CAPITULO Nº 05

DISEÑO DE DISTRIBUCIÓN POR

PROCESOS

LAYOUT
Distribución por Procesos

La distribución por Procesos, comprende

tres pasos básicos ya sea que se trate de
una distribución nueva o de una ya
existente.
A. Reunir información.
B. Desarrollar un Plano de Bloques.
C. Diseñar una distribución física detallada.

Para lo cual desarrollaremos a través de un

ejemplo de aplicación
 Distribución por Procesos
Paso Nº 1 : REUNIR INFORMACION
Ejemplo.- Longhorn Machine es un taller Metal
Mecánico que produce diversas piezas con equipos de
uso general. Un turno completo de 26 trabajadores y
un segundo turno de 6 operarios operan sus 32
máquinas.
 Requisitos de espacios por centros.- Para lo cual
Longhorn a agrupado sus procesos en seis
departamentos diferentes: Taladro y Rectificaciones,
equipo de NC, embarques y recepción, tornos y
taladros, diagnóstico de herramientas e Inspección.
Así los requisitos precisos de espacio para cada
departamento se expresará en el siguiente cuadro.
Distribución por Procesos
CALIFICACION DE ADYACENCIAS
Departmento Area Requerida (pie2)
1 Burr and grind 1000
2 NC equipment 950
3 Shipping and receiving 750
4 Lathes and drills 1200
5 Tool crib 800
6 Inspection 700
Total 5400

El espacio disponible de Longhorn es de 90 por 60 pies, o sea

5,400 pies cuadrados, el diseñador podrá iniciar su trabajo
dividiendo esa cantidad total de espacio entre los seis bloques
iguales (900 pies cuadrados cada uno). Esto es suficiente antes
de llegar a la etapa de la distribución física detallada.
Distribución por Procesos
CALIFICACION DE ADYACENCIAS

 Espacio Disponible.- En un plano de bloques se asigna el espacio

y se indica la colocación de cada uno de ellos, así el plano debe
mostrar las dimensiones y las asignaciones dentro de la instalación.
Cuando se requiera modificar la distribución de una planta
existente, también se requiere un plano de bloques actual.

2 4 3

60'

6 5 1

90'
Distribución por Procesos
CALIFICACION DE ADYACENCIAS

 Factor de Proximidad.- El diseñador debe saber que

centros tienen que estar localizados cerca unos de
otros. La localización se basa en el número de
desplazamientos entre los centros y en factores
cualitativos. Generándose así la MATRIZ DE
RECORRIDOS el cual indica el número de recorridos
(o alguna otra medida del movimiento de materiales)
que se realizan entre cada parejas de departamentos
en el curso de un día.
Así el diseñador estima el número de recorridos entre
centros utilizando las rutas y frecuencias con la que
ciertos artículos aparecen en los pedidos que se hace
en la planta, ya sea realizando muestreos estadísticos
o mediante encuestas a los Supervisores y
encargados del manejo de los materiales.
Distribución por Procesos
CALIFICACION DE ADYACENCIAS

Viajes entre Departmentos

Departmento 1 2 3 4 5 6
1 Burr and grind — 20 20 80
2 NC equipment — 10 75
3 Shipping and receiving — 15 90
4 Lathes and drills — 70
5 Tool crib —
6 Inspection —

De la matriz se puede concluir que el diseñador deberá localizar el

departamento 6 cerca del 1 y el 3 en una situación que no coincide con
la distribución actual.
 Distribución por Procesos
CALIFICACION DE ADYACENCIAS

 Gráfico de RELACIONES (REL) .- Aquí se refleja los

juicios cualitativos de gerentes y empleados, del cual
tenemos una seria de clasificaciones tal como se
describe a continuación.

