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0,45 m/s
Tipos de areas limpias
Mixto Aisladores
dilución y desplazamiento micro ambiente limpio
del aire sucio
Historia de las areas limpias
En el siglo XIX, el cirujano Joseph Lister (1827-1912)
consiguió disminuir las infecciones en su quirófano
utilizando una solución antiséptica de ácido carbólico.
La Segunda Guerra Mundial contribuyó de forma
definitiva a sentar las bases de lo que hoy se conoce
como sala limpia.
Los experimentos (Sir John Charnley, 1961) con flujos
de aire unidireccional. En principio se encontraban
limitados a áreas concretas dentro de la sala (cabinas
de flujo laminar). La técnica se fue desarrollando y en
1980, el “Medical Research Council” del Reino Unido
certificó que el uso de flujos unidireccionales
combinados con vestimenta apropiada, reducía las
posibilidades de sepsis en el área quirúrgica un 75%
respecto de la encontrada en quirófanos dotados de
flujo de aire turbulento.
Historia de las areas limpias
Las salas limpias para procesos industriales siguieron
un camino paralelo al anterior. De nuevo la Segunda
Guerra Mundial supuso un motor importante para el
desarrollo de este tipo de salas.
En este caso el problema no era la sepsis, sino las
partículas presentes en el aire que comprometían los
procesos de producción. La fabricación de elementos
delicados como, por ejemplo, los giróscopos de los
misiles, era muy sensible a la presencia de polvo
hasta el punto de que el 99% de los giróscopos
fabricados en las primeras fases tuvieron que ser
retirados por mal funcionamiento.
Historia de las areas limpias
En 1955 entró en servicio la primera sala limpia
diseñada para este propósito por AC Corporation. El
exhaustivo tratamiento del aire, combinado con
medidas habituales hoy en día en el diseño y
construcción de salas limpias, dio como resultado
reducciones de hasta un 99,95% de partículas
menores de 0.3 um.
Paralelamente, y para conseguir este resultado, se
llevó a cabo un gran desarrollo de los filtros
destinados a garantizar un aire limpio; el uso de la
fisión nuclear así como la investigación en guerra
química y bacteriológica supuso un gran impulso en el
desarrollo de los filtros de alta capacidad, los
conocidos como filtros Hepa. Como resultado de todos
estos avances, en la última parte del siglo XX se
produjo una eclosión de las salas limpias equipadas
con flujos unidireccionales, aptas para obtener las
máximas clasificaciones
Normatividad de areas limpias
Generales
-Federal Standard
-ISO
Especificas: GMP
-OMS Reporte 36
-FDA“Guideline on Sterile Drug Products
produced by Aseptic Processing”
-EU Guide GMP,Anexo 1
-Digemid
Normatividad de areas limpias
Según la autoridad de aplicación, pueden ser mandatorias o
recomendaciones
EMEA
FDA
Documento: FDA: Guidance for Industry Sterile Drug
Products Produced by Aseptic Processing
Current Good Manufacturing Practice Setiembre 2004
• El área crítica
• Las áreas limpias de apoyo
asociadas al área crítica
Documento: FDA: Guidance for Industry Sterile
Drug Products Produced by Aseptic Processing
Current Good Manufacturing Practice Setiembre
2004
El área crítica
•Filtros HEPA
Debe mantenerse la integridad para asegurar las condiciones
asépticas.
Los ensayos de integridad deben realizarse dos veces por año para
el cuarto de procesamiento aséptico.
También deben ensayarse por pérdidas los filtros instalados en los
túneles y estufas de despirogenado.
Los ensayos de integridad deben incluir un aerosol de desafío en
concentración adecuada, corriente arriba del filtro ensayado.
Verificar con un fotómetro de 1 cfm. Se considera pérdida a la
lectura del 0.01% respecto de la concentración de desafío.
