Diseño de Ejes

DISEÑO MECANICO II
UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO
Metodología para Diseño de Ejes
• En ingeniería mecánica se conoce como eje o árbol de transmisión a
todo objeto asimétrico especialmente diseñado para transmitir potencia.
• Los ejes sirven para soportar piezas inmóviles, oscilantes o rotatorias de
máquinas, pero no transmiten ningún momento de giro, por lo que
generalmente están sometidos a flexión.
• Del mismo modo, un árbol de transmisión es un eje que transmite un
esfuerzo motor y está sometido a solicitaciones de torsión.
• La configuración típica de un eje es la de un elemento de sección circular
escalonado, con mayor sección en el centro, de manera que los distintos
elementos puedan montarse sobre él por los extremos, lo que proporciona
mayor sección resistente en la zona central, donde la flexión ocasiona los
mayores esfuerzos.
 Procedimientos para
Diseño de Ejes
1. Determine la velocidad de giro del eje.

2. Determine la potencia o el par torsional que debe transmitir el

eje.
 Procedimientos para
Diseño de Ejes
3. Determine el diseño de los componentes transmisores de
potencia, u otras piezas que se montarán sobre el eje, y especificar
el lugar requerido para cada uno.
4. Determinar los esfuerzos sobre los distintos elementos que van
montados sobre el eje. Los elementos de transmisión de potencia
como las ruedas dentadas, poleas y estrellas transmiten a los
árboles fuerzas radiales, axiales y tangenciales. Debido a estos
tipos de carga, en el árbol se producen generalmente distintos
tipos esfuerzos:
• Por flexión; Torsión; Carga axial; Cortante
 Procedimientos para
Diseño de Ejes

5. Proponga la forma general de los detalles geométricos para el eje,

considerando la forma de posición axial en que se mantendrá cada elemento
sobre el eje, y la forma en que vaya a efectuarse la transmisión de potencia
de cada elemento al eje.
6. Determine la magnitud del par torsional que se desarrolla en cada punto del
eje. Se recomienda preparar un diagrama de par torsional, como se indicará
después.
7. Determine las fuerzas que obran sobre el eje, en dirección radial y axial.
Procedimientos para
Diseño de Ejes
Procedimientos para
Diseño de Ejes
 Procedimientos para
Diseño de Ejes
8. Descomponga las fuerzas radiales en direcciones perpendiculares,
las cuales serán, en general, vertical y horizontal.
9. Calcule las reacciones en cada plano sobre todos los cojinetes de
soporte.
10.Genere los diagramas de fuerza cortante y momento flexionante
completos, para de- terminar la distribución de momentos
flexionantes en el eje.
 Procedimientos para
Diseño de Ejes

11.Seleccione el material con el que se fabricará el eje y especifique su

condición: estirado en frío y con tratamiento térmico, entre otras.
Lo más común son los aceros al carbón simples o aleados, con
contenido medio de carbón, como los AISI 1040, 4140, 4340, 4640,
5150, 6150 y 8650. Se recomienda que la ductilidad sea buena, y
que el porcentaje de elongación sea mayor que 12%,
aproximadamente. Determine la resistencia última, la resistencia
de fluencia y el porcentaje de elongación del material seleccionado.
 Procedimientos para
Diseño de Ejes
12.Determine un esfuerzo de diseño adecuado, contemplando la
forma de aplicar la carga (uniforme, choque, repetida e invertida u
otras más).
13.Analice cada punto crítico del eje, para determinar el diámetro
mínimo aceptable del mismo, en ese punto, y para garantizar la
seguridad frente a las cargas en ese punto. En general, hay varios
puntos críticos, e incluyen aquellos donde se da un cambio de
diámetro, donde se presentan los valores mayores de par torsional
y de momento flexionante, y donde haya concentración de
esfuerzos.
 Procedimientos para
Diseño de Ejes
14.Especifique las dimensiones finales para cada punto en el eje.
Por lo común, los resultados del paso 13 sirven como guía, y
entonces se escogen valores adecuados. También se deben
especificar los detalles del diseño, como las tolerancias, los radios
del chaflán, la altura de escalones y las dimensiones del cuñero.

https://www.youtube.com/watch?v=tfk5kO7pGf4

https://www.youtube.com/watch?v=prV8OOoaNCY&t=216s
 Recomendaciones
Los ejes han de ser tan cortos como sea posible para evitar solicitaciones
deflexión elevada. Con la misma finalidad, los cojinetes y rodamientos de
soporte se dispondrán lo más cerca posible de las cargas más elevadas.
Se evitarán en la medida de lo posible las concentraciones de tensiones,
para lo cual se utilizarán radios en los cambios de sección, especialmente
donde los momentos flectores sean grandes, y teniendo en cuenta siempre
los máximos radios de acuerdo permitidos por los elementos apoyados en
dichos hombros.
Para evitar problemas de vibraciones, los árboles de giro rápido exigen un
buen equilibrado dinámico, buena fijación de los soportes y una rígida
configuración.
Fuerzas que ejercen los
Elementos de Maquinas
sobre el Eje.
Engranes rectos:
La fuerza ejercida sobre un diente de engrane, durante la transmisión de potencia, actúa en
dirección normal (perpendicular) al perfil de involuta del diente

