desarrollada por este autor desde
1998, permite analizar y diseñar geomateriales para carreteras
tales como suelos compactados y mezclas asfálticas.

Conversión de un huso granulométrico en un ámbito

 Combinador de agregados Salida de un software de combinación de agregados.

Es una aplicación de software, desarrollada en RAMCODES,  Polígono de vacíos

que automatiza la conocida fórmula analítica para
combinación de agregados:
El polígono de vacíos es una construcción gráfica original de
RAMCODES, y se define como el área máxima, en el espacio
contenido de asfalto versus gravedad específica bulk, donde se
cumplen simultáneamente todas las especificaciones de vacíos para
el diseño de una mezcla asfáltica.

Donde P es el porcentaje que pasa un tamiz determinado,

resultante de la combinación de los agregados A, B, C …N.
Mientras que a, b, c…n, son las proporciones, expresadas en
forma decimal, de los materiales empleados, cuya sumatoria
es igual a 1.
Polígono de vacíos integrado con criterios filler-bitumen.
Donde: Ps es el contenido de agregado, expresado como porcentaje de la masa
DP es la relación fíller-bitumen, cuyo rango recomendado total de la mezcla.
es entre 0.6 y 1.2, pero para mezclas con gradación por Operando con todas las expresiones anteriores es sencillo encontrar la
debajo de la zona restringida se puede ampliar hasta 0.8- siguiente fórmula:
1.6, según el manual SP-2.
P0.075 es el pasante del tamiz No. 200, cuya abertura es
0.075 mm
Pbe es el contenido de asfalto efectivo, cuya expresión Polígono de vacíos integrado con criterios filler-bitumen.
analítica es:

Donde:
Pb es el contenido de asfalto, como porcentaje de la masa
total de la mezcla,
Pba es el asfalto absorbido por el agregado, expresado como
porcentaje de la masa del agregado; su fórmula es la
siguiente:
 Mapas de Resistencia
Los mapas de resistencia son gráficos de contorno en 2D
que muestran la variación de una respuesta seleccionada del
material en estudio, con respecto a la variación simultánea
de otras dos variables influentes.
Esté gráfico se utiliza en RAMCODES tanto para
diseñar suelos compactados como mezclas asfálticas.
Segundo nivel: Se evalúa el desempeño de la mezcla asfáltica
bajo deformación permanente.
Tercer nivel: Se evalúa el desempeño de la mezcla asfáltica
midiendo su módulo dinámico bajo diversas combinaciones de
temperaturas y frecuencias de carga.
Cuarto nivel: Se evalúa el desempeño de la mezcla asfáltica
midiendo su susceptibilidad a la fatiga por carga repetida.

 Pirámide de diseño
La Pirámide Mexicana de Diseño de Mezclas Asfálticas es
una construcción gráfica que acompaña el Protocolo
Mexicano y que muestra de forma didáctica los diferentes
niveles de diseño de una mezcla.
Primer nivel: corresponde a la selección de los agregados,
del ligante asfáltico, al diseño volumétrico de la mezcla
asfáltica y a la verificación de la susceptibilidad a la
humedad.
Este nivel está reservado solo para vías con bajo nivel de
tránsito.
Pirámide mexicana de diseño de mezclas asfálticas.
 METODO MARSHALL DE DISEÑO DE MEZCLAS
 Antecedente Histórico

• El concepto del método Marshall fue desarrollado por Bruce Marshall, ex-Ingeniero de Bitúmenes del
Departamento de Carreteras del Estado de Mississippi.
• Surgió de una investigación iniciada por el Cuerpo de Ingenieros del Ejército de los Estados Unidos en 1943.
• Dicho cuerpo de ingenieros decidió adoptar el método Marshall, y desarrollarlo y adaptarlo para diseño y
control de mezclas de pavimento bituminoso en el campo.
 METODO MARSHALL DE DISEÑO DE MEZCLAS
 Propósito
Determinar el contenido óptimo de
asfalto para una combinación específica
de agregados, también provee
información sobre propiedades de la
mezcla asfáltica en caliente.
 Aplicación del método
Sólo se aplica a mezclas asfálticas (en caliente) de pavimentación
que usan asfalto clasificado por viscosidad o penetración y que
contienen agregados con tamaños máximos de 25.0 mm o
menos.
Usa muestras normalizadas de pruebas (probetas) de 64mm de
espesor por 103 mm de diámetro. Una serie de probetas, cada
una con la misma combinación de agregados pero con diferente
cantidad de asfaltos.
METODO MARSHALL DE DISEÑO DE MEZCLAS