CALIFICACION DE ADYACENCIAS
Codigo
Calificación Definición
A Absolutamente necesario
E Especialmente importante
I Importante
O Ordinaria cercanía
U Indiferente
X Indeseable
Explicación
1 Manejo de Materiales
2 Personal compartido
3 Facilidad supervisión
4 Aprovechamiento del espacio
5 Ruido
6 Actitud de los empleados
Distribución por Procesos
CALIFICACION DE ADYACENCIAS

Departmento 1 2 3 4 5 6
1 Burr and grind — E U I U A

2 NC equipment — O U E I

3 Shipping and receiving — O U A

4 Lathes and drills — E X

5 Tool crib — U

6 Inspection —
Distribución por Procesos
CALIFICACION DE ADYACENCIAS

Departamento 1 2 3 4 5 6
1 Burr and grind — E U I U A
(3, 1) (2, 1) (1)
2 NC equipment — O U E I
(1) (1) (6)
3 Shipping and receiving — O U A
(1) (1)
4 Lathes and drills — E X
(1) (5)
5 Tool crib — U

6 Inspection —
Distribución por Procesos
CALIFICACION DE ADYACENCIAS

 Una ventaja de la grafica RAL es que el gerente

tiene la posibilidad de tomar en cuenta múltiples
criterios de rendimiento al seleccionar
clasificaciones de proximidad, en tanto que una
matriz de recorridos está enfocada solamente en los
costos por concepto de manejo de materiales o
manipulación de inventarios, así por ejemplo, la
proximidad deseada entre dos departamentos 1 y 2
tienen una clasificación E en término de dos
consideraciones: Facilidad de supervisión y
manejo de materiales.
Distribución por Procesos
CALIFICACION DE ADYACENCIAS
 Otras Consideraciones.- La información recopilada,
incluye criterios de rendimiento que dependen de la
localización absoluta de cada departamento, siendo
los dos basados en:
1.- Embarques y recepción (departamento 3) debe
quedarse donde está ahora, porque se encuentra
junto a la plataforma de carga y descarga.
2.- Tornos y taladros (departamento 4)debe quedarse
donde se encuentra ahora por que los costos de
reubicación serían prohibitivos en su caso
Los niveles de ruidos y las preferencias de la
administración representan otras fuentes potenciales
de criterios de rendimiento que dependen de la
localización absoluta.
Distribución por Procesos
CALIFICACION DE ADYACENCIAS

Paso Nº 02 .- Desarrollar un Plano de Bloques

Aquí consiste en desarrollar el plano de bloques
que satisfaga mejor los criterios de rendimiento
y los requisitos de Área. Siendo la forma más
elemental el método de tanteos (ensayo error).
Este enfoque no garantiza la selección de la
mejor solución o siquiera una que se le
aproxime.
Para nuestro ejemplo aplicaremos este método,
siendo el objetivo minimizar los costos de
manejo de materiales.
 Distribución por Procesos
CALIFICACION DE ADYACENCIAS
Departamentos 3 y 6 cercanos (A)
Departamentos 1 y 6 cercanos (A)
Departamentos 2 y 5 cercanos (E)
Departamentos 4 y 5 cercanos (E)

De acuerdo a 4 3
las otras
consideraciones 60'
las Áreas 3 y 4
no serán
movidas de su
lugar inicial
90'
Distribución por Procesos
CALIFICACION DE ADYACENCIAS
Departamentos 3 y 6 cercanos (A)
Departamentos 1 y 6 cercanos (A)
Departamentos 2 y 5 cercanos (E)
Departamentos 4 y 5 cercanos (E)

4 3

60'

90'
Distribución por Procesos
CALIFICACION DE ADYACENCIAS
Departamentos 3 y 6 cercanos (A)
Departamentos 1 y 6 cercanos (A)
Departamentos 2 y 5 cercanos (E)
Departamentos 4 y 5 cercanos (E)

4 3

60'

1 6

90'
Distribución por Procesos
CALIFICACION DE ADYACENCIAS
Departamentos 3 y 6 cercanos (A)
Departamentos 1 y 6 cercanos (A)
Departamentos 2 y 5 cercanos (E)
Departamentos 4 y 5 cercanos (E)

5 4 3

60'

