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Curso de Maquinaria Pesada

Instituto Tecnológico de Chetumal
Arq. Manuel Guerra Medina
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a maquinaria pesada está conformada por diversas
máquinas rotativas: motores, cajas de engranajes,
bombas hidráulicas y compresores de aire.
as máquinas rotativas tienen asociada una
probabilidad de falla que se incrementa a medida que
aumenta el nivel de desgaste del sistema.
Aproximadamente el 10% de las causas generan el
90% de las fallas, por lo que resulta fundamental
reducir los gastos originados como consecuencia de
éstas.
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a maquinaria pesada es dependiente de sistemas
fluidos (aceite, agua, refrigerante).

a presencia de contaminación anormal, en un

sistema puede describirse como falla incipiente.

Esto significa que aunque la máquina no está

experimentando una pérdida en su desempeño o
degradación de sus partes, las condiciones que llevan
a la falla la afectan y reducen la vida del componente.
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El mantenimiento predictivo es una herramienta que

se enfoca a los síntomas de falla de una maquinaria.

Se puede detectar una alerta temprana antes de la

falla, con el fin de minimizar tiempos muertos y
maximizar la vida de la maquinaria.
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Cada una de las herramientas que se utiliza para

realizar el monitoreo tendrá que ser seleccionada de
acuerdo a su capacidad de identificar las causas de
falla.

Se requiere un programa de monitoreo periódico

para establecer la relación entre una variable y la vida
de la maquinaria.
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Con el monitoreo se busca lo siguiente:
 0etectar condiciones que motivan la falla.
 0etectar problemas en la maquinaria.
 Evitar fallas catastróficas.
 0iagnóstico de causa de falla.
 Proyección de vida útil.
Y se puede clasificar en:
 Inspecciones de la maquinaria.
 Medición del desempeño.
 Monitoreo de las condiciones dinámicas de la
maquinaria.
 Monitoreo de partículas de desgaste.
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uay que definir una metodología para el monitoreo,
determinando las variables físicas a controlar. Éstas
deben ser indicativas de la condición de la máquina,
considerando:

¢ £igilancia de máquinas, para indicar cuándo exista un

problema.
¢ Protección de máquinas, para evitar fallas catastróficas.
¢ 0iagnóstico de fallas, para definir cuál es el problema
específico.
¢ Pronóstico de la esperanza de vida.
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1. Análisis de lubricantes.

2. Análisis de vibraciones.

3. Análisis por ultrasonido.

4. Análisis por termografía.

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a maquinaria está constituida por una serie de
sistemas mecánicos operados bajo la protección de
lubricantes líquidos.

El análisis de aceite permite monitorear el estado de

desgaste de los equipos, detectar fallas incipientes y
establecer un programa de lubricación basado en sus
condiciones.

El aceite transporta y contiene toda la información

acerca de los contaminantes y partículas de desgaste.
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as funciones de los lubricantes son:
 Controlar la fricción.
 Controlar el desgaste.
 Controlar la corrosión.
 Controlar la temperatura.
 Controlar la contaminación.
 Transmitir potencia, en el caso de circuitos
hidráulicos.
El análisis de aceite mide:
 a salud del lubricante.
 Contaminación del lubricante.
 0esgaste de la maquinaria.
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Tipos de análisis.

¢ Análisis iniciales: se realizan en los productos de

aquellos equipos que presenten dudas sobre su origen.
¢ Análisis rutinarios: aplican para todos los equipos,
siendo su objetivo principal determinar el estado del
aceite, nivel de desgaste de la maquinaria y
contaminación.
¢ Análisis de emergencia: se efectúan para detectar
cualquier anomalía en el equipo y/o lubricante.
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èbjetivos que se buscan al utilizar esta técnica:

¢ Máxima reducción de los costos operativos.

¢ Máxima vida útil de los componentes con mínimo
desgaste.
¢ Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.
¢ Mínima generación de efluentes.
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Se busca disminuir en estas variables:

¢ Tiempo perdido en producción en razón de

desperfectos mecánicos.
¢ 0esgaste de las máquinas y sus componentes.
¢ uoras hombre dedicadas al mantenimiento.
¢ Consumo general de lubricantes.
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Esta técnica se basa en la detección del aumento en
las vibraciones en una máquina al estar operando,
para prever las fallas que las originan.
èbjetivos
¢ Identificar las amplitudes predominantes de las
vibraciones detectadas en el elemento o máquina.
¢ 0eterminar las causas de la vibración.
¢ 0ar soluciones para corregir el problema que ellas
representan.
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Consecuencias o efectos negativos de las vibraciones
mecánicas:

¢ Aumento de los esfuerzos y las tensiones.

¢ Pérdida de energía.
¢ 0esgaste de materiales.
¢ 0años por fatiga de los materiales.
¢ Ruidos molestos en el ambiente laboral.
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Estudia las ondas de sonido de baja frecuencia
producidas por los equipos; son de corta longitud y
se atenúan rápidamente sin producir rebotes.

El ultrasonido pasivo, es producido por mecanismos

rotantes, fugas de fluido, pérdidas de vacío y arcos
eléctricos.

Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y

fugas de presión o vacío producen ultrasonido.
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Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40
Khz. permite con rapidez y precisión la ubicación de
la falla.

El ultrasonido permite:
 0etección de fricción en maquinas rotativas.
 0etección de fallas y/o fugas en válvulas.
 0etección de fugas de fluidos.
 Pérdidas de vacío.
 0etección de "arco eléctrico".
 £erificación de la integridad de juntas de recintos
estancos.
  
     
Es una técnica que permite medir temperaturas
exactas a distancia, en tiempo real y sin necesidad de
contacto físico.

a energía radiada por la maquinaria se convierte en

información sobre temperatura.

a gran mayoría de los problemas y averías en la

maquinaria están precedidos por cambios de
temperatura.
  
     
Principales aplicaciones de las cámaras termográficas
infrarrojas:
 Instalaciones y líneas eléctricas de alta y baja tensión.
 Cuadros, conexiones, bornes, transformadores,
fusibles y empalmes eléctricos.
 Motores eléctricos, generadores, bobinados.
 Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y
embragues mecánicos.
 uornos, calderas e intercambiadores de calor.
 Instalaciones de climatización.
 íneas de producción, corte, prensado, forja,
tratamientos térmicos.
  
     
as ventajas que ofrece el uso de la termografía:

 Método de análisis sin detención de procesos

productivos, ahorra gastos.
 Baja peligrosidad para el operario por evitar la
necesidad de contacto con el equipo.
 0eterminación exacta de puntos deficientes en una
línea de proceso.
 Reduce el tiempo de reparación por la localización
precisa de la falla.
 Facilita informes muy precisos al personal de
mantenimiento.
 Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
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