Documento: FDA: Guidance for Industry Sterile
Drug Products Produced by Aseptic Processing
Current Good Manufacturing Practice Setiembre
2004
•Filtros HEPA
También deben monitorearse periódicamente los
atributos del filtro, tales como la uniformidad de
velocidad (0.45 m/s ± 20%). La velocidad se mide a
15 cm de la cara del filtro y al nivel próximo a la
superficie de trabajo en el área crítica.
Los trabajos se pueden contratar como servicios
externos pero el elaborador de productos
farmacéuticos es el responsable de asegurar que las
especificaciones de equipos, los métodos de ensayo y
los criterios de aceptación estén definidos y que las
actividades esenciales de certificación se realicen
satisfactoriamente.
EU GMP Annex 1
EU Regulaciones
Volumen 4 de 9
Buenas Prácticas de Manufactura
Directiva 91/356/CEE de la Comisión de 1991, de
prácticas correctas de fabricación de medicamentos para
uso humano
Comisión Directiva 91/412/CEE de 1991, de prácticas
correctas de fabricación de medicamentos veterinarios
anexos correspondientes
Zona limpia
“Espacio dedicado en la cual la concentración de partículas
aerotransportadas esta controlada, y la cual esta construida y
usada en una manera que minimiza la introducción, generación, y
retención de partículas dentro de la zona y en la cual otros
parámetros relevantes, como por ejemplo temperatura,
humedad, y presión, son controlados tanto como sea necesario”
Nota : Esta zona podría ser cerrada o abierta y podría ser o no ser
localizada dentro de una area limpia.
ISO 14644–1:1999
Clasificación de la limpieza de aire
3.2 Numero de clasificación
(Ecuación 1)
ISO Clase 1 10 2
ISO Clase 2 100 24 10 4
ISO Clase 3 1000 237 102 35 8
ISO Clase 4 10000 2370 1020 352 83
ISO Clase 5 100000 23700 10200 3520 832 29
ISO Clase 6 1000000 237000 102000 35200 8320 293
ISO Clase 7 352000 83200 2930
ISO Clase 8 3520000 832000 29300
ISO Clase 9 35200000 8320000 293000
Estándares ISO 14644:Areas limpias
y ambientes controlados asociados
TC 209: Cleanrooms and associated controlled environments
(Comité Técnico 209: Áreas limpias y ambientes controlados
asociados)
Estandarización de equipos, facilidades y métodos
operacionales para áreas limpias (.cleanrooms.) y ambientes
controlados asociados.
Esto incluye: los límites de procedimientos, límites operativos y
procedimientos de ensayos para alcanzar los atributos deseados
que minimicen la micro contaminación.
Los tópicos de interés son las partículas no viables, partículas
viables, limpieza superficial, perfiles de temperatura y de
humedad del cuarto, patrones de flujo de y velocidades, perfiles
de vibración del cuarto, niveles de iluminación del cuarto, fugas
de infiltración del cuarto, procedimientos del personal,
vestimenta del personal del área limpia, preparación de los
equipos y cualquier otro tópico relacionado con la optimización
de las operaciones de las áreas limpias.
Cambios ISO 14644-1&2
ISO14644-2
• En cuanto a la forma de determinar tres estados.
- Clasificación primera vez
- Original clasificación de un medio ambiente limpio
- Re-Clasificación
- Tras la clasificación, el cambio de requisitos para las
pruebas?
Frecuencia de reclasificación?
- Seguimiento
- Prueba de sala de medio ambiente (basado en el riesgo)
para verificar el cumplimiento a la norma.
