Procesos de Manufactura

Capitulo II
Procesos de Fundición
 Objetivo
El estudiante explicará los principales
procesos de fundición para elaborar piezas.
Procesos de Fundición
 Procesos de Fundición

• El proceso para producir piezas u objetos

útiles con metal fundido se le conoce como
proceso de fundición. Este proceso se ha
practicado desde el año 2000 ac. Consiste en
vaciar metal fundido en un recipiente con la
forma de la pieza u objeto que se desea
fabricar y esperar a que se endurezca al
enfriarse.
 Procesos de Fundición

• Para lograr la producción de una pieza fundida es necesario

hacer las siguientes actividades:
– Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas
– Diseño del molde
– Preparación de los materiales para los modelos y los moldes
– Fabricación de los modelos y los moldes
– Colado de metal fundido
– Enfriamiento de los moldes
– Extracción de las piezas fundidas
– Limpieza de las piezas fundidas
– Terminado de las piezas fundidas
– Recuperación de los materiales de los moldes
 Procesos de Fundición
El producto de la
fundición es una pieza
colada.
Puede ser des de 1 Kg
hasta varias Toneladas.
Su composición química
puede variar según
necesidades.
Tipos de fundición a la arena

• Modelo removible

• Modelo disponible o desechable

– Los moldes se fabrican por medio de modelos los que

pueden ser de madera, plástico, cera, yeso, arena,
poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al
elaborar la pieza, se dice que éstos son disponibles o
desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones
se les llama removibles.
 Factores para una buena fundición

1. Procedimiento de Moldeo
2. Modelo
3. Arena
4. Corazones
5. Equipo Mecanico
6. Metal
7. Vaciado y Limpieza
Procedimiento de Moldeo

Los Moldes se clasifican según los materiales usados

•Moldes de arena verde
•Moldes con capa seca
•Moldes con arena seca
•Moldes de arcilla
•Moldes Furanicos
•Moldes de CO2
•Moldes de Metal
•Moldes Especiales
Procedimiento de Moldeo

• Fundición en moldes de arena

– Uno de los materiales más utilizados para la fabricación de
moldes temporales es la arena sílica o arena verde (por el
color cuando está húmeda). El procedimiento consiste en
el recubrimiento de un modelo con arena húmeda y dejar
que seque hasta que adquiera dureza.
Moldes de arena verde

Figura 5.2
Procedimiento de Moldeo

• Fundición en moldes de capa seca

– Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de
arena verde, con excepción de que alrededor del modelo
(aproximadamente 10 mm) se coloca arena con un
compuesto que al secar hace más dura a la arena, este
compuesto puede ser almidón, linaza, agua de melaza, etc.
El material que sirve para endurecer puede ser aplicado
por medio de un rociador y posteriormente secado con
una antorcha.
Procedimiento de Moldeo

• Fundición en moldes con arena seca

– Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde
común, pero se mezcla un aditivo como el que se utiliza en
el moldeo anterior, el que endurece a la arena cuando se
seca. Los moldes deben ser cocidos en un horno para
eliminar toda la humedad y por lo regular se utilizan cajas
de fundición, como las que se muestran más adelante.
Estos moldes tienen mayor resistencia a los golpes y
soportan bien las turbulencias del metal al colarse en el
molde.
Procedimiento de Moldeo

• Fundición en moldes de arcilla

– Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con
ladrillos o con materiales cerámicos, son utilizados para la
fundición de piezas grandes y algunas veces son reforzados
con cajas de hierro. Estos moldes requieren mucho tiempo
para su fabricación y no son muy utilizados.
Procedimiento de Moldeo

