Chapitre 5

Etude du comportement
du matériel

1
Plan du chapitre

1. Introduction
2. Causes de défaillance
3. Modes de défaillance
4. Mécanismes de défaillance

2
 Allo, docteur…
Introduction Je ne comprends
pas pourquoi il a
mal !..

 De la nécessité de
comprendre
 Enjeu stratégique de
la défaillance

3
 1.1 – De la nécessité de comprendre

 Raison d’être de la maintenance : obtenir une

disponibilité optimale des équipements
 Pourquoi? afin d’obtenir une productivité la
meilleure possible
 Pour cela, le matériel devrait être exempt de
défaillances
 Or le risque zéro n’existe pas
 Conclusion : le maintenancier devra réagir au plus
tôt et le plus vite possible afin de limiter les temps
d’arrêt
4
Maintenancier = médecin des
équipements
 Comme une pathologie
humaine, la défaillance
est le résultat d’un
mécanisme rationnel et
explicable
 Elle est due à une ou
plusieurs causes que le
maintenancier va devoir
identifier
 Le maintenancier devra
savoir diagnostiquer le
type de défaillance afin
d’y apporter remède
5
Ne pas faire n’importe quoi!

Effectuer une opération

corrective sur un équipement
défaillant, sans avoir compris
l’origine de la défaillance,
revient à se voiler la face

Il est clair qu’à plus ou moins brève

échéance, elle reviendra !
6
 Une réparation corrective définitive s’appuie
sur l’expertise de la défaillance (action sur la
cause) :

 reconnaissance du type de
défaillance
 reconnaissance du mode
de défaillance
 savoir retrouver, par une
analyse méthodique,
l’origine de la défaillance
 définition ou utilisation
des lois d’usure

7
 Expertiser la défaillance : est-ce
vraiment nécessaire ?
 Oui car si l’on connaît et si l’on comprend
l’origine d’une défaillance, on pourra
appliquer un préventif « vrai »
 Inversement, quelle erreur on commettrait,
si on fabriquait un équipement en
ignorant, ou en faisant semblant d’ignorer,
les défaillances possibles de chacun des
composants de cet équipement !

8
Enjeux stratégiques de la
défaillance

 Être une source de

progrès
 Être une source de
profit

9
Défaillance = source de progrès
 Une défaillance, à condition qu’elle ne se
répète pas, est toujours source de progrès
 Il faut pour cela s’organiser afin de
valoriser cet événement négatif en un
événement positif : « faire en sorte que
cela ne se reproduise plus »
 Cette démarche de progrès est encore
appelée « maintenance proactive »,

10
Maintenance proactive
Basée sur :
 l’expertise de la
défaillance
 la compréhension du
mécanisme de la
défaillance
 l’amélioration de
l’équipement existant ou
de la réalisation future

11
Défaillance = source de profit si :
 son expertise permet
d’améliorer l’équipement
donc sa disponibilité, et in
extenso, induit un gain de
productivité
 si elle permet d’inclure à la
conception l’élément qui
fera qu’elle ne pourra plus
jamais se produire
(maintenance intégrée à la
conception)

12
 1.3 - Définitions
 Causes de défaillance : ce sont les circonstances
liées à la conception, à la fabrication, à
l'installation, à l'utilisation et/ou à la maintenance
qui ont conduit à la défaillance
 Mécanismes de défaillance : ce sont les
processus physiques, chimiques ou autres qui
conduisent ou ont conduit à une défaillance
 Modes de défaillances : ce sont les effets par
lesquels les défaillances se manifestent

13
 1.3 - Définitions
 Amplitude de la défaillance : c’est le degré
d’importance de la défaillance (défaillance
partielle ou complète)
 Conséquences de la défaillance : elles
vont agir sur le fonctionnement futur de
l’équipement selon qu’elles sont mineures,
majeures ou critiques
 Aptitude à être détectée : probabilité pour
que la fonction défaillante soit sollicitée
rapidement
14
2 – Causes de défaillance

 Défaillance
intrinsèque
 Défaillance
extrinsèque
 Défaillance due à
la commande

15
 2.1 – Cause intrinsèque
 Défaillance d'un bien qui n'est pas causée
directement ou indirectement par une défaillance ou
une panne d'un autre bien
 Défaillance due à une conception inadéquate de
l’équipement
 Défaillance due à une fabrication de l’équipement
non conforme à sa conception ou à des procédés de
fabrication spécifiés
 Défaillance due à une installation incorrectement
réalisée
 Défaillances par usure (liées à la durée d’utilisation)
et vieillissement (liées au temps).
16
Exemples de causes
intrinsèques

 Electromécanique (vieillissement,
mort subite d’un composant)
 Hydraulique (fuite, colmatage,
vieillissement, …)
 Mécanique (fatigue, contrainte, …)

17
 2.2 – Cause extrinsèque

 Généralement imputable à l’application de

contraintes supérieures aux possibilités
définies de l’équipement
 utilisation au-delà des limites recommandées et
qu'on doit raisonnablement respecter
 manipulation incorrecte de l’équipement ou
manque de précaution
 action de maintenance inadaptée ou exécutée de
manière incorrecte
 défaillance causée directement ou indirectement
par une défaillance ou une panne d'un autre
équipement
18
 Exemples de causes
extrinsèques

 Electromécanique (poussières, humidité,

échauffement, CEM, …)
 Hydraulique (température, poussières,
eau, etc…)
 Mécanique (température, poussières, eau,
etc…)

19
 2.3 – Cause due à la
commande

 Elles sont généralement imputables à des signaux de

commande et de contrôle incorrects : erreur
humaine, environnement, autres composants
 Exemples :
 problèmes dus à des dérèglements des
instruments de mesures
 utilisation des capteurs hors de leur domaine
d'utilisation (température, humidité, poussière)
 défaillance de l’automate de commande, etc..