• Nueva Tabla de seguimiento de valores
Reporte 36 de la organización mundial de la salud(OMS)
WHO expert committe on specifications for
pharmaceutical preparation Thirty-sixth report 2002
Grosor de un
pelo humano
100 µm
Partícula visible
50 µm
Partícula no
visible 0,5 µm
Distribución de partículas
atmosféricas
Fuentes de contaminación
H Heating (Calefacción)
V Ventilating (Ventilación)
A Air (Aire Acondicionado)
C Conditioning
Tratamiento del
aire fresco Tratamiento terminal del aire
+ a nivel del área de producción
(make-up air)
Área de Producción
Unidad Central
de manejo del aire
Sistemas de aire - HVAC
Visión general de los componentes
Controlador de la
Silenciador velocidad del flujo Ventilador Filtro
Lavador (opcional)
Unidad de salida
Áreas de producción
Sistemas de aire - HVAC
Ventilación con aire recirculado + make-up air
Unidad de salida
Retorno de aire
Clases de filtros
Filtros de polvo
Estándar Aerosol
G1 - G4 F5 - F9 H 11 - 13 U 14- 17
Principio de operación
Impacto con las fibras. Retención de partículas
Campo electrostático entre placas. Separación de
partículas con carga eléctrica
Adsorción superficial
Principios de operación de los
filtros:
Primariamente basado en la
clasificación de limpieza de aire.
Es necesario considerar el proceso.
Es necesario considerar la actividad
dentro del área.
PASO 4
Determinar los caudales de ingreso
de aire
PASO 4
Determinar los caudales de ingreso
de aire
PASO 4
Determinar los caudales de ingreso
de aire
Cambios de aire por hora de areas
limpias
PASO 5
Determinar el flujo de aire de
exfiltración
Primariamente basado sobre la
presión diferencial entre áreas
adyacentes.
Es necesario considerar la extracción
del proceso.
Es necesario considerar la
arquitectura de la construcción.
PASO 5
Determinar el flujo de aire de
exfiltración
PASO 5
Determinar el flujo de aire de
exfiltración
PASO 5
Determinar el flujo de aire de
exfiltración
PASO 5
Determinar el flujo de aire de
exfiltración
PASO 6
Determinar el balanceo entre las
áreas
Primariamente basado en la inyección mas
la infiltración de aire menos exfiltración,
extracción, y retorno de aire.
El flujo de aire podría necesitar cambiarse
para la infiltración, exfiltración, y
extracción.
Necesidad de la pista donde el aire va
exfiltracion y donde la infiltración de
aire viene.
PASO 6
Determinar el balanceo entre las
áreas
PASO 6
Determinar el balanceo entre las
áreas
PASO SIETE:
Que variables necesitan ser
evaluadas?
Temperatura (comfort)
Humedad (45 % +/- 5%)
Presurización de las áreas
Clasificación de las áreas limpias
Laminaridad
Cambios de aire por hora
Nivel de ruido
PASO OCHO:
Determine el sistema mecánico a
ser usado
La principal variable que afecta la
selección del sistema mecánica es la
clasificación de la limpieza del aire.
Otros factores que afectan son:
-Disponibilidad de espacio
-Requerimientos de proceso
-Costos de energía
-Clima local
PASO NUEVE:
Desempeño de los cálculos de
enfriamiento/calentamiento
Use la mas conservativa condiciones
climaticas (99.6% diseño de
calentamiento, 0.4% DB/MWB de
diseño de enfriamiento.
Incluir infiltración en sus cálculos.
Incluir la carga de l proceso en sus
cálculos.
No olvidar incluir el calor del ventilador
de recirculación en sus cálculos.