A continuación se presenta una descripción general de los procedimientos seguidos en el

Diseño Marshall de Mezclas.
El procedimiento completo y detallado que se debe ser seguido se encuentra en la norma
AASHTO T 245 o ASTM D1559
 METODO MARSHALL DE DISEÑO DE MEZCLAS

1. Preparación Para Efectuar Los Procedimientos Marshall

Diferentes agregados y asfaltos presentan diferentes características. Estas características tienen un

impacto directo sobre la naturaleza misma le pavimento. El primer paso en el método de diseño,
entonces, es determinar las cualidades (estabilidad, durabilidad, trabajabilidad, resistencia al
deslizamiento, etc.) que debe tener la mezcla de pavimentación de pavimentación.
 METODO MARSHALL DE DISEÑO DE MEZCLAS

1.1. Selección De Las Muestras De Material

Lo primero que debe hacerse para los ensayos consta de reunir muestras del asfalto y del agregado
que va a ser usados en la mezcla de pavimentación.

Una amplia variedad de problemas graves, son el resultado de variaciones ocurridas entre los
materiales ensayados en el laboratorio y los materiales usados en la realidad
METODO MARSHALL DE DISEÑO DE MEZCLAS

1.2 Preparación Del Agregado

Los procedimientos preliminares se enfocan hacia el agregado, con el propósito de identificar

exactamente sus características. Estos procedimientos incluyen secar el agregado, determinar su peso
específico, y efectuar un análisis granulométrico por lavado

Secado del Agregado

El método requiere que los agregados ensayados

estén libres de humedad, esto evita que la
humedad afecte los resultados de los ensayos.

Una muestra de cada agregado a ser ensayado se

coloca en una bandeja, por separado, y se calienta
en un horno a una temperatura de 110º C
 METODO MARSHALL DE DISEÑO DE MEZCLAS
Determinación del Peso Específico Análisis granulométrico por vía húmeda

El cálculo del peso específico de la Es un procedimiento para identificar las proporciones de

muestra seca del agregado establece
un punto de referencia para medir los
pesos específicos necesarios en la
determinación de las proporciones de
agregado, asfalto, y vacíos que van a
usarse en los métodos de diseño
partículas de tamaño diferente en las muestras del agregado.
Esto es importante porque las especificaciones de la mezcla
deben estipular las proporciones necesarias de partículas de
agregado de tamaño diferente, para producir una mezcla en
caliente final con las características deseadas.
 METODO MARSHALL DE DISEÑO DE MEZCLAS
1.3 Preparación De Las Muestras (Probetas) De Ensayo
Las probetas de ensayo de las posibles mezclas de pavimentación son preparadas haciendo que cada
una contenga una ligera cantidad diferente de asfalto. Este margen le da al laboratorio un punto de
partida para determinar el contenido exacto de asfalto en la mezcla final.

1. El asfalto y el agregado se calientan completamente hasta que

todas las partículas del agregado estén revestidas.

2. Las mezclas asfálticas calientes se colocan en los moldes pre-

calentados Marshall como preparación para la compactación, en
donde se usa el martillo Marshall de compactación.

3. Las probetas son compactadas mediante golpes del martillo

Marshall de compactación. El número de golpes del martillo (35, 50 o
75) depende de la cantidad de tránsito para la cual está siendo
diseñada. Ambas caras de cada briqueta reciben el mismo número de
golpes. Después de completar la compactación las probetas son
enfriadas y extraídas de los moldes.
METODO MARSHALL DE DISEÑO DE MEZCLAS
1.4 Procedimiento De Ensayo Marshall

Existen tres procedimientos de ensayo en el método del ensayo Marshall

 Determinación Del Peso Específico-Total

El peso específico total de cada

probeta se determina tan pronto como
las probetas recién compactadas se
hayan enfriado a la temperatura
ambiente. Esta medición de peso
específico es esencial para un análisis .
preciso de densidad-vacíos.
 METODO MARSHALL DE DISEÑO DE MEZCLAS
 Ensayo De Estabilidad Y Fluencia

El ensayo de estabilidad está dirigido a medir la resistencia a la

deformación de la mezcla.