20
3 – Modes de défaillance

Zut, j’ai du
commettre
une bourde!

21
 33 modes de défaillance normalisés
par l’AFNOR

1 Défaillance 19 Ne s ’arrête pas

structurelle (rupture)
2 Blocage physique 20 Ne démarre pas

3 Vibrations 21 Ne commute pas

4 Ne reste pas en 22 Fonctionnement

position prématuré
5 Ne s’ouvre pas 23 Retard de
fonctionnement
6 Ne se ferme pas 24 Entrée erronée

22
4 – Mécanismes de défaillance
Cette fois, je suis
sûr de trouver la
panne!

23
4.1 - Défaillances sur parties
opératives

1. Défauts matière
2. Défaillances
mécaniques
3. Défaillances par
corrosion
4. Défaillances des
matériaux
plastiques et
composites

24
 4.11 – Santé matière

 A l’élaboration du lingot, apparition de :

 inclusions, cavités, criques
 A la transformation du lingot :
 tapures (fissures), criques, flocons
 Au cours du traitement thermique :
 décarburation, défaut de dureté, tapures,
déformations, etc..

25
4.12 – Défaillances mécaniques

 Détériorations de surface
 Déformations plastiques
 Ruptures

26
1. Détériorations de surface

Elles sont liées aux notions de fatigue et d’usure :

 usure ou enlèvement progressif de matière à la
surface des pièces d’un couple cinématique en
glissement relatif
 fretting-corrosion, usure particulière
apparaissant au contact de deux pièces
statiques, mais soumises à de petits
mouvements oscillants (vibrations par exemple)
Exemples : pièces frettées, clavetages,
roulements restés longuement à l’arrêt
 écaillage ou enlèvement de grosses écailles de
matière par fatigue de contact
27
1. Détériorations de surface

 grippage ou soudure de larges plages de contact,

avec arrachement massif de matière
 abrasion c’est à dire action d’impuretés ou de
déchets (poussières, sable, particules
métalliques)
 cavitation due à l’implosion de microbulles de
gaz incondensables sous l’action d’une brutale
chute de pression (accélération de la vitesse
d’écoulement en régime turbulent) au sein d’un
liquide
Exemple : une onde de choc génère des bruits et
des cratères dans la zone de cavitation (hélice,
rouets de pompe, etc..)
28
Effets de la cavitation

Piqûres

29
1. Détériorations de surface

 érosion ou enlèvement de matière par l’impact

d’un fluide, de particules solides en suspension
ou de phénomènes électriques (arcs)
 faïençage c’est à dire réseau de craquelures
superficielles dû à la fatigue thermique
 marquage ou enfoncement localisé dû à une
charge ponctuelle
 rayage ou trace laissée par le passage d’un corps
dur

30
 2. Déformations plastiques
 L’essai de traction sur une éprouvette met en
évidence :
 une zone de déformation élastique et réversible
 puis une zone de déformation plastique
irréversible
 Une déformation élastique n’est pas une défaillance
en soi à cause de sa réversibilité sauf:
 un allongement peut créer une perte d’étanchéité
(joint écrasé)
 un arbre soumis à des effets centrifuges peut se
déformer et créer un balourd aux conséquences
néfastes sur un roulement
31
 2. Déformations plastiques

 Une déformation plastique permanente est une

défaillance puisqu’elle est irréversible
 Elle contient de plus un risque de rupture
ultérieur qui peut s’avérer dangereux pour les
biens et les personnes
 On trouve deux sortes de déformation plastique :
 la déformation plastique sous contrainte
mécanique
 la déformation plastique sous contrainte
thermique et dans le temps (fluage et relaxation)
32
 3. Ruptures

 Les ruptures sont les phases finales d’évolution

 Elles sont de nature catalectique :
 rupture ductile qui survient après une phase de
déformation plastique importante et dont l’origine
est souvent une inclusion
 rupture fragile qui survient après une très faible
déformation plastique. Elle est souvent la
conséquence d’une contrainte brutale ou d’un choc
et est favorisée par un effet d’entaille ou de fragilité
intrinsèque du matériau
 rupture par fatigue favorisée par le fretting-
corrosion, l’oxydation en phase de fissuration, les
effets d’entaille liés au dessin de la pièce

33
4.13 – Défaillances par corrosion
Encore un qui
date de l’âge
de pierre, il est
tout rouillé!
Les responsables maintenance
doivent savoir que:
 un métal, dès lors qu’il est en
contact avec l’air ambiant,
l’eau plus ou moins chargée,
les liquides en règle générale
et les gaz, se corrode
 les matières plastiques ou le
bois ne sont pas en reste (effet
des UV, de l’eau, etc..)

