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Producción de Sockets.

Quintero Fernández Jorge Jesús.| Fernández Chaidez Rodolfo. | Pérez Sánchez Alfredo.
Producción de Sockets.
Se realizo el siguiente proyecto, basándonos en la temática de una Demanda
del Mercado, Necesidad o Problema de la Organización, Mejora Continua,
Avance Tecnológico, Innovación, Competitividad, Requisito Legal. Se utilizó
una de las herramientas muy disciplinadas como DMAIC.
Objetivos.
 Reducir el tiempo, period0 en la producción.
 Oportunidades de mejora en la producción.
 Mejorar costos y recursos.
 Mejorar el Espacio de trabajo.
Roles del Project Team y Responsabilidades.
Perez Alfredo
Project Manager

Quintero Jorge
Administrative
Assistant

Fernández
Rodolfo Member Role Member Role Member Role
Member Role
DMAIC
 Definir.
 Project Charter.
D1.1 Project Charter
Back to DEFINE

I. Project de finition (70%)


Please fill the minimum required fields marked with an asterisk (*)
Project name: Socket life time improvement

* Stakeholders * * *
Area: Test

BASIC INFORMATION
Process: Test
Champion: Fernandez Rodolfo

(10%)
* * *
Process Owner: Tooling

Project Leader: Perez Alfredo

Start date:
ECD:

Business Case: Actualmente, las inserciones mínimas requeridas por socket es de 100k, esto se logra con varias asistencias que se dan al degradarse el yield; se

*
calcula que estas intervenciones consumen aproximadamente 4.3K horas al año , lo cual anualmente es 0.39% de perdida de OEE.

Problem El 80% de los sockets utilizados en DRG/FNX/CRED cumplieron o excedieron con el mínimo de inserciones establecidas.

*
Statement:

Objective: Reducir al menos en un 50% la cantidad de eventos que no cumplen con el minimo de inserciones y minimizar el impacto en segundos perdidos en

*
prueba.

STATEMENTS
(30%)
Baseline: Goal(s): Expected financial benefits
Metric Amount Unit Metric Amount Unit USD
Sockets que 80 % Sockets que 90 % 37.5K
exceden 100K exceden 100K
inserciones inserciones
Horas perdidas 4297 horas Reducir horas 50 % 0.25 tester
perdidas

Strategic Alignment
Alignment to:
Extender el tiempo de vida de los setups incrementando la vida de los sockets (mejorar OEE)

Scope:
Plataformas FNX/DRG

Plan (General) Team Members


Milestone/Task ECD Name Title Area
Define 11/28/16 Perez Sanchez Jose Alfredo Tooling
Measure 2/15/17 Badilla Aguilar Luis Carlos TE
GENERAL PLAN

Analyze 3/1/17 Quintero Fernandez J orge