PROCESOS DE REDUCCIÓN

DIRECTA

Unidad III

Siderurgia
JOSE MANUELLE
ALOIS HERNANDEZ
VICTOR ROMERO
 PROCESOS DE REDUCCIÓN
DIRECTA
• permite obtener hierro en estado sólido a partir del
mineral, a temperaturas de entre (950ºC y 1100ºC), en
presencia de un agente reductor que puede ser Carbono
sólido o gas natural reformado o una mezcla de ambos.

• El producto obtenido se denomina prerreducido o Hierro

esponja
 HIERRO ESPONJA

• Es un material sólido poroso, generalmente de la

misma forma del material de carga, que contiene un
alto porcentaje de Hierro metálico (Fe), óxido de
Hierro (FeO), carburo de Hierro (Fe3C) y ganga, con
un porcentaje de C que varia entre 1 a 2% y en
algunos caso hasta 4%.
 VENTAJAS DEL HIERRO ESPONJA

• Es un producto obtenido directamente del mineral en

una sola operación, en instalaciones con inversión de
capital relativamente reducidos.
• Sustituye en parte a la chatarra de hierro.
• Su producción evitar el empleo de coque.
• Se adapta a los procesos actuales de fabricación de
aceros (acerias con horno eléctrico de arco).
• la chatarra es mas pura que el hierro esponja,
dependiendo de la chatarra puede venir con azufre o
impurezas.
 REDUCCIÓN DEL MINERAL DE FE

3Fe2O3 + CO →2Fe3O4 + CO2

6Fe2O3 + C →4Fe3O4 + CO2
3Fe2O3 + H2 →2Fe3O4 + H2O

Fe3O4 + CO →3FeO+ CO2

2Fe3O4 + C →6FeO + CO2
Fe3O4 + H2 →3FeO+ H2O

FeO+ CO →Fe+ CO2

2FeO + C →2Fe + CO2
FeO+ H2 →Fe+ H2O
PRINCIPALES PROCESOS DE
REDUCCIÓN DIRECTA
PLANTAS DE REDUCCIÓN DIRECTA
INSTALADAS EN VENEZUELA
 OBTENCIÓN DEL AGENTE
REDUCTOR SÓLIDO
• Se usan principalmente carbón mineral, (antracita)
triturada y clasificada. Esta se puede mezclar
directamente con el mineral cuando se produce la
pella, o en la carga del reactor o crisol.

• También se puede utilizar, coque de petróleo, carbón

vegetal (Biomasa), entre otros.
 OBTENCIÓN DEL AGENTE
REDUCTOR GASEOSO
• El gas reductor es una mezcla de H2 y CO la cual se
obtienen por reforma catalítica o también llamada
reforming del gas natural, en presencia de un
catalizador generalmente de Níquel.

2CH4 + O2 = 2CO + 4H2

nCH4 + nH2O = nCO + 3nH2
CH4 + CO2 = 2CO + 2H2
 CARGA PARA LOS PROCESOS DE
REDUCCIÓN DIRECTA
•Formada principalmente por mineral de Hierro,
triturado y clasificado o en forma de pellas de mineral
de Fe mezclada en ocasiones con Carbono, CaO y
mineral de Mn.
• Agente reductor según el proceso adquirido se puede
introducir al reactor u horno carbón mineral y/o gas
natural reformado.
 PRINCIPALES TRANSFORMACIONES
EN EL PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA
• Precalentamiento y secado de la carga
• Descomposición del carbonato de Fe (600ºC).
• Descomposición de los carbonatos de la ganga
del mineral como CaCO3 y MgCO3 (750º a
950ºC).
• Reducción “directa” del mineral de Fe (500º a
1050ºC).
• Reducción de algunos óxidos de la ganga
(MnO, SiO2, TiO2, entre otros).
• Carburación del Fe (1100ºC).
• Enfriamiento controlado del producto.
 VALORACIÓN DEL HIERRO
ESPONJA
• Porcentaje de hierro
Total

• Porcentaje de hierro
Metalizado

• Grado de
Metalización
 Briqueteado de Hierro
esponja
Es un proceso que
permite juntar con
prensas las pellas o
mineral de hierro ya
reducidas, en formas
moldeadas de mayor
tamaño y diferentes
formas.
 Ventajas del Briqueteado