34
1. Corrosion électrochimique
 On trouve tout d’abord la corrosion
électrochimique en phase aqueuse
 Elle a lieu dès qu’un matériau métallique est
exposé à un milieu aqueux (l’air en est un :
notion de degré d’hygrométrie)

2Fe  3H2O  Fe2O3  3H2

Fer

On va observer une
Fe++ Fe++
oxydation du métal
Fe++ Fe++ avec libération d’ions
Fe++ ferriques en solution
dans l’eau
35
 1. Corrosion électrochimique

 Une autre forme de corrosion électrochimique

est la corrosion galvanique
 Elle concerne les couples de métaux plongés
dans un électrolyte quelconque
 Les métaux les plus électronégatifs (fer,
aluminium, zinc) se corrodent rapidement
 On trouve souvent cette forme de corrosion sur
les tuyaux de chauffage central, au niveau des
colliers de fixation (aluminium ou zinc) du
tuyau de cuivre sur le mur

36
2. Corrosion chimique (ou sèche)
C’est la mise en contact de matériaux métalliques
avec des produits chimiques agressifs (acides,
composés alcalins, composés halogénés, etc..).
• On a même vu des graisses
ou lubrifiants dont les
additifs réagissaient sur des
surfaces sensées être
protégées par le lubrifiant !..
• La corrosion se manifeste
par la formation de piqûres
et/ou de fissures
37
3. Corrosion électrique

Un arc électrique, issu d’une différence de

potentiel créée entre deux surfaces métalliques,
peut produire une cratérisation de ces surfaces

• Les cratères ainsi formés

sont à l’origine de
corrosions qui peuvent
s’étendre

38
 4 – Corrosion des aciers inox

 corrosion par piqûres (en particulier en

milieu Cl-) - pour y remédier, on rajoute du
molybdène
 corrosion intergranulaire (précipités de
carbures aux joints des grains) ; pour y
remédier, on ajoute du titane ou du niobium
 corrosion sous tension ; pour éviter ce
problème, on emploie de l’acier inox
austénoferritique
39
 4.14 – Défaillances des matériaux
plastiques et composites

 On trouve souvent, dans des mécanismes,

des pièces réalisées à partir de polymères
 Ces pièces subissent des modes de
défaillances semblables à celles des pièces
métalliques : usure, fatigue, rupture, etc..
 Elles sont également très sensibles à
l’environnement : température, rayonnement
ultraviolet, etc..

40
 4.2 - Défaillances sur parties
« commande »

 Les parties commande sont

de plus en plus réalisées en
logique programmée
 En règle générale, on
observera des défaillances
des circuits électroniques :

 API, modules d’entrée/sorties, alimentations

41
 4.2 - Défaillances sur parties
« commande »
 Les API sont très fiables (moins de 10% des
défaillances)
 Donc les défaillances surtout au niveau des
modules d’entrée/sortie et des alimentations
Causes potentielles de défaillance :
• surcharges en courant ou en tension
• décharges électrostatiques
• chocs thermiques dus aux successions de
« marche-arrêt »
• dérives de vieillissement des composants
électroniques
• défauts de connectique dus en particulier aux
vibrations et à la corrosion
42
 4.2 - Défaillances sur parties
« commande »

Autre causes potentielle de défaillance :

• le rayonnement électromagnétique provoqué par
des courants forts passant par les mêmes
goulottes que les courants faibles, organes
émetteurs (antennes radar, téléphone cellulaire,
etc..)
• normalement toutes les parties commande
devraient fonctionner correctement dans un
environnement électromagnétique perturbant
 notion de CEM : compatibilité électromagnétique

43
 5 – Analyse quantitative des
défaillances
 Elle permet de dégager des actions
d’amélioration, donc d’identifier les
défaillances à approfondir afin de les
corriger et les prévenir
 Analyser quantitativement les résultats
des diagnostics constitue ainsi un axe de
progrès
 Données chiffrées à saisir : dates et
heures des interventions correctives et
leur contenu

44
 Données liées à la fiabilité

TBF

Fonctionnement

UT

Arrêt t

TTR TTR
DT DT

45
Données liées à la fiabilité

 périodes de bon fonctionnement (UT = Up

Time)
 intervalle de temps entre deux
défaillances consécutives (TBF = Time
Between Failures)
 moyenne des TBF : MTBF

MTBF  TBF
N

46
 Données liées à la maintenabilité

 Temps d’arrêt de production (DT = Down

Time) consécutifs à des défaillances, y
compris ceux des « microdéfaillances »
 Attention : il est toujours plus simple de se
rappeler d’une grosse panne que d’une
microdéfaillance répétitive
 Il est prouvé qu’elle engendrera à terme une
défaillance grave

47
 Données liées à la maintenabilité

 durées d’intervention maintenance (TTR =

Time To Repair)
 moyenne des TTR (MTTR) :

MTTR  TTR
N

48
 Méthode de Pareto

 PARETO (1848-1923) : socio-économiste

italien qui étudia la répartition des impôts
fonciers aux Etats-Unis
 Il constata que 15% des contribuables
payaient 85% des impôts
 Il en tira une règle, celle des 80-20, qui peut
s’appliquer partout

49
 Loi de Pareto

Il y a une règle de concordance entre :

 le faible pourcentage d’éléments d’une population ou

d’un échantillon donné

 le fort pourcentage que ces éléments représentent si

l’on considère un de leurs caractères particuliers ou

un critère donné
 20% des routes ou des voies ferrées assurent 80%
du trafic
 20% des conducteurs provoquent 80% des
accidents
 20% des articles vendus représentent 80% du
chiffre d’affaires 50
 Loi de PARETO transposée
à la maintenance