PASO DIEZ:
Pelee por un espacio para las áreas
tecnicas
Si tienes un área limpia de 1,000 pie2, el
área aproximada que se necesita para cada
clasificación es como sigue:
Class 100,000 (ISO8) 1,250 SF to 1,500 SF
Class 10,000 (ISO7) 1,250 SF to 1,750 SF
Class 1,000 (ISO6) 1,500 SF to 2,000 SF
Class 100 (ISO5) 1,750 SF to 2,500 SF
CRÉDITO EXTRA
Ahorro de energía
Las áreas limpias son altamente
costosas en energía. La manera
primaria de ahorra energía es:
Frecuencia de seguimiento
• Continuo
- Actualización constante
• Frecuente
- Actualización en determinados intervalos
no superiores a 60 Minutos durante la
operación
• Intervalos:
- 6 meses: Media. <183 máx <190 días
- 12 meses: Media. <366 máx <400 Días
- 24 meses: Media. <731 máx <800 Días
Intervalo de conteo de partículas
Tabla 1
Contador de
partículas
Monitoreo de presión diferencial
Software de monitoreo
farmacéutico
Monitoreo farmacéutico
ISO 14644-4
ISO 14644-4:2001
Design, Construction, and Start-up of
Cleanroom Facilities
ISO 14644-4
Diseño, Construcción y puesta en marcha
1. Alcance
2. Referencias normativas
3. Términos y Definiciones
4. Especificación de Requisitos
5. Planificación y Diseño
6. Construcción y puesta en marcha
7. Pruebas y Aprobación
8. Documentación
A1 – INFORMATIVO
Concepto de segregación
Especificaciones
Sección 4
Define cosas que deben ser considerados: •
Nº Referencia de la norma
• Uso del espacio o dispositivo
• Elección de Diseño Conceptual
• Clase de espacio
• Otros parámetros de medio ambiente
- Flujo de materiales
- Estado de ocupación
- Diseño y dimensiones críticas
- Equipo
- Mantenimiento
- Responsabilidades
- Las influencias externas
Construcción & puesta en marcha
Sección 6
Zonas auxiliares
Ejemplos de materiales de
construcción adecuados para
areas limpia
Paredes: bloque de concreto con pintura
epoxica,pared seca resistente a impactos con
pintura epóxica (Descoglas), pared de metal
prefabricado o vinilo monolítico
Pisos: terrazo epóxico, agregado monolítico con
epóxico o vinilo monolítico
Zócalos: terrazo epóxico, vinilo monolítico
Techo Suspendido: paneles de yeso revestidas
de vinilo. Para facilidades asépticas use plafones
al ras y sellados (pared seca o de metal)
Pruebas y Aprobación
Sección 7
• Llevar a cabo un serie de
inspecciones y ensayos
• Aprobación de la construcción
• Demostrar que la instalación cumple
con el diseño
• Aprobación funcional
• Demostrar el cumplimiento durante
los estados “as built" o "AT REST"
• Aprobación de operaciones
• Demostrar el rendimiento operativo
completo
Documentación
Sección 8
Revisión de la URS
Revisión del cumplimiento cGMP
Proveer planos y esquemas, P&ID
Ejecución de las listas de verificación
PRUEBAS DE LA
CALIFICACIÓN OPERACIONAL
UNIDADES MANEJADORAS DE AIRE (UMA)
PRUEBAS OPERACIONALES
GENERADOR DE
AEROSOL
100%
FOTOMETRO
< 0,01%
PAO Aerosol
100%
(10 VECES DIÁMETRO DEL
DUCTO)
Filtro HEPA
INTEGRIDAD DE FILTROS,
PROCEDIMIENTO
Se programa el equipo con las recomendaciones y
especificaciones del filtro al cual se le va a realizar la prueba.
Se inyecta aerosol con una concentración determinada antes
del filtro.
La prueba se realizara después del filtro, a una distancia de
aproximadamente 5 cm de la superficie del filtro.
Monitorear con la pistola de muestreo, comenzando por los
extremos del filtro y en las uniones, y después por toda la
superficie del filtro.
La velocidad con la cual se debe realizar la prueba es de 5
cm/seg.
Las fugas que se detecten deben ser reparadas con un sellador
(ej. Silicona).
Seguir realizando la prueba hasta que en el fotómetro no se
registre ninguna fuga.
Libre de fugas @ 0.01% con un escaneo de la superficie del filtro
+ los marcos
NORMAS TECNICAS
INTEGRIDAD DE FILTROS
FDA P ≤ 0,01%
ISO 14644-3:2005 P ≤ 0,01%
Federal Standard 209B. No se deben
detectar fugas en el cuerpo, empaque y
junta del filtro. Si existen, estas deben
obturarse para cumplir con la prueba de
integridad.
Documento NEBB. (National Enviroment
Balancing Bureau). Las fugas obturadas no
pueden exceder el 5,0% de la superficie
expuesta en el filtro, y una obturación no
debe ser mayor de 1,5 Pulgadas.