• Fundición en moldes furánicos

– Este proceso es bueno para la fabricación de moldes o
corazones de arena. Están fabricados con arena seca de
grano agudo mezclado con ácido fosfórico, el cual actúa
como acelerador en el endurecimiento, al agregarse a la
mezcla una resina llamada furánica. Con esta mezcla de
ácido, arcilla y resina en dos horas el molde se endurece lo
suficiente para recibir el metal fundido.
Procedimiento de Moldeo
• Fundición con moldes de CO2
– En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con
silicato de sodio para posteriormente ser apisonada
alrededor del modelo. Una vez armado el molde se inyecta
bióxido de carbono a presión con lo que reacciona el
silicato de sodio aumentando la dureza del molde. Con la
dureza adecuada de la arena del molde se extrae el
modelo, si este fuera removible, para posteriormente ser
cerrado y utilizado.
Procedimiento de Moldeo
• Fundición en moldes de metal
– Se usan principalmente en fundición en matriz de
aleaciones de bajo punto de fusión. Las piezas de fundición
se obtienen de formas exactas con una superficie fina, esto
elimina mucho trabajo de maquinado.
Procedimiento de Moldeo

• Fundición en moldes especiales

– Plástico, cemento, yeso, papel, madera y hule, todos estos
materiales son usados en moldes para aplicaciones
particulares .
Procedimiento de Moldeo
También los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el lugar en el
que se fabrican.

• Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos pequeños y se

fabrican en un banco que se encuentre a la mano del trabajador.
• Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su manejo es difícil y no
pueden ser transportadas de un sitio a otro.
• Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente grandes y para
su alimentación es necesario hacer una fosa bajo el nivel medio del piso.
• Moldeo en maquina. Las maquinas hacen un numero de operaciones que
el moldeador hace a mano.
Procedimiento de
Moldeo
Procedimiento de Moldeo
Procedimiento de Moldeo
 Creación de la forma

• El proceso de fundición puede ser usado para

formar casi con cualquier metal, existen
diferentes métodos para acomodar metales
diferentes y satisfacer requisitos diferentes.
Creación de la forma
Proceso de
Fundición

Moldes con Moldes de Moldes con

liga de arcilla metal liga química

Centrifuga
Arena verde Permanente Cáscara

Arenas secas Dado Inversión

Fundición
Yeso
hueca
 Creación de la forma

• Cada método tiene ventajas y desventajas

sobre otros o pueden estar restringidas a una
aplicación en especial.
 Creación de la forma

• La durabilidad y precisión del molde afectan

los costos del producto.
 Creación de la forma

• Costos directos en la fabricación de moldes

– Tiempo
– Cuidados
– Habilidad necesaria para producir (mano de obra
– El equipo
 Creación de la forma

• Costos indirectos
– Capacidad el material para soportar las temperaturas del colado
(capacidad refractaria del material)
– Capacidad de transferir con exactitud las dimensiones y detalles del
molde
– Permeabilidad: permitir que el aire y gases escapen
– Resistencia: soportar la presión estática y dinámica del metal liquido
– Facilidad de colapso: permitir la contracción de la fundición.
– Facilidad de Fluir.- La arena deberá compactarse a profundidad y fluir
alrededor del modelo, también influye el tamaño de grano de arena,
humedad y arcilla añadida
 Creación de la forma

Anguloso: Resiste la compactación y requiere más

humedad.
Clasificación
arena de Subángulo: Tiene buena resistencia, aristas
cuarzo redondeadas, es la mejor.
desintegrado
Redondo: Buena permeabilidad, baja resistencia y
SiO2 Fluye bien.

Compuesto: Tiende a romperse.

 Creación de la forma

• Determinación del tamaño de arena

– Sistema ingles mallas hasta 600
– Sistema métrico (mm, micras)

– malla 6 0.131” 3.32mm

– malla 270 0.0021” 0.033mm
Tabla del Tamiz
 Creación de la forma

• Contenido de arcilla:
– El contenido de arcilla varia el 2% ó 3% hasta un 15% de
arcilla.
– La arcilla debe resistir todos los granos de arena silica.
– Principales tipos de arcillas: caolinita, ilita y bentonita.
– La principal arcilla a usar es la bentonita de origen
mineral, proviene de cenizas volcanicas
– Arcilla refractaria caolinita para uso refractario y baja
concentración.
 Creación de la forma
• Aditivos Especiales:
– Harina de Maíz.- Para proporcionar facilidad de
colapso.
– Carbón (polvo).- Para mejorara el acabado de la
superficie se pinta el molde.
– Agua -2 a 8%.- Varia del 2 al 8% por peso.
Depende de la cantidad de arcilla, agua en
exceso mejora la fluidez pero puede dañara la
resistencia del molde.
 Creación de la forma