 20% des machines ont 80% des défaillances

enregistrées
 20% des bons de travaux couvrent 80% de la
charge totale de travail
 20% du stock maintenance représentent 80%
de la valeur moyenne des mouvements sur un
an, etc..
Une minorité d’équipements est
responsable de la majorité des défaillances
 Méthode ABC

 On classe les événements (pannes par

exemple) par ordre décroissant de coûts
(temps d’arrêts, coût financier, nombre,
etc..), chaque événement se rapportant à
une entité
 On établit ensuite un graphique faisant
correspondre les pourcentages de coûts
cumulés aux pourcentages de type de
pannes cumulés
 Courbe ABC
Coûts
cumulés
C
100%

80% B

60%

40%
A
20%

20% 40% 60% 80% 100% Nb de

défaillances
 Zone A : 20% des défaillances occasionnent
80% des coûts
 Zone B : les 30% de défaillances
supplémentaires ne coûtent que 15%
supplémentaires
 Zone C : les 50% de défaillances restantes ne
concernent que 5% du coût global

On s’intéressera en priorité aux

défaillances de la zone A
 Diagramme en N, Nt et t
 N : nombre de défaillances (indicateur de
fiabilité)
 Nt : somme des temps d’arrêt (indicateur de
disponibilité)
 t : moyenne des temps d’arrêt (indicateur de
maintenabilité)

Ces trois paramètres chiffrent chaque sous-

ensemble
55
Exemple : historique d’une machine
comportant 10 sous-ensembles

Sous-ensemble N Nt tt
A 4 26,5 6,625
B 15 11 0,73
C 4 1 0,25
D 4 57 14,25
E 3 56,5 21.83
F 8 1 0,125
G 12 17 1,42
H 2 1,5 0,75
I 3 9,5 3,17
J 2 1 0,5
 Graphe en N
Sous-ensembles triés N Cumul
B 15 15
G 12 27
F 8 35
A 4 39
C 4 43
D 4 47
E 3 50
I 3 53
H 2 55
J 2 57
G Défaut de fiabilité
r 150,00
a 100,00
Taux

p
Taux de
50,00 panne
h
Cumul

e 0,00
B G F A C D E I H J
Sous-ensembles
e
n  Le graphe en N oriente vers l’amélioration de la
fiabilité
 Ici on constate que les sous-ensembles B et G
N sont ceux sur lesquels il faudra agir
prioritairement
Graphe en Nt
Indisponibilité
120,00
100,00
80,00
Taux

60,00
40,00
20,00
0,00
D E A G B I H C F J
Sous-ensembles

 Le graphe en Nt est un indicateur de disponibilité

 Il permet donc de sélectionner l’ordre de prise en
charge des types de défaillance en fonction de leur
criticité (ici les sous-ensembles D et E)
 Graphe en t
Défaut de maintenabilité
120,00
100,00
80,00
Taux

60,00
40,00
20,00
0,00
E D A I G H B J C F
Sous-ensembles

 Ce graphe oriente vers la maintenabilité, c’est à dire

l’amélioration de l’aptitude à la maintenance
• Les sous-ensembles E et D présentent quasiment
75% des difficultés de réparation
 5 – Diagnostic et expertise

1. Définitions
2. Analyse prévisionnelle des
défaillances
3. Les outils

61
 1 – Définitions AFNOR

 Le diagnostic est « l’identification de la cause

probable de défaillance à l’aide d’un raisonnement
logique fondé sur un ensemble d’informations
provenant d’une inspection, d’un contrôle ou d’un
test »
 L’expertise est « l’identification du mécanisme de
défaillance ».

62
 2 - Définitions NF EN 13306

 Diagnostic de panne : actions menées pour la

détection de la panne, sa localisation et
l'identification de la cause (on va bien jusqu’à
l’expertise)
 Localisation de panne : actions menées en vue
d'identifier le bien en panne au niveau de
l'arborescence appropriée
 Arborescence appropriée : à partir d’une défaillance,
il est possible de construire un arbre des causes par
niveaux successifs (quelles sont les causes de cette
cause ?).
63
 3 – Commentaires sur ces définitions

 Le diagnostic constitue une phase importante de la

maintenance corrective
 De sa pertinence et de sa rapidité dépend la rapidité
de l’intervention
 Il est précédé de la détection de la défaillance et de
sa localisation
 Il permet de confirmer, de compléter ou de modifier
les hypothèses faites sur l’origine et la cause des
défaillances et de préciser les opérations de
maintenance corrective nécessaires

64
 3 – Commentaires sur ces définitions

 Attention : certains confondent localisation et

diagnostic !
 Ce n’est pas parce qu’on change une pièce cassée
qu’on a diagnostiqué l’origine de la défaillance :
 on retrouve la fonction perdue en changeant la
pièce, mais il est clair que cet événement se
reproduira, puisqu’on n’a pas identifié la cause
 Seul le diagnostic sera une démarche de progrès
 L’arbre des causes est un outil d’investigation. Par
approfondissement progressif, on va ainsi du
diagnostic jusqu’à l’expertise

65
4 – Conclusion

Faire un diagnostic, c’est

déterminer la (ou les) cause(s) d’un
trouble fonctionnel, à partir de
symptômes et/ou des
observations :
 le symptôme est le phénomène
qui révèle une défaillance
 le diagnostic recherche l’origine
des défaillances d’un système

66
Un diagnostic est une action réfléchie

Défaillance

3 : J'agis

1 : Je vois

2 : Je réfléchis

67
5 – Un diagnostic : dans quel cas ?
 Le diagnostic ne concerne pas que les pannes :
dès qu’on perçoit un événement anormal, il doit y
avoir diagnostic !
 Il y a des évènements anormaux autres que les
pannes :
 arrêts de production
 accidents
 défauts sur le produit fini
 dérives
 etc..