La fluencia mide la deformación, bajo carga que ocurre en la mezcla.

El procedimiento de los ensayos es el siguiente:

1. Las probetas son calentadas en el baño de agua a 60º C.

2. La probeta es removida del baño, secada, y colocada rápidamente en
el aparato Marshall.
3. La carga del ensayo es aplicada a la probeta a una velocidad
constante de 50.8 mm por minuto hasta que la muestra falle.
4. La carga de falla se registra como el valor de estabilidad Marshall y
la lectura del medidor de fluencia se registra como la fluencia.
 METODO MARSHALL DE DISEÑO DE MEZCLAS
 Análisis De Densidad Y Vacíos

Una vez que se completan los ensayos de estabilidad y fluencia, se procede a efectuar un
análisis de densidad y vacíos para cada serie de Probetas de prueba. El propósito del
análisis es el de determinar el porcentaje de vacíos en la mezcla compactada.

• Análisis De Vacíos • Análisis de Peso Unitario

El porcentaje de vacíos se calcula a partir del peso El peso unitario promedio para
específico total de cada probeta compactada y del cada muestra se determina
peso específico teórico de la mezcla de multiplicando el peso específico
pavimentación. total de la mezcla por 1000 Kg/m3
El peso específico total de las probetas
compactadas se determina pesando las probetas en
aire y en agua.
 MÉTODO HVEEM DE DISEÑO DE MEZCLAS
 Antecedente Histórico

Los conceptos del Método Hveem de diseño de mezclas de pavimentación fueron

desarrollados por Francis N. Hveem, anteriormente Ingeniero de Materiales e
Investigación con la División de Carreteras de California.

El ensayo Hveem, surgió de investigaciones indicadas por el Departamento de

Carreteras de California en 1940.

El método abarca la determinación de un contenido aproximado de asfalto por medio

del ensayo Equivalente Centrifugo de Kerosene, y luego el sometimiento de probetas
con este contenido de asfalto, y con contenidos mayores y menores, a un ensayo de
estabilidad. También se efectúan un ensayo de expansión sobre las probetas que ha
sido expuestas al agua.
 MÉTODO HVEEM DE DISEÑO DE MEZCLAS
 Propósito
Determinar el contenido óptimo de asfalto
para una combinación específica de
agregados, también provee información
sobre propiedades de la mezcla asfáltica
en caliente.
 Aplicación del método
El Método de Hveem, solo se aplica a mezclas
asfálticas (en caliente) de pavimentación que
usan asfalto clasificado por viscosidad o
penetración, y que contienen agregados con
tamaños máximos de 25 mm o menos. El
método puede ser usado para el diseño en
laboratorio, como para control de campo de
mezclas asfálticas (en caliente) de
pavimentación.
 MÉTODO HVEEM DE DISEÑO DE MEZCLAS
1. Preparación Para Efectuar Los Procedimientos Hveem

Diferentes agregados y asfaltos presentan diferentes características. Estas

características tienen un impacto directo sobre la naturaleza misma le pavimento. El
primer paso en el método de diseño, entonces, es determinar las cualidades (estabilidad,
durabilidad, trabajabilidad, resistencia al deslizamiento, etc.) que debe tener la mezcla
de pavimentación de pavimentación.
 MÉTODO HVEEM DE DISEÑO DE MEZCLAS

1.1. Selección De Las Muestras De Material

Lo primero que debe hacerse para los ensayos consta de reunir muestras del asfalto y del agregado
que va a ser usados en la mezcla de pavimentación.

Una amplia variedad de problemas graves, son el resultado de variaciones ocurridas entre los
materiales ensayados en el laboratorio y los materiales usados en la realidad
 MÉTODO HVEEM DE DISEÑO DE MEZCLAS

1.2 Preparación Del Agregado

Los procedimientos preliminares se enfocan hacia el agregado, con el propósito de

identificar exactamente sus características. Estos procedimientos incluyen secar el
agregado, determinar su peso específico, y efectuar un análisis granulométrico por lavado,
determinar el área superficial del agregado, y determinar la capacidad superficial del
agregado grueso.
Secado del Agregado Análisis Granulométrico por Vía Húmeda Determinación del Peso Específico
 MÉTODO HVEEM DE DISEÑO DE MEZCLAS
Determinación de la Capacidad Superficial de Agregados

La capacidad superficial de un agregado es su capacidad para retener una

capa de asfalto.