2 1 6

90'
 Distribución por Procesos
CALIFICACION DE ADYACENCIAS

 Cuando las localizaciones relativas constituyen

una preocupación primordial, como se requiere
para el manejo de materiales, manipulación de
inventarios y la comunicación resultan eficaces,
se puede usar el método de carga-distancia
(ld), en este caso la carga no es más que los
números de la matriz de recorridos. Por
supuesto, no es necesario, que las cargas
sean recorridos; cualquier medición numérica
de la proximidad relacionada con la distancia,
servirá para este propósito.
Distribución por Procesos
CALIFICACION DE ADYACENCIAS

Dos formas de medir la distancia entre

dos puntos (x1 , y1) y (x2 , y2)
 Distancia Euclidiana

D =  (x1 - x2 ) 2 + (y2 - y1) 2

 Distancia Rectilínea

D = | x 1 - x 2 | + | y2 - y 1 |
Distribución por Procesos
CALIFICACION DE ADYACENCIAS
 Se calcula la distancia entre los centroides de
dos departamentos.
 Este valor se multiplica por el valor del código
de relación que existe entre los dos
departamentos analizados.
 Estos valores son calculados y sumados para
cada pareja de departamentos en el layout.
 La calificación total se denota como Rel–Dist
Score.
 Los mejores layouts deben de tener una
calificación baja de Rel-Dist Score.
 Distribución por Procesos
CALIFICACION DE ADYACENCIAS /CALIFICACION DE TRAFICO

2 4 3
60' Actual

6 5 1 Viajes
Distancia-Trafico
Pareja Depart.
l d ld d Id
90'
1,2 20 3 60 90 1800

1,4 20 2 40 60 1200

1,6 80 2 160 60 4800

2,3 10 2 20 60 600

2,5 75 2 150 60 4500

3,4 15 1 15 30 450

3,6 90 3 270 90 8100

4,5 70 1 70 30 2100

785 23550
 Distribución por Procesos
CALIFICACION DE ADYACENCIAS
5 4 3 CALIFICACION DE TRAFICO
60'
2 1 6
90'
Actual Propuesto

Viajes Distancia-Trafico Distancia - Tráfico

Pareja
Depart.
l d ld d Id d ld d Id

1,2 20 3 60 90 1800 1 20 30 600

1,4 20 2 40 60 1200 1 20 30 600

1,6 80 2 160 60 4800 1 80 30 2400

2,3 10 2 20 60 600 3 30 90 900

2,5 75 2 150 60 4500 1 75 30 2250

3,4 15 1 15 30 450 1 15 30 450

3,6 90 3 270 90 8100 1 90 30 2700

4,5 70 1 70 30 2100 1 70 30 2100

785 23550 400 12000

Distribución por Procesos
CALIFICACION DE ADYACENCIAS
PASO Nº 3.- Diseñar una Distribución Física Detallada
Una vez que se encuentra un plano de bloques satisfactorio, esta
debe traducirse a una representación detallada que muestre la
forma y tamaño exactos de cada centro, la disposición de los
elementos (ejm: escritorios máquinas y áreas de almacenamiento) y
la localización de los corredores, escaleras y otros espacios de
servicio. Estas representaciones se harán en dibujos
bidimensionales o tridimensionales o gráficas con ayuda de
computadoras, tornándose así un problema complejo.
Así una compañía con 20 departamentos, tiene 2.43x1018
distribuciones físicas posibles, por eso ahora se usan programas
que ayudan a tomar decisiones sobre la distribución por Procesos:
Programa Automatizado para Diseño de Distribuciones Físicas
(ALDEP) Automated Layout Desing Program que trabaja con la
gráfica REL.
Otro es el programa Técnica Computarizada para la Asignacion
Relativa de Recursos (CRAFT) Computerized Relative Allocation
Of Facilites Tecnique, es un método heurístico y utiliza la matriz de
recorridos, icluyendo flujo de materiales, costos de transportes, etc.
Diseñar una distribución
física detallada