68
5 – Un diagnostic : dans quel cas ?
 On voit bien que la maintenance n’est pas le seul
service concerné :
 la Production diagnostique la cause d’un arrêt
 le service Qualité diagnostique la cause d’un
défaut
 le service Sécurité diagnostique la cause d’un
accident
 le service Gestion diagnostique la cause d’une
dérive
etc..

69
5.2 - Conduite d’un diagnostic
Nécessite un grand nombre
d’informations recueillies :
 auprès des utilisateurs

(détection, manifestation et
symptômes
 dans les documents
constructeurs et/ou dans les
documents du service
maintenance
 mais ne pas oublier
l’expérience et le savoir-faire

70
1 –Manifestation de la défaillance

 amplitude (partielle ou
complète)
 vitesse (elle est
progressive ou
soudaine)
 caractère (elle est
permanente, fugitive ou
intermittente)

71
2 – Les symptômes

Les symptômes peuvent être observés in

situ, sans démontage, par les utilisateurs de
l’équipement ou par le maintenancier :
 VTOAG (utilisation naturelle des cinq
sens de l’individu)
 Mesures

 Défauts de qualité

72
VTOAG
V = la Vue
 détection de fissures,
fuites, déconnections
 détection de
dégradations
mécaniques
(détérioration de
surface, corrosion,
rupture)

73
 VTOAG
T = le Toucher

 sensation de chaleur,
de vibration
 estimation d’un état de
surface

74
 VTOAG
O = l’Odorat

 détection de la
présence de produits
particuliers
 «odeur de brûlé»,
embrayage chaud,...

75
VTOAG
A = l’Auditif

Détection de bruits
caractéristiques
(frottements, sifflements)

G = le Goût
Identification d’un produit
(fuite)
76
VTOAG

Attention cependant !
Il faut rester très prudent lors de ces
démarches, qui peuvent exposer
l’individu à de graves dangers :
brûlure : électrocution, intoxication,
empoisonnement, etc..

77
2 – Les symptômes (suite)

Les symptômes peuvent aussi s’observer

après démontage:
 mesures,

 observations de rupture,

 observations d’état de surface,

 contrôles non destructifs,

 etc..

78
3 – Expérience
 Lorsqu’il aborde un problème de défaillance sur
un matériel, le maintenancier ne peut pas se
permettre de naviguer à vue
 Il connaît déjà les probabilités d’apparition de
défaillance sur un matériel
 Par exemple, sur un SAP (Système Automatisé de
Production), on sait que c’est la partie opérative
qui occasionnera le plus de pannes
 Il est donc inutile de commencer son
investigation par l’API !

79
 3 – Expérience
5% 90%
Partie commande Partie Opérative

API Préactionneur Actionneur Effectueur

P1 A1 E1

Zone mémoire
1,5% 30% A2 E2

Chaîne P3 A3 E3
Unité de Sorties d'action
Traitement
3% 5% Capteur 1 Capteur 2 Capteur 3
0,5% Entrées Chaîne 60%
d'acquisition

80
4 - Savoir-faire
Le diagnostic est construit
comme une enquête policière
• le maintenancier part des
informations et
symptômes
• à partir de son expérience,
il formule des hypothèses
affectées d’un niveau de
probabilité plus ou moins
important
• il teste ces hypothèses
afin de se construire une
certitude
81
4 - Savoir-faire : outils de
diagnostic

 GRAFCET (permet en particulier la

recherche de dysfonctionnement
sur une chaîne fonctionnelle et
d’identifier l’équipement défaillant
d’un SAP)
 le diagramme de diagnostic et/ou la
fiche de diagnostic

82
 5.3 – Exemples de construction
d’outils de diagnostic
Partie commande
API et modules d'entrée/sortie
On reprend le système
automatisé de chauffage
d’un fluide alimentaire vu EV1
au chapitre 5 M
Fluide
Défaillance constatée :
l’électrovanne EV2
n’évacue pas le fluide
liquide ; l’évolution du
GRAFCET montre que le Th
capteur de température
Th ne commute pas, EV2
donc que la température Module Bain marie
est insuffisante de R
commande

83
5.31 – Diagramme de diagnostic
Température fluide insuffisante

Non
Hypothèse 1 Th bien réglé?

Oui Réglage de Th

Mauvais Bon
Essais

Hypothèse 2 R chauffe bien? Non Test du module

de commande

Oui
Oui Non
Tests OK?