El ensayo Equivalente Centrifugo de Kerosene (CKE)

Es usado para determinar un contenido aproximado de asfalto para un agregado.

El procedimiento CKE suministra un índice llamado factor “K”.

El factor “K” es determinado por medio de ensayos que miden la cantidad de aceite
retenido en la fracción gruesa.

Este factor, junto con el área superficial del agregado, es posteriormente usado para
determinar un contenido aproximado de asfalto.
MÉTODO HVEEM DE DISEÑO DE MEZCLAS

 Determinación del Área Superficial del Agregado

Esto es importante, en el Método Hveem, porque el área superficial

de un agregado es el parámetro usado para aproximar el contenido
de asfalto de la mezcla. El área superficial se determina después de
tamizar en seco una muestra de agregado, y pesar el contenido de
cada tamiz. Esta información es luego convertida en área
superficial estimada de la muestra mediante el uso de una tabla de
Factores de Área Superficial
 MÉTODO HVEEM DE DISEÑO DE MEZCLAS

1.3 Preparado de Muestras (Probetas) de

Ensayo

Se deben preparar probetas de ensayo de las posibles mezclas de pavimentación, cada una
contiene una ligera cantidad diferente de asfalto. Los contenidos de asfalto usados en las
probetas de ensayo son los contenidos sugeridos por los datos de los ensayos de área
superficial y capacidad superficial. La proporción de agregados de las mezclas es
formulada a partir de los resultados de los análisis de tamices en seco.
Las probetas se preparan:

a) Una con el contenido de aproximado de asfalto.

b) Dos con contenidos de 0.5 y 1.0 por ciento más que el aproximado.
c) Una con un contenido de 0.5 por ciento menos que el aproximado.
 MÉTODO HVEEM DE DISEÑO DE MEZCLAS
La preparación se hace de la siguiente manera:

1. El asfalto y el agregado se calientan y mezclan, completamente, hasta que todas las

partículas de agregado sean revestidas.

2. La mezcla resultante es colocada en un horno a 60 º C por un periodo de quince

horas.

3. La mezcla es calentada a 100 º C para simular la temperatura de compactación.

4. Luego la mezcla es colada en un molde de compactación y apisonada con una varilla

de punta redondeada. El varillado ayuda a garantizar una compactación uniforme
de la mezcla bajo las condiciones de laboratorio.

5. Un compactador mecánico es usado para compactar la mezcla, simulando la

compactación por rodillo del pavimento real.
 MÉTODO HVEEM DE DISEÑO DE MEZCLAS
1.4 Procedimientos del Ensayo Hveem.

Existen tres procedimientos en el método del ensayo

Hveem
 Ensayo de Estabilometría.

1. Dicho ensayo está diseñado para medir la estabilidad de una

mezcla de prueba bajo esfuerzos específicos. La probeta
compactada es colocada dentro del estabilómetro, en donde
está rodeada por una membrana de caucho. Una carga
vertical es impuesta sobre la probeta y la presión lateral
(horizontal) resultante es medida.

2. La presión vertical simula los efectos de la repetición de las

cargas de ruedas neumáticas bajo un período largo.

3. Los resultados del estabilómetro dependen, en gran parte, de

la fricción interna (resistencia) de los agregados, y es un
menor grado, de la consistencia del asfalto.
 MÉTODO HVEEM DE DISEÑO DE MEZCLAS
 Análisis de Vacíos
El porcentaje de vacíos se calcula a partir
del peso específico total de cada probeta
compactada y del peso específico teórico de
la mezcla de pavimentación.
El peso específico total de las probetas
compactadas se determina pesando las
probetas en aire y agua.
 Ensayo de Expansión
El ensayo de expansión mide la cantidad
de agua que se filtra dentro o a través de
una probeta, y la cantidad de expansión
que el agua causa. También mide la
permeabilidad de la mezcla su capacidad
de permitir que el agua pase a través de
ella.
 MÉTODO HVEEM DE DISEÑO DE MEZCLAS
 El procedimiento del ensayo de expansión consiste en lo
siguiente:
1. La probeta, en su molde, se coloca en una bandeja de
aluminio y se cubre con una placa de bronce.
2. Un medidor se monta sobre la probeta de tal manera que su
guía toque la placa de bronce.
3. Una cantidad específica de agua es vertida dentro del molde,
directamente sobre la placa de bronce.
4. La distancia entre el labio superior del molde y la superficie
del agua es medida y su valor es registrado.
5. La probeta se deja reposar sumergida por veinticuatro horas.
6. Se toma una lectura del medidor de cuadrante. Esta lectura
indica cuanto se ha elevado la superficie de la probeta debido
a la expansión
7. La distancia entre el labio superior del molde y la superficie
del agua es medida nuevamente. La diferencia entre esta
medida y la medida tomada inicialmente (veinticuatro horas
antes) indica la cantidad de agua que se ha filtrado en la
briqueta. Por lo tanto, esta diferencia es una medida de la
permeabilidad de la briqueta.
MÉTODO SUPERPAVE DE DISEÑO DE MEZCLAS