 Representación detallada

 Disposición de elementos

 Corredores, escaleras y
servicios

 Modelo bi o tridimensionales
Distribución por Procesos
Distribución de Almacenes

 Los almacenes son iguales que las plantas de manufacturas por

el hecho que los materiales se transportan entre varios centros
de actividades; sin embargo representan un caso especial por
que el proceso fundamental de un almacén es Almacenar no un
cambio físico o químico.
Ejm : El Almacén de A-1 DISTRIBUTION SYSTEMS, recibe
artículos en la plataforma de descarga y los lleva a un Área de
Almacenamiento, más tarde los operarios retiran unidades del
inventario para surtir cada uno de los pedidos que harán los
clientes, así la tabla siguiente muestra los departamentos y los
recorridos por semana entre la plataforma de descarga y el Área
de Almacenamiento.
Se debe de encontrar la mejor forma de la distribución,
considerando que todos los recorridos tienen lugar entre la
plataforma y los distintos departamentos y no se realiza ningún
recorrido entre los departamentos
DISTRIBUCION DE ALMACENES
EJEMPLO 6 area almacenes

Muelle Corredor

area almacenes

Viajes desde Area Requerida

Departmento al muelle (blocks)
1. Toasters 280 1
2. Air conditioners 160 2
3. Microwaves 360 1
4. Stereos 375 3
5. TVs 800 4
6. Radios 150 1
7. Bulk storage 100 2
 DISTRIBUCION DE ALMACENES
EJEMPLO 6 area almacenes

Muelle Corredor

area almacenes

Viajes Area Req.

Departmento al muelle (blocks) Ratio Rank
1. Toasters 280 1 280/1 = 280 2
2. Air conditioners 160 2 160/2 = 80 6
3. Microwaves 360 1 360/1 = 360 1
4. Stereos 375 3 375/3 = 125 5
5. TVs 800 4 800/4 = 200 3
6. Radios 150 1 150/1 = 150 4
7. Bulk storage 100 2 100/2 = 50 7
 DISTRIBUCION DE ALMACENES
EJEMPLO 6
area almacenes

3
Muelle Corredor

area almacenes

Viajes Area Req.

Departmento al muelle (blocks) Ratio Rank
1. Toasters 280 1 280/1 = 280 2
2. Air conditioners 160 2 160/2 = 80 6
3. Microwaves 360 1 360/1 = 360 1
4. Stereos 375 3 375/3 = 125 5
5. TVs 800 4 800/4 = 200 3
6. Radios 150 1 150/1 = 150 4
7. Bulk storage 100 2 100/2 = 50 7
DISTRIBUCION DE ALMACENES
EJEMPLO 6
area almacenes

3
Muelle Corredor
1
area almacenes

Viajes Area Req.

Departmento al muelle (blocks) Ratio Rank
1. Toasters 280 1 280/1 = 280 2
2. Air conditioners 160 2 160/2 = 80 6
3. Microwaves 360 1 360/1 = 360 1
4. Stereos 375 3 375/3 = 125 5
5. TVs 800 4 800/4 = 200 3
6. Radios 150 1 150/1 = 150 4
7. Bulk storage 100 2 100/2 = 50 7
DISTRIBUCION DE ALMACENES
EJEMPLO 6
area almacenes

3 5 5
Muelle Corredor
1 5 5
area almacenes

Viajes Area Req.

Departmento al muelle (blocks) Ratio Rank
1. Toasters 280 1 280/1 = 280 2
2. Air conditioners 160 2 160/2 = 80 6
3. Microwaves 360 1 360/1 = 360 1
4. Stereos 375 3 375/3 = 125 5
5. TVs 800 4 800/4 = 200 3
6. Radios 150 1 150/1 = 150 4
7. Bulk storage 100 2 100/2 = 50 7
 DISTRIBUCION DE ALMACENES
EJEMPLO 6
area almacenes

3 5 5 6 4 2 7
Muelle Corredor
1 5 5 4 4 2 7
area almacenes

Viajes Area Req.