FDA: INTEGRIDAD DE FILTROS
Recomienda los siguientes aerosoles:
-Dioctylphthalate (DOP) y poli-alfa
olefinas (PAO)
Hay una gran diferencia entre el filtro
de las pruebas de fugas y la eficiencia
de pruebas.
FDA: INTEGRIDAD DE FILTROS
El desafío implica el uso de un aerosol polidisperso
normalmente compuesto de partículas con una ligera
dispersión ,diámetro en el rango tamaño submicron,
incluyendo un número suficiente de partículas en
aproximadamente 0,3 micras.
Es importante introducir un aerosol antes de el filtro en
una concentración que es apropiado para la exactitud de
los aerosoles fotómetro. La prueba de fugas se debe
hacer en su lugar, y el filtro de cara escaneados en el
lado río abajo con la sonda un fotómetro, a una
velocidad de muestreo de al menos un pie cúbico por
minuto.
Una sola sonda de lectura equivalente a 0,01 por ciento
de las aguas arriba reto sería considerado como
indicativo de una importante fuga y pide la sustitución
del filtro HEPA o, cuando proceda, la reparación en una
zona limitada.
ISO-EN 14644-3
“La prueba de fuga del sistema de instalación del filtro no debería ser confundido con la prueba
de eficiencia de los filtros individuales en el lugar de manufactura”.
Ingreso de aerosol
Además, lo que se hace es determinar la cantidad de partículas a ambos lados del filtro
y de allí se calcula la eficiencia como la cantidad porcentual de partículas retenidas por
el medio filtrante en relación a las que lo desafían. Esto es en cuenta de partículas y no
en concentración o relación porcentual de concentraciones como hacen los fotómetros
usados para el ensayo de fugas. O sea que si cuento (con contadores de partículas)
10000 partículas que desafían al filtro en un punto dado, no deberán pasar más de 3
partículas en un filtro de eficiencia 99.97% o 1 partícula en un filtro de 99.99%
PRUEBA DE INTEGRIDAD DE
FILTROS
El ensayo de fugas se hace con aerosol polidisperso y se usa un fotómetro que no cuenta sino que su
señal es proporcional a la concentración (masa / volumen) de aerosol, y entonces determinamos punto
a punto de la superficie de un filtro instalado, cuál es la proporción entreconcentración de aerosol de
desafío aguas arriba del filtro y la concentración de aerosol que logró pasar al filtro. Para que el ensayo
funcione bien, la concentración de aerosol que ha penetrado al filtro debe ser detectable por el
fotómetro y por ello se introduce una concentración muy alta aguas arriba del filtro para que la pequeña
proporción que logra pasar nos dé una señal detectable en el fotómetro. Entonces, lo que se establece
es un porcentaje relacionado con la detección del método y no tiene que ver con el ensayo de eficiencia
del medio filtrante que es un conteo a ambos lados del filtro. El porcentaje que se considera como de
detección confiable y que al mismo tiempo se puede considerar como que el aerosol que pasa no es tan
alto como para poner en peligro al proceso protegido por el filtro, se considera como el 0.01% relativo a
la concentración de desafío. Puede ser menor en filtros ULPA.
Reitero este 0.01% no tiene relación directa con el tema de la eficiencia. Te ruego que consideres el
tema del ensayo de fugas por separado del de eficiencia ya que las condiciones son diferentes, las
metodologías también y la capacidad de detección de un método y del otro también lo son. Si quieres,
podemos seguir con el tema por mail o bien durante mi visita.
En cuanto a la consulta de la reparación, este no es un tema de GMP sino general para todas las
aplicaciones de los filtros HEPA.
Un abrazo,
Mario
Ing. Mario Bichman
Monitoring Systems
(+54-11)-4671-9839
mbichman@monitoringsystems.com.ar
Reportes
Cambios de aire por hora
14644 - 4 no especifica un
requerimiento
Guías GMP: mínimo 20
cambios de aire / h.
CAMBIOS DE AIRE POR HORA
Medir volúmenes de los cuartos.
Realizar las mediciones de suministro.