 Antecedente Histórico

En 1987, el SHRP (Programa de Investigación de Carreteras Estratégicas)

comenzó el desarrollo de un nuevo sistema para especificación de materiales
asfálticos.

El producto final es un nuevo sistema conocido como SUPERPAVE (Pavimento

asfáltico de rendimento superior).

Fundamentalmente, representa un sistema más avanzado de especificación de

los materiales componentes, diseño de mezclas asfálticas y su análisis, y la
predicción del rendimiento de los pavimentos.

El sistema Superpave proporciona un medio muy amplio para diseñar mezclas

con base en los requerimientos específicos de comportamiento definidos por el
tránsito, el clima y la sección estructural del pavimento en una cierta
localización.
MÉTODO SUPERPAVE DE DISEÑO DE MEZCLAS

 Sistema Superpave

El método SUPERPAVE está compuesto por tres niveles. Debido a que el análisis y el diseño
de una mezcla en el sistema SUPERPAVE son complejos, la extensión del uso de esta
metodología depende del nivel de tránsito y de la función de la mezcla en el pavimento
MÉTODO SUPERPAVE DE DISEÑO DE MEZCLAS

 Primer
Nivel
Este nivel requiere el diseño volumétrico, el cual involucra los siguientes
aspectos:

• Selección del tipo de asfalto

• Selección de las propiedades de los
agregados
• Preparación de especímenes de ensayo
• Selección del contenido de asfalto

Esta actividad se basa en la estimación de las propiedades volumétricas de la

mezcla: contenido de vacíos de la mezcla (Va), vacíos en el agregado mineral
(VMA) y vacíos llenos de asfalto (VFA).
MÉTODO SUPERPAVE DE DISEÑO DE MEZCLAS

 Nivel
Intermedio
Este nivel utiliza como punto inicial el análisis volumétrico del nivel anterior.
Los ensayos establecidos para el nivel intermedio de análisis son:

• Ensayo de corte (SST, SUPERPAVE shear test)

• Ensayo de tensión indirecta (IDT, indirect tensile
test)

Utilizando equipos IDT y SST, son realizados varios ensayos para lograr de esta
manera una serie de predicciones del comportamiento de la mezcla.
MÉTODO SUPERPAVE DE DISEÑO DE MEZCLAS

 Nivel
Avanzado

Incluye la totalidad de los pasos realizados en los niveles

anteriores, pero se realizan pruebas adicionales IDT y SST,
a una amplia gama de temperaturas.

Utilizando la metodología SUPERPAVE, los resultados de

los ensayos de comportamiento de las mezclas asfálticas
permiten estimar con gran precisión el comportamiento del
pavimento durante el transcurso de su vida útil.
MÉTODO SUPERPAVE DE DISEÑO DE MEZCLAS

PROCEDIMIENTO

 Estudio y Selección de los Materiales

Las especificaciones SUPERPAVE se enfocan en simular por medio de ensayos de

laboratorio los 3 estados críticos a los cuales se ve expuesto el asfalto durante su
vida útil:

• Primer estado: asfalto original, estado que se da durante el transporte,

almacenamiento y manejo del ligante asfáltico
• Segundo estado: envejecimiento producido luego de la fabricación y
colocación de la mezcla asfáltica
• Tercer estado: envejecimiento de la mezcla asfáltica cuando ha permanecido
en servicio por un largo período
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Para simular el segundo estado, el endurecimiento producto de la oxidación que

ocurre durante el mezclado y colocación de la mezcla, se utiliza el horno rotatorio
de película delgada RTFOT (rolling thin film oven test).