Departmento al muelle (blocks) Ratio Rank
1. Toasters 280 1 280/1 = 280 2
2. Air conditioners 160 2 160/2 = 80 6
3. Microwaves 360 1 360/1 = 360 1
4. Stereos 375 3 375/3 = 125 5
5. TVs 800 4 800/4 = 200 3
6. Radios 150 1 150/1 = 150 4
7. Bulk storage 100 2 100/2 = 50 7
Almacenes: otras consideraciones

 Las ubicaciones pueden variar según la

estacionalidad de los productos

 El volumen necesario de un depósito puede

resolverse con distintas opciones superficie-altura,
para decidir deben balancearse los ahorros por
almacenar en altura con los costos del equipo de
almacenamiento

 Existen sistemas de localización de mercaderías que

asignan los lugares más cercanos cuando una
partida ingresa al depósito y los rastrean cuando
deben utilizarse
Sistemas de zonas para un depósito
Estación de
Control

Zonas

Camiones de
Líneas de Alimentación Remolque
Sistema de recolección por lotes

Se recoge la cantidad del

artículo necesaria para atender
al Cliente

Reglas de
distribución
espacial
Distribución de Oficinas

 Factores de Productividad
 Proximidad
 Comunicación
 Interés Mutuo
 Flujos de Trabajo
 Privacidad

 Opciones
 Tradicional

 Areas abiertas

 Ambiente de oficina

 Disposición de actividades

 Cabañas electrónicas
 CAPITULO Nº 06

DISEÑO DE DISTRIBUCIÓN POR

PRODUCTOS

1. Balance de Línea
2. Diagrama de Precedencia
3. Tasa de Producción Deseada
4. Layout
DISEÑO DE DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTOS

 Las distribuciones por productos plantean cuestiones

administrativas totalmente diferentes a las del Proceso. El las
distribuciones por productos consiste en formar una secuencia
de estaciones de trabajo. Aquí se acumula poco inventario entre
una estación y la siguiente, por o cual las estaciones no pueden
operar en forma independiente. Así pues la línea es tan rápida
como la más lenta de sus estaciones, así si una estación de
trabajo requiere 45 segundos por unidad, la salida más rápida
posible de la línea será de un producto cada 45 segundos.
 BALANCE DE LINEA.- Es la asignación de trabajos a
estaciones integradas a una línea. Normalmente se asigna un
trabajador a cada estación. En estas condiciones la línea que
alcanza el ritmo deseado de producción con el menor número
de trabajadores es considerada como la más eficiente. El
objetivo es tener estaciones de trabajo con cargas de trabajo
bien balanceadas, por ejem. Que todas las estaciones tengan
aproximadamente 45 segundos en producir cada unidad.
Balance de Línea

 Diagrama de Precedencia.- la mayoría de las líneas

deben de satisfacer algunos requisitos tecnológicos
de precedencia, es decir que ciertos elemento de
trabajo deben realizarse antes de que los siguientes
puedan comenzar. Como una ayuda para visualizar
mejor los predecesores inmediatos, se realizará el
diagrama de precedencia. Indicaremos los elementos
de trabajo por medio de círculos, mostrando debajo de
cada uno de ellos el tiempo requerido para realizar el
trabajo correspondiente. Las flechas conducen de los
predecesores inmediatos al siguiente elemento de
trabajo.
Balance de Línea
 Tasa de Producción Deseada.- El objetivo del
balance de línea es acoplar la tasa de producción al
plan de producción. El acoplamiento de la
producción y la demanda asegura entregas a tiempo
y previene la acumulación de inventario indeseable.
Sin embargo los gerentes deben de abstenerse a
rebalancear una línea con demasiada frecuencia, por
que cada vez que lo hacen es necesario rediseñar
los puestos de muchos trabajadores de la línea y a
veces requiere de una nueva distribución detallada
de algunas estaciones de trabajo.
Así algunas plantas de automóviles evitan estos
cambios y prefieren suprimir un turno completo
cuando la demanda desciende y aumenta los
inventarios de forma excesiva, en lugar de disminuir
gradualmente la tasa de producción.
Balance de Línea
 Tiempo del Ciclo (c).- Es el tiempo máximo permitido para
trabajar en la elaboración de una unidad encada estación. Si el
tiempo requerido para trabajar con los elementos de una
estación es mayor que el tiempo del ciclo de la línea, entonces
seguramente habrá cuellos de botella en la estación, los cuales
impedirán que la linea alcance su tasa de producción deseada.