Par torsional

Fuerza tangencial

Fuerzas radiales
Fuerzas que ejercen los
Elementos de Maquinas
sobre el Eje.
Engranes Helicoidales:
Además de las fuerzas tangenciales y radiales que se producen en los engranes rectos, los en-
granes helicoidales producen una fuerza axial

Fuerza Radial

Fuerza Axial
Fuerzas que ejercen los
Elementos de Maquinas
sobre el Eje.
Coronas para cadenas:
En las cadenas un lado esta tenso y el otro flojo, por lo tanto el lado flojo no ejerce fuerza y la
fuerza de flexión (Ff) ,es igual a la tensión del lado tenso. Si se conoce el torque

Ff = T / (D/2)
Fuerzas que ejercen los
Elementos de Maquinas
sobre el Eje.
Poleas: Existen dos fuerzas F1 y F2
La fuerza tangencial puede calcularse directamente de Ft = T / (D/2), sin embargo la fuerza de
flexión en el eje depende de la suma F1 + F2 = Ff.
Para determinar la fuerza de flexión (Ff) es conveniente saber la relación de ésta con respecto a
la fuerza tangencial (Ft)
Ff = C Ft

Correas Trapezoidales: Ff = 1.5 Ft = 1.5 T / (D/2)

Correas Planas: Ff = 2 Ft = 2 T / (D/2)
 CALCULO DE LOS DIAMETROS DEL EJE:

Donde:
Sn: Resistencia a la Fatiga
Sy: Punto de Fluencia del Material
Sys: Punto Fluencia del material a torsión: Sys = 0.6 Sy (Ver Tabla Nº 1 para valores de Sy)
Sm: Esfuerzo medio a flexión y Sms : Esfuerzo medio a torsión
Sa: Esfuerzo Alterno a flexión y Sas: Esfuerzo medio a Torsión
Kf: Factor de concentración de esfuerzo a flexión y Kfs: Factor de Concent. Esfuerzo a Torsión.
N: Factor de Seguridad
Esfuerzos Sobre Ejes
1) El esfuerzo Alterno a flexión es:
Siendo el Esfuerzo de Flexión Variable e Invertido, El Esfuerzo Máximo a
flexión es igual al Esfuerzo mínimo

2) El Esfuerzo Constante de Torsión es:

Esfuerzos Sobre Ejes
3) Calculo de la Resistencia a la Fatiga (Sn):
La resistencia a la fatiga (Sn) estará modificada o afectada por los factores
que intervienen en las condiciones de trabajo, por lo tanto
Sn = Cb Cs Cr Co S’n

Donde: S’n es el limite de fatiga del material. Para aceros dúctiles

S'n = 0.5 Su
Su es la Resistencia Máxima del material

Cb es el Factor de Corrección por Temperatura.

Esfuerzos Sobre Ejes
Cs es el Factor de Corrección por Superficie y depende de cómo será
fabricado el eje
Esfuerzos Sobre Ejes
Cr: Factor de Confiabilidad funcional
Cr = 1 – A B

Co: Factor de corrección por esfuerzos residuales

Si hay esfuerzos residuales
Co = 1.3 (Material laminado o estirado en frío).
Co = 1 (Materiales con tratamientos térmicos de Normalizado o Recocido)
 https://www.youtube.com/watch?v=won2b4PHdIU&t=225s

Esfuerzos Sobre Ejes

4) Factor de concentración de esfuerzos (kf)

Valores de Kf para chaveteros o cuñeros: Valores de Kf para chaflanes de

hombros: De manera práctica se toman
los siguientes valores

Valores de Kf para ranuras de anillos de retención: La geometría de la ranura la

establece el fabricante del anillo de retención, su configuración común es una
ranura hueca con bordes cortantes. Se puede obtener un aproximado del valor de
Kf si se asemeja a dos borde cortantes muy cercanos, en consecuencia el valor de
Kf para estas ranura es: Kf = 3.0
UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO
INGENIERIA ELECTROMECANICA
DISEÑO MECANICO II

SALVADOR RADA ESCOBAR

YAIR OLAYA IBAÑEZ

ALFREDO JOSE MUEGUES

RIOHACHA, GUAJIRA
20 OCTUBRE 2018