Posteriormente, mediante el ensayo PAV (vaso de envejecimiento a presion) se

oxida aceleradamente la mezcla, simulando el tercer estado (envejecimiento
severo que sufre la mezcla después de haber estado en servicio por muchos años).

Las propiedades físicas de los asfaltos en el sistema SUPERPAVE son medidas

sobre los asfaltos envejecidos en el laboratorio, simulando así las condiciones
reales de operación del pavimento.
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 Selección del Grado Asfáltico

Una parte importante del primer nivel de diseño SUPERPAVE son

las nuevas especificaciones para la selección de los ligantes
asfálticos, definidas por su grado de comportamiento PG
(Performance Grade).
La nueva nomenclatura que define el grado de
comportamiento de los asfaltos es PG XX-YY, donde:

• PG = grado de comportamiento
• XX = Temperatura Máxima (temperatura máxima a la cual el asfalto
debe mantener sus propiedades durante el servicio)
• YY = Temperatura Mínima (temperatura mínima a la cual el asfalto
debe mantener sus propiedades durante el servicio)
 MÉTODO SUPERPAVE DE DISEÑO DE MEZCLAS
Al realizar un diseño, el grado de comportamiento de los asfaltos (PG) se
selecciona considerando la región geográfica y las temperaturas a las cuales
estará sometido el pavimento (a partir de registros históricos de
temperaturas del aire).

Deben ser utilizadas bases de datos • El promedio de las temperaturas máximas de

de estaciones climáticas, con los 7 días consecutivos más calurosos del año .
registros de temperatura ambiente.
Para cada año deben ser • La temperatura mínima del día más frío del
determinados: año.
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 Agregados Minerales: Propiedades de Consenso y Propiedades de

Origen
Para este método fueron adoptados ensayos adicionales. Es así como fueron definidas
dos tipos de propiedades de los agregados: las propiedades de consenso y las de origen.

Propiedades de consenso

Estas propiedades son consideradas críticas para alcanzar un alto comportamiento de

la mezcla asfáltica y se asocian a la calidad del agregado para producir una mezcla
resistente y durable.

• Angularidad del agregado grueso.

• Angularidad del agregado fino.
• Partículas alargadas y chatas.
• Contenido de arcilla.
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Hay requerimientos estándar para esas propiedades de los agregados. Las normas de consenso
varían en función del nivel del tránsito y de la posición de los agregados en la estructura del
pavimento.

Angularidad del agregado grueso.

Esta propiedad asegura un alto grado de

fricción interna del agregado grueso y
resistencia al ahuellamiento.

Se define como el porcentaje en peso del

agregado mayor de 4.75 mm con una o más
caras fracturadas.

Una cara fracturada se define como alguna

superficie fracturada que ocupa más del 25%
del área del contorno de la partícula del
agregado visible en esa orientación.
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Angularidad del agregado
fino.
Esta propiedad asegura un alto grado de fricción interna del agregado fino y provee resistencia al
ahuellamiento.

Se define como el porcentaje de vacíos de aire presente en los agregados menores de 2.36 mm, levemente
compactados. Contenidos de vacíos mayores, significan más caras fracturadas.
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Partículas alargadas y
planas.
Es el porcentaje en peso del agregado grueso cuya relación entre las dimensiones máximas y mínima es mayor que 5.

Las partículas alargadas son indeseables porque tienden a quebrarse durante la construcción y bajo tránsito.

Limitando las partículas alargadas se asegura que los serán menos susceptibles a fractura durante el manipuleo,
construcción y bajo tránsito.
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Contenido de
arcilla.
El contenido de arcilla, es el porcentaje de material arcilloso presente en la
fracción de agregado menor de 4.75 mm
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Propiedades de la fuente
origen

Además de las propiedades de consenso, los expertos viales pensaron que

habría otras características importantes del agregado. No obstante, no
pudieron acordar valores críticos para esas propiedades, pues dichos valores
son específicos de cada fuente de origen. Consecuentemente, un grupo de
¨Propiedades de fuente de origen¨ fue recomendado. Estas propiedades son:

• Tenacidad
• Durabilidad
• Materiales deletéreos.
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Tenacidad

La tenacidad es el porcentaje de perdida

de material en una mezcla de agregados
durante el ensayo de abrasión Los
Ángeles
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La
durabilidad
Es el porcentaje de pérdida del material en
una mezcla de agregados durante el ensayo
de durabilidad de los áridos sometidos al
ataque con sulfato de sodio o sulfato de
magnesio.