Non Vérifier serrage

Hypothèse 3 Brassage normal?
des bornes

Oui
Etc..
 5.32 – Fiche de diagnostic
Fiche de Système : réchauffage fluide alimentaire Intervenant : Date :
diagnostic Raymond 06/05/01
POULIDOR
N° Point de Moyens de Références du Résultat
Contrôle contrôle contrôle
hyp.
Bon
Réglage du Visuel sur
1 cadran gradué
70°C spécifiés Mauvais
thermostat Th

Wattmètre avec 3kW à

Bon
Chauffe
2 de R
pince
ampèremétrique
Puissance
nominale
Mauvais

Groupe de Tachymètre
Bon
3 brassage voltmètre 1500 tr/mn Mauvais

Conclusion du diagnostic Proposition d’action corrective :

Cause de la défaillance : desserrage Réfection des connexions sur la plaque à bornes
d’un fil d’alimentation sur la plaque à Amélioration proposée : prévoir une autre
bornes du moteur de brassage implantation pour le Thermostat
 Analyse prévisionnelle des
défaillances
 Prévoir la possibilité d’une défaillance et
corriger l’équipement avant qu’elle ne se
produise devrait être le leitmotiv du
constructeur
 En fait, c’est rarement le cas, ne serait-ce
qu’à cause du coût d’études supplémentaire
qui pénaliserait certainement le coût de
vente du produit
 C’est dommage, car alors on passerait de la
maintenance réactive à la maintenance
proactive
86
Maintenance proactive
 Bâtie sur le concept de sûreté de
fonctionnement (SdF)
SdF = Disponibilité + Sécurité
 Disponibilité = Fiabilité + Maintenabilité +
Logistique de maintenance
 On se limitera ici aux techniques qui
permettent de prévoir puis de supprimer
les pannes
 En effet, la bonne panne est celle qui
n’arrive pas ou, tout au moins, celle qu’on
a prévue
 Analyse prévisionnelle des
défaillances
 On la réalise en phase de conception = Analyse du
Risque
 S’il n’y a pas de risque, pas besoin d’analyse
prévisionnelle
 Elle s’appuie sur l’expertise ou l’expérience acquise
sur les équipements en fonctionnement
 Dans ce cas, les analyses s’effectuent après
défaillances
 Le retour d’expérience est donc la base de l’analyse
prévisionnelle
 Souvent réalisée en fin de phase de conception
88
 Evaluer le risque de défaillance

 Obligation réglementaire
 Bien distinguer risque et
danger souvent utilisés à tort
l’un pour l’autre
 Danger = potentiel d’accident
 Il concerne autant les biens
que les personnes
 Si on veut éviter le danger, il
faut changer la situation

89
 Le risque
 C’est le moyen de mesurer la probabilité pour
que la situation de danger soit effectivement
rencontrée
 Par exemple si le peintre travaille sur une
plate-forme avec rambarde, le risque de
tomber est nul

90
 Sécurité des biens et des
personnes
 La sécurité des biens et des personnes ainsi
que la protection de l’environnement sont du
ressort du chef d’entreprise
 De la même manière, un concepteur est
responsable des dommages que causerait un
bien qu’il aurait mis sur le marché
 Dans l’un ou l’autre cas, il existe une
réglementation à laquelle on ne peut déroger
ainsi que des contrôles obligatoires réalisés
par des organismes agréés
91
 Caractéristiques du risque
1. Sa probabilité d’occurrence
 notée de très souvent à jamais
2. Sa gravité
 notée de sans gravité à catastrophique
 la blessure d’une personne est notée « très
grave »
 la mort est notée « catastrophique » (on
préfère penser que cela n’arrivera jamais)

92
 Degré d’acceptabilité du risque
Gravité
Catastrophique

Très grave

Grave
Inacceptable

Effets mineurs
Sans gravité
Quelquefois
Exceptionnel

Très souvent
Jamais

Probabilité
Souvent
Rarement

d'occurence

93
 Les étapes d’une analyse
prévisionnelle des défaillances

1. Définition du système
2. Identification des risques
3. Modélisation de la logique des causes
et des effets
4. Hiérarchisation des risques

94
Etape 1 : Définition du système

Pourquoi? Comment?

Quand?

Système Sous système Sous système Composant

niveau 0 Niveau 1 Niveau 2 niveau 3

 Décomposition arborescente (type FAST)

 Le système est placé dans son
environnement
Informations
Frontière Energie
de commande

Sous
système 1
Matière d'oeuvre
Sous à l'état final
Matière d'oeuvre Sous système 3
à l'état initial
système 2
Déchets

Les risques doivent être déclinés à chaque niveau de

l’arborescence 96
 Etape 2 : Identification des risques

Trois méthodes essentielles :

 Analyse préliminaire du risque (APR)

 Analyse des modes de défaillance et de

leur criticité (AMDEC)
 Analyse par arbre de défaillance (AAD)

97
 Etape 3 : Modélisation de la
logique des causes et effets

 On détecte les risques les plus préjudiciables

à l’équipement et à son environnement
 On identifie ensuite les liens de causalité
entre chacun des évènements et leurs
conséquences probables
 La démarche AAD est intéressante dans cette
phase

98
 Etape 4 : Hiérarchisation des
risques

 On analyse les évènements indésirables

selon leur importance (gravité) et leur
probabilité d’occurrence
 C’est l’évaluation des dangers auxquels
l’équipement et son environnement seront
soumis
 C’est l’étape d’aide à la décision que l’on soit
en phase de conception, d’amélioration ou
d’utilisation