El tiempo de ciclo establecido como objetivo es el recíproco de la tasa

de producción por hora que se desea alcanzar

c = 1/r

Donde:
c = Tiempo del ciclo en horas por unidad
r = Tasa de producción deseada en unidades por hora
 Balance de Línea

 Mínimo Teórico (TM) .- Cuando en un balance de línea se busca

un modelo de comparación (Benchmark), o una meta que indica
cual es el menor número posible de estaciones. El mínimo Teórico
TM (theoretical minimum) para el número de estaciones es:

Donde:
TM = Σt / c
Σt = Tiempo total requerido para el ensamble de una unidad (suma de
todos los tiempos estándares de los elementos de trabajo.
c = Tiempo del ciclo

El balance perfecto, se alcanza cuando la suma de los tiempos de trabajo de

cada estación es igual al tiempo del ciclo “c” y ninguna estación tiene tiempo
oscioso.
Por ejemplo, si la suma de los tiempos de los elementos de trabajo
correspondiente a cada estación es de 1 min. y éste es el tiempo del ciclo “c” ,
entonces el balance es perfecto.
 Balance de Línea
Tiempo Ocioso, eficiencia, y retrazo del balance.- Al minimizar
automaticamente “n” (número de estaciones) se garantiza:
1. Un tiempo ocioso mínimo.

2. Una eficiencia máxima y

3. Un mínimo retrazo del balance.

El tiempo ocioso es el total del tiempo improductivo de todas las

estaciones que participan en el ensamble de una unidad.

Tiempo Ocioso = n . c - Σt

Eficiencia.- Es la razón entre el tiempo

productivo y el tiempo total expresado en % Ef (%) = (Σt / n*c)*100

Retrazo del Balance.- Es la cantidad que le

Rb (%) = 100 – Ef (%)
falta a la eficiencia para totalizar el 100%
Ejemplo: Balance de Línea /Diagrama de precedencia

 Ejm: Green Grass Inc., fabricante de equipo

para prados y jardines, está diseñando una
línea de ensamble para producir un nuevo
aspersor de fertilizantes. El Big Broadcaster; a
partir de la siguiente información referente al
proceso de producción, construya Ud. Un
diagrama de precedencia para el Big
Boadcaster.
 Balance de Línea /Diagrama de precedencia

Tiempo Predecesores
Elemento Descripción [s] Inmediatos
A Empernar marco de pata 40 ninguno
B Insertar flecha impulsión 30 A
C Colocar eje 50 A
D
D Colocar agitador 40 B
E Colocar rueda motriz 6 B 40 H
F Colocar rueda libre 25 C B
G Montar poste inferior 15 C
30 20
H Colocar controles 20 D,E
I Montar placa de spec´s 18 F,G E
A
Total 244 F 6
40
4.066 minutos 25
C
I
50
18
G

15
 Balance de Línea

 Tasa de producción deseada

 Tpd = Requerimiento de producción /capacidad de la
operación
= 4800 u/sem/ 80 h/sem= 60 u/h

 Tiempo de ciclo (máximo para producir una unidad)

 c = 1 / tasa producción [u/h] = 1 / 60 (u/h)= 0.0166 h/u =
1.0 min / u

 Mínimo teórico para el número de estaciones

 MT = Σt /Tc = 4.066 min / 1.min/u= 4.066 estaciones ~ 5
estaciones
 debe expresarse en números enteros
 Balance de Línea