Mínimo riesgo de sobre calentamiento e

inflamación por la generación de H2.
• Mínima generación de polvos o desintegración
del producto durante el manejo.
• Bajo nivel de humedad,
• Excelente densidad,
• Tamaño uniforme para el cargado del horno
• Manejo similar al aplicado a la chatarra.
Briquetas de diferentes procesos
de Reducción Directa
 Proceso Midrex

• Este proceso consta de 3 etapas:

– Preparación de la carga.
– La reducción del mineral de Fe.
– La reforma del gas reductor.
Esquema general de la Instalación
Midrex.
 Reactor Midrex.
Sistema de Carga:
– distribuir uniformemente el
mineral
• Zona de reducción:
– Donde ocurre la reducción del
mineral, comprende desde la
parte superior del reactor
hasta la zona del bustle
• Zona de transición:
– Los rompedores superiores,
permiten facilitar el flujo de
sólidos y evitar la formación
de trozos de aglomerados
• Zona de enfriamiento:
– Donde una mezcla de gas
permite el enfriamiento de la
carga T=50c°.
 Proceso HyL.

El proceso HYL operar utilizando dos tipos de hornos

o reactores diferentes, el reactor “lecho fijo” (HYL I) y
el reactor “lecho móvil” (HYL III).
– Gas reductor constituido por 14% CO y 75% H2, a
contracorriente a 450kPa.
– La carga empleada presenta un tamaño de entre 3 a
12mm con 67% Fe.
– El gas reductor se produce por el reformado del gas
natural y vapor de agua.
– Temperatura de 930ºC a 1050ºC.
 Ciclo Operativo del Proceso HyL.
1 2 3 4
Reactor 1 Reducción Reducción Enfriamiento Vaciado y carga
secundaria principal

Reactor 2 Vaciado y carga Reducción Reducción Enfriamiento

secundaria principal

Reactor 3 Enfriamiento Vaciado y carga Reducción Reducción

secundaria principal

Reactor 4 Reducción Enfriamiento Vaciado y carga Reducción

principal secundaria
Esquema general del Proceso HyL
 Técnicas de Fluidificación.

• En estos procesos, la carga mineral que se trata

queda suspendida o soportada por la presión de
un gas que asciende a través del reactor.
• El caudal del gas que permita mantener las
partículas en suspensión varia con el tamaño y
condiciones de las partícula.
• Las partículas introducidas en el reactor se
depositan en dos o mas bandejas perforadas o
tela metálica muy fina.
 Proceso con Lecho Fluidizado
Fior – Finmet.
• El proceso consta de varias secciones
• – Preparación del mineral
• • El mineral es secado, tamizado y molido en circuito cerrado
• con el fin de tener partículas de hasta 12mm y una cantidad
• no mayor de 25% en partículas de 0,044mm.
• – Reducción
• • La reducción se realiza en 4 reactores puestos en serie que
• operan a una temperatura de 850ºC aproximadamente. La
• carga pasa sucesivamente de uno a otro por gravedad.
• – Generación del gas reductor
• • Este se obtiene mediante la oxidación parcial (combustión
• incompleta) del gas natural con cantidades precisas y
• controladas de oxigeno y vapor de agua. La mezcla contiene
• 75% de hidrogeno
• – Briqueteado y enfriamiento.
 Obtención del Agente Reductor
Gaseoso
El gas reductor es una mezcla de H2 y CO
la cual se obtienen por reforma catalítica o
también llamada reforming del gas natural,
en presencia de un catalizador
generalmente de Níquel.
• 2CH4 + O2 = 2CO + 4H2
• nCH4 + nH2O = nCO + 3nH2
• CH4 + CO2 = 2CO + 2H2
Criterio de eficiencia de un Reformador
catalítico con H2O en exceso
CH4 + H2O = CO + 3H2
CO + H2O = CO2 + H2

Para que el proceso sea eficiente:

ΔTeq= Treal – Tcalculada ≤ 50ºF ò
ΔTeq= Treal – Tcalculada ≤ 10ºC
Criterio de seguridad de un Reformador
catalítico con H2O en exceso
2CO = CO2 + Cdeposición

Para concluir tenemos que:

• ΔTeq= Treal – TBou
• ΔTeq 100ºC no hay deposición
• 0ºC ≤ ΔTeq < 100 ºC posible deposición
• ΔTeq< 0ºC hay deposición