99
 Outil d’investigation de l’APD : le
diagramme cause - effets
 Outil créé par Ishikawa, professeur à l’Université de
TOKYO dans les années 60
 Ishikawa a été le concepteur d’une méthode de
management de la qualité totale
 Le diagramme cause-effets est une représentation
graphique du classement par familles de toutes les
causes possibles pouvant influencer un processus
 Ces familles de causes, au nombre de 5 (milieu,
matière, main d’œuvre, matériel, méthode),
engendrent la non-qualité dans un processus de
fabrication
100
Diagramme cause-effets : les 5M
le milieu : environnement, température
ambiante, degré hygrométrique, vibrations,
champs magnétiques, éclairage, agrément du
lieu, etc..
la matière : matière d’œuvre, composants,
hétérogénéité des caractéristiques, qualité de
l’approvisionnement, etc..
la main-d’œuvre : personnel (qualification
adéquate), action de la main, programmation,
réglage, etc..
le matériel : machines, outils et outillages,
montages, etc..
les méthodes : gammes, modes opératoires,
procédures, etc..
 Diagramme d’ISHIKAWA

Milieu Matière Matériel

Foudre, arc
Défaut Outillage
Mauvais choix
Défaut CEM
composant Pièce de rechange
Humidité Erreur de
spécification Moyen logistique
Malpropreté Composant
sous dimensionné Documentation
Choc
EFFET
(défaillance)
Erreur de conception Technicité Préventif inefficace
insuffisante Gamme d'intervention
Erreur de fabrication Erreur de mal écrite
maintenance Mauvaise intervention
Erreur de l'opérateur
de production Non respect de
la législation

Main d'oeuvre Méthodes

 Diagramme d’ISHIKAWA

On peut adapter cet outil à l’aide au diagnostic

de la manière suivante :
 définition de l’effet étudié en regroupant le
maximum de données
 recensement de toutes les causes possibles
(brainstorming = « remue-méninge »)
 classement typologique des causes

 hiérarchisation des causes dans chaque

famille par ordre d’importance

103
 AMDEC (Analyse des Modes de
Défaillances et de leur Criticité)
 L'AMDEC est une méthode d'analyse
préventive de la sûreté de fonctionnement des
produits et des équipements
 Ce principe de la prévention repose sur le
recensement systématique et l’évaluation des
risques potentiels d’erreurs susceptibles de se
produire à toutes les phases de réalisation
d’un produit
 Sera vue en 2éme année
104
 L’arbre de défaillances
 C’est un diagramme déductif qui va de l’effet
vers la cause
 Il a pour objet de rechercher toutes les
combinaisons de défaillances élémentaires
(primaires) pouvant déboucher vers une
panne
 Il utilise un symbolisme qu’on utilise
également sur les circuits logiques

105
Symbolisme de l’arbre de défaillances
Evènement élémentaire
(défaillance primaire)

Evènement intermédiaire
ou de sortie

& Porte ET

Porte OU
1

106
 Construction de l’arbre de défaillance
Reconnaître les causes
probables possibles

NON OUI
A-t-on une défaillance de
composant ?
Porte ET Porte OU

Défaillance de l’état Considérer les causes

du système primaires et
secondaires

Construire l’arbre de
défaillance

107
 Non conformité de la température
du fluide avec la valeur souhaitée

Chauffage Brassage
défectueux défectueux

Hélice
Réglage Chauffage Moteur
désaccouplée
défectueux défectueux défectueux

Thermostat 1
déréglé

Moteur
Résistance Alimentation bloqué Défaut
HS HS interne
Alimentation
HS
Arbre de défaillances
Remarque importante pour le chapitre 4 :
 à partir de l’arbre de défaillance, on peut évaluer la
probabilité d’apparition de l’événement non désiré
 le calcul repose sur les règles classiques de calcul des
probabilités composées à événements indépendants
 on utilisera le taux de défaillance  estimé de chaque
composant supposé constant
Si  est le taux de défaillance de l’élément
n i, alors :
• pour une porte ET    i
i 1
n

• pour une porte OU

   i
i 1

109
5.4 – Système expert
Je travaille
pour vous

 Un système expert est un

logiciel qui simule les
activités intellectuelles
de l’homme avec des
moyens informatiques
 Avec un système expert,
on entre dans le domaine
de l’intelligence
artificielle.

110
5.4 – Système expert

1. Notions d’Intelligence
Artificielle
2. Intelligence Artificielle et
diagnostic
3. Structure d’un système
expert
4. Quand créer un système
expert ?
5. Pourquoi créer un système
expert ?

111
5.41 – Notions d’Intelligence Artificielle

 Les notions d’IA date de 1956 à Berkeley (USA)

 Il s'agissait à l'époque de doter un ordinateur de
capacités habituellement attribuées à
l'intelligence humaine :
acquisition de connaissances
perception (vision, audition)
raisonnement
prise de décision

L'intelligence artificielle a été développée ensuite

pour permettre la résolution de problèmes non
solubles par une méthode algorithmique.
112
 5.41 – Notions d’Intelligence Artificielle

L’IA recouvre trois domaines essentiels :

1. la reconnaissance des formes (analyse,
reconnaissance et synthèse de la parole et de
l'image) avec ses applications vers la
robotique
2. le traitement du langage naturel
(compréhension, utilisation et synthèse des
processus syntaxiques)
3. la résolution de problèmes (compréhension,
représentation et résolution des problèmes)
Les systèmes experts appartiennent au 3ème domaine
113
Les domaines de l’IA
Reconnaissance
de formes