 Tiempo ocioso

To=n*c – Σt

 n= nro de estaciones
 c = tiempo de ciclo  Al minimizar n se
 Σt=tiempo estándar total garantiza
requerido
 para ensamble de una unidad mínimo tiempo ocioso


eficiencia máxima

 Eficiencia
 Ef (%)= (Σt / n*c)*100 retraso mínimo


 Retraso de balance
 Rb (%) =100 – Ef (%)
Método para resolver el diagrama de precedencia

 Paso 1: prepare una lista con los candidatos a asignar

 no debe haber sido asignado

 sus predecesores han sido asignados

 su tiempo no exceda el tiempo ocioso

 en caso de no haber candidatos ir a Paso 4

 Paso 2: escoja un candidato

 que tenga el tiempo de trabajo más largo

 que tenga el mayor número de seguidores

 Paso 3: Calcule el tiempo acumulado y el tiempo ocioso

 Paso 4 : Si alguno de los elementos no han sido asignados y

ninguno es candidato para la primera estación: genere una
nueva
 Hoja de cálculo

S5
S4

S3
D
Tiempo Tiempo ocioso
40 H
Estación Candidato Selección Acumulativo c = 60 s B
S1 S2
S1 A A 40 20 30 20
S2 B,C C 50 10 E
S3 B,F,G B 30 30 A F
E,F,G F 55 5 6
S4 D,E,G D 40 20 40
25
E,G G 55 5 C
S5 E,I I 18 42
I
E E 24 36 50
H H 44 16
18
G

15
Ritmo de Paso

 Traslado de un producto desde una estación de trabajo a la

siguiente, luego que el tiempo de ciclo ha transcurrido

 Líneas con ritmo fijo

 no tienen lugar para almacenar inventario
 las afecta la pérdida de capacidad y
 la variabilidad de los tiempos de los elementos de trabajo

 Líneas sin ritmo fijo

 tiene asignada área de almacenamiento
 no las afecta la pérdida temporaria de capacidad o variabilidad en los
tiempos
 eleva los costos por inventario y espacio
 Factores de comportamiento en líneas por productos

Comportamientos
Iniciativas
Problemáticos
 ampliación y rotación de
 ausentismo puestos
 rotación  reducir excesiva especialización

 inconductas  de enfoque de línea a

responsable total del proceso
Generados por la
 New York Life
insatisfacción ante  Sony Corporation
ciclos de tiempo
muy breves
Línea de Modelos Mixto

 Produce varios modelos de una misma línea

 Ej : Cadillac de Ville y Oldsmovil 98

Ventajas Desventajas
 Alto volumen de producción  Dificulta la programación
por la alternancia de
modelos
 Cierta variedad de
 Requiere muy buena
productos
comunicación
Decisiones acerca del tiempo de ciclo

 El tiempo de ciclo depende de la tasa de producción

deseada

Tc = 1 / tasa producción [u/h]

 La eficiencia máxima de una línea varía según el

tiempo de ciclo seleccionado

Ef (%)= (Σt / n*c)*100

 Tiene sentido explorar alternativas en la búsqueda

de maximizar la eficiencia
 Decisiones acerca del tiempo de ciclo

 Explorar alternativas de adecuación de la tasa

de producción al tiempo de ciclo

Alternativas
 Ampliar el nro. de horas de
funcionamiento de una línea Requerimientos
 Agregar turnos  Cálculo de nuevo
 Ampliar turnos esquema de costos
 Líneas múltiples  Flexibilidad del personal
 Acumulación de inventarios
 Capacitación cruzada
 Variación del nro. de
rebalanceos
 Conclusiones

 Las decisiones acerca de la distribución física no solo abarcan

dónde ubicar los centros de actividad sino que también incluyen
 qué centros incluir
 cuánto espacio necesitan y
 cómo configurar sus espacios
 Los criterios para evaluar eficiencia de la distribución física son:
 inversión de capital
 costo de movimiento de materiales
 flexibilidad
 fomento de las ventas