El ensayo estima la resistencia del agregado

al deterioro por la acción de los agentes
climáticos durante la vida útil del pavimento.
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La presencia de materiales de
deletéreos

Los materiales deletéreos son definidos como el porcentaje

en peso de contaminantes como esquistos, madera, mica y
carbón mezclados con los agregados, y puede aplicarse
tanto a agregados finos como a gruesos.

El ensayo se realiza tamizando el agregado por vía húmeda

sobre tamices prescritos. El porcentaje en peso del material
perdido como resultado del tamizado húmedo, se informa
como el porcentaje de la masa de arcilla y partículas
friables.
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Mezcla
Asfáltica
 Acondicionamiento de la Mezcla y Compactación en
Laboratorio
Dos características claves del método de diseño
SUPERPAVE son:
• El acondicionamiento de la mezcla
• La compactación efectuada en laboratorio

Acondicionamient
o La compactación en laboratorio es realizada
Las mezclas asfálticas que son utilizadas para
fabricar briquetas, son acondicionadas durante
2 horas dentro de un horno a la temperatura de
compactación. Ello permite simular el
envejecimiento de “corto plazo” que se produce
durante el almacenamiento y transporte de la
mezcla asfáltica.
Compactación
haciendo uso del Compactador Giratorio o SGC
(SUPERPAVE Gyratory Compactor). Este
equipo efectúa una rotación con un ángulo de
inclinación de 1.25 grados y aplica sobre la
mezcla una presión de confinamiento de 600
KPa. La suma de ambos factores simula el
efecto producido por los rodillos compactadores.
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Diseño SUPERPAVE: Etapa de Prueba

Se deben preparar distintas mezclas de prueba (utilizando diferentes

mezclas de agregados) a las cuales, luego de efectuada la
compactación, se les determinan los parámetros volumétricos
(porcentaje de asfalto Pb, porcentaje de vacíos Va, vacíos del
agregado mineral VMA y vacíos llenos con asfalto VFA).

La premisa central del diseño volumétrico SUPERPAVE es que las

muestras de prueba deben contener la cantidad adecuada de asfalto,
tal que se alcance exactamente un 96% de compactación (es decir, 4%
de vacíos).
MÉTODO SUPERPAVE DE DISEÑO DE MEZCLAS

Es por ello que se “estiman” nuevos parámetros volumétricos, utilizando los inicialmente
calculados, para el caso en que el contenido de vacíos (Va) fuera exactamente 4%. Las
fórmulas para realizar las estimaciones son las siguientes:

• Pb ESTIMADO = Pb INICIAL – 0.4*(4 – Va INICIAL)

• %VMA ESTIMADO = %VMAINICIAL + C*(4 – Va INICIAL)
• %VFA ESTIMADO = 100* [(%VMAESTIMADO – 4) / (%VMAESTIMADO)]
• C = 0.1 si Va INICIAL < 4%
• C = 0.2 si Va INICIAL > 4%

El diseñador deberá elegir la “estructura de agregados de diseño”, es decir, aquella mezcla

de prueba que de mejor forma cumpla con los requisitos del método.
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Diseño SUPERPAVE: Diseño
Definitivo
Seleccionada la estructura de agregados de diseño, deben ser preparados los siguientes especímenes:

• 2 con Pb ESTIMADO
• 2 con Pb ESTIMADO + 0.5%
• 2 con Pb ESTIMADO - 0.5%
• 2 con Pb ESTIMADO + 1.0%
• 2 especímenes sueltos con Pb ESTIMADO (para determinar densidad máxima)

Los especímenes son preparados y ensayados de la misma manera que en el caso de la selección de la
estructura de agregados. Con los resultados de las propiedades de la mezcla en función del contenido
de asfalto se procede de la siguiente manera:

• Determinar Pb con el cual se obtiene 4% de vacíos de aire (Va)

• Determinar las propiedades de la mezcla al contenido de asfalto seleccionado
• Evaluar la sensibilidad de la mezcla a la humedad, analizando la pérdida de adherencia entre
el asfalto y el agregado por medio del ensayo ASSHTO T283