• Moldeo de Corazón:
– Tipos:

– Corazones de Arena verde

– Corazones de Arena seca

 Creación de la forma

• Aglutinantes y Mezclas para corazones:

Aglutinantes de aceite, linaza
Endurece cuando se oxida por acción del calor
Tales corazones deben hornearse por 2 horas a una
temperatura entre 180 y 220 °C
 Creación de la forma
• Aglutinantes y Mezclas para corazones:
Aglutinantes solubles en agua, harina de trigo,
dextrina, almidón, también tiene que se horneado

Aglutinantes con resina de alcohol furfural, secados

con aire caliente, 220 °C, 10 a 20 seg.
 Creación de la forma
• Aglutinantes y Mezclas para
Agentes orgánicos de liga

Furan se cataliza con acido fosforico

Resinas termofragantes Alquidisocianato

Fenosiliciosianato.

Estos fraguan a temperatura ambiente con la ayuda de un catalizador, el más

común es el furan y cataliza con acido fosforico.
Uso. Corazones chicos y grandes, incluso en moldes.
Tiene muchas ventajas sobre los demás (furan) pero es costoso por el equipo
a usar y no es recuperable.
 Creación de la forma
• Moldeo de Corazón:
– Proceso de silicato de sodio.- El material se endurece al
exponerlo al aire pero es lento para usarlo en alta
producción se pasa bióxido de carbono (gaseoso) o se
mezcla un agente catalítico como lo es el ferrosilicio.
Tiempo de fregado 20 minutos.
– Proceso cemento Pórtland: Es de proporción de 1 a 10
para moldes de alta resistencia y buena permeabilidad.
Este es un proceso antiguo que proporciona resistencia a
la erosión, pandeo, uso fundiciones grandes y pesadas.
 Modelos
• El modelo.- Es una copia de la pieza a fundir.
• Deberá ser sobredimensionada ya que se debe tener en
cuenta la contracción de la misma una vez se haya enfriado a
temperatura ambiente.
• Se debe dar una sobremedida en los casos en el que se dé un
proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de
viruta.
 Modelos
• El uso del modelo determina el material a usar .
• Para la construcción del modelo, se puede emplear desde
madera, yeso o plásticos como el uretano y el poliestireno
expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el hierro
fundido u otro material suficientemente fuerte para retener su
forma y resistir el desgaste
 Modelos
• Debe tener ángulos de salida, ángulos mínimos con la dirección de
desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no
dañar el molde de arena durante su extracción. Se recomiendan ángulos
entre 0,5º y 2º.

• ensayo y error.
 Modelos
• Estas características del molde o modelo
generalmete se obtienen por ensayo y error.
 Modelos
• Uso Único.- Misma pieza pero preparada, cartoncillo
(empaque de asbesto), hule rojo (neopreno), papel
cascaron, pegamento 5000, pasta automotriz para el
acabado.
 Modelos
• Poco Uso.- Usar materiales fáciles de trabajar
(madera), clavo, tornillo, pasta para resanar.
 Modelos
• Mucho uso (metálico).- Aluminio ideal, acero.
 Modelos
• Caja de moldeo.- Son cajas de caras abiertas en las cuales la la arena se compacta
redondeando el modelo.
• Contiene y soporta la arena durante el moldeo y permite la apertura del molde
para la extracción del molde.
• Se alinean con pasadores y guías, cuando se requieren más de una línea de
partición se usan los “cohetes” que no son más que otra caja externa,
normalmente son de madera, si la pieza es grande se deja la caja puesta pero esta
deberá ser de metal.