CAMBIOS DE AIRE
Estos valores podrían ser demasiado o insuficiente. Los niveles de partículas aéreas
suspendidas dependen de mas de un numero de factores.
CAMBIOS DE AIRE POR HORA
Medición de la velocidad del flujo de aire
en flujos laminares (unidireccionales)
Es importante llevar a cabo un seguimiento periódico
de los filtros atributos tales como la uniformidad de la
velocidad a través del filtro (y en relación con filtros
adyacentes). Las variaciones en la velocidad pueden
causar turbulencias que aumenta la posibilidad de
contaminación. La velocidad del aire unidireccional
debería medirse a partir de 6 pulgadas (15 cm) de la
cara del filtro y se define una distancia proximal a la
superficie de trabajo de filtros HEPA en el área crítica.
Requerimientos
Ajuste de la velocidad del aire, ajuste
del volumen de flujo de aire, ajuste de la
presurización de de sala completado en el
ISO 14644-3:2005
NEBB (1996)
orden del grupo de mantenimiento
EN / ISO 14644 y velocidad de
flujo de aire
14644–4:2001 sugiere 0,2 - 0,5 m/s
El requerimiento en la velocidad de flujo de aire
unidireccional depende de parámetros locales tales como
la geometría y las fuentes termales.
Expectaciones farmacéuticas: 0,45 m/s ± 20% No
siempre aplicable.
Medida de la velocidad de aire
Propósito
Verificar la capacidad del sistema de manejo de aire de la sala
limpia para mantener la temperatura y la humedad relativa
especificada del aire
Requisitos
Instalación limpia totalmente terminado
Ajuste de la velocidad del aire , ajuste del volumen de
flujo de aire y ajuste de la presurización de la habitación
completado en el orden del grupo de mantenimiento
sistema de control de temperatura instalado y ajustado
Prueba de velocidad del aire, ensayo del volumen de flujo
de aire , prueba de fugas del filtro, ensayo de presurización de
sala y prueba de paralelismo terminado.
Temperatura y Humedad relativa
NL: Es el número
mínimo de
ubicaciones de
muestreo
(redondeado a un
número entero) NL A
A: Es el área del
área limpia o zona
limpia en metros
cuadrados.
Determinación del volumen de
muestra por ubicación
Vs: Es el volumen
único mínimo de
muestra, por
ubicación, expresado
en litros
20
Cn,m: Es el límite de
clase (número de V S
X 1000
partículas por metro
cúbico) para el tamaño
más grande de
c n ,m
partículas tomada en
cuenta, especificado
para la clase
relevante.
Volumen de muestreo: área limpia
para partículas de 0,5 µm y 5 µm
V=20 x 1000 =5,68 L (0.5 µm ISO 5)
3520
V=20 x 1000 =689,65 L (5 µm ISO 5)
29
V=20 x 1000 =1000 L (5 µm EU GRADO A)
20
Entonces requerimos 1 m3 si usamos un
contador de partículas de un caudal de
muestreo de 1 CFM (28,3 L/min) por lo que
tomaria 35 min por locación para Grado A
y 25 min para Grado B.
CALCULOS PARA DETERMINAR LA
ACEPTACION
Concentración promedio de partículas en una ubicación.
A = (C1 + C2 + … + CN) / N
Media de los promedios.
H = (A1 + A2 + … + AL) / L
Desviación estándar de los promedios.
SD = √(A1 – H)2 + (A2 – H)2 + . . . + (AL – H)2
L–1
Error estándar de la media de los promedios.
SE = SD
√L
Limite superior de confianza.
UCL = H + (factor LSC 95% x SE)
CALCULOS PARA DETERMINAR
LA ACEPTACION
Factor para el LSC 95%
No. de
2 3 4 5 6 7 8 9 > 9*
locations, L
Factor LSC
6,3 2,9 2,4 2,1 2,0 1,9 1,9 1,9 N.A.
95%
ISO 14644 – 1
GMP EC, OMS
Cronograma de pruebas para demostrar la
continuidad del cumplimiento