Robotique

Reconnaissance
vocale

Langages
naturels

Systèmes experts

0% 20% 40% 60% 80%

L’I.A. a fait sont entrée dans le domaine

industriel dans les années 80
114
 5.42 – I.A. et diagnostic
 Il est toujours difficile de traiter un diagnostic par un
raisonnement algorithmique
 La difficulté réside dans l'opération du diagnostic
elle-même : c’est un acte intelligent (raisonnement
logique) qui ne correspond à aucun algorithme
mathématique
 Par exemple, avec un algorithme, on n’a pas le droit
d’hésiter et de dire « peut-être »
 En effet, l'expert dispose d'un ensemble
d'informations qui, combinées avec la connaissance
du processus qu'il possède, va lui permettre
d'aboutir à un diagnostic
 Cette tâche est donc difficilement automatisable par
des techniques classiques
Exemple : diagnostic via un arbre de
défaillances

Pas si
simple  l’arbre propose le test
que ça!.. à effectuer
 l’opérateur effectue le
test et analyse le
résultat
 il diagnostique la
panne ou effectue un
nouveau test
 il répare

116
5.42 – I.A. et diagnostic

La procédure se calque donc sur les trois parties :

 Observation

 Diagnostic

 Remise en état
L’utilisation du système expert permet une
meilleure approche du diagnostic que l’arbre de
maintenance classique
Il permet :
• d’hésiter entre plusieurs choix
• de refuser de répondre à un test, ceci ne stoppant
pas le diagnostic
117
5.43 – Structure d’un système expert
Bases de Interface de
connaissances développement

« inférer » : tirer une

conséquences d’un fait
Moteur
= opérer par déduction
d’inférence

Interface de Bases de
consultation faits

118
Les trois parties essentielles constituant le
cœur du système expert

1. la base de connaissances, c’est à dire

l’ensemble de règles de raisonnement
2. la base de faits qui contient les données
initiales
3. le moteur d'inférence qui simule le
comportement d’un expert

Le moteur d’inférence applique les

connaissances aux données

119
Les trois parties essentielles constituant le
cœur du système expert

1. la base de connaissances, c’est à dire

l’ensemble de règles de raisonnement
2. la base de faits qui contient les données
initiales
3. le moteur d'inférence qui simule le
comportement d’un expert

Le moteur d’inférence applique les

connaissances aux données

120
Expression des connaissances

Si « prémisse(s) » alors « conclusion »

Exemple :
SI (le démarreur ne fonctionne pas)
ET (les phares ne s’allument pas)
ET (le klaxon ne fonctionne pas)
ALORS (batterie HS)

121
Générateur de système expert
 Pour développer un système expert, on utilise un
générateur de système expert (GSE)
 C’est un outil informatique générique qui permet
de créer un grand nombre de systèmes experts
particuliers adaptés à chaque type d'application
 Le générateur de système expert apporte le
canevas permettant de structurer le savoir et le
savoir-faire des experts
 Exemples : Amidiag, MIAO, MAINTEX, SEDIAG,
Solveur, etc..

122
5.44 - Quand créer un système expert ?

Plusieurs raisons pour créer un système

expert :
 raisons liées aux connaissances

 raisons liées au raisonnement

 raisons liées à l’homme

123
A - Raisons liées aux connaissances

1 - Grande quantité de connaissances :

 un tel système permet de stocker une quantité
de connaissances plus importante
 l’informatique permet une consultation plus
rapide des dites connaissances
2 - Connaissances évolutives :
 il est plus aisé de modifier un fichier sur
support informatique que sur support papier

124
 B - Raisons liées aux raisonnements

1. Lorsque l'équipement devient trop complexe

pour être diagnostiqué par un système
algorithmique (durée de traitement trop
importante)
2. Lorsque la prévision par calcul ne permet plus
d'obtenir le résultat voulu, il est nécessaire de
prévoir en interprétant les informations dont
on dispose
3. Lorsque pour comprendre et remédier
définitivement à une cause de défaillance, il
est intéressant de connaître les étapes du
raisonnement pour bien mettre en évidence
l'élément en cause
125
 C - Raisons liées à l'homme

1. Le système expert est ciblé sur un équipement

en particulier, il n'a pas de problème de
confusion des connaissances due à une
multiplicité des équipements à traiter
2. Il permet de concentrer en un seul point
l'expérience de plusieurs personnes
compétentes dans un domaine précis
3. Il facilite la rotation du personnel et donc
l'expert n'est plus le seul détenteur du savoir
et du savoir-faire : toutes personnes peuvent
utiliser le système expert et donc mettre à la
portée des utilisateurs les connaissances de
l'expert
126
5.45 - Pourquoi créer un système
expert ?

1. Disponibilité de l'expérience : disponibilité

en terme de lieu et de date
2. Ni fatigue, ni oubli : il permet de pallier les
défaillances humaines
3. Qualification, compétence, rapidité : c'est
un système compétent et rapide
4. Neutralité, diminution des risques : pas de
problèmes liés au stress par exemple

127
5.45 - Pourquoi créer un système
expert ?

5. Facilité de dialogue, stratégies :

l'utilisation en est aisée (dialogue en
langage courant)
6. Formalisation des connaissances : l'expert
voit ses connaissances structurées
7. Construction progressive : on n'est pas
obligé de tout faire d'un coup
8. Formation : c'est souvent la raison
principale qui pousse à l'installer, former
les gens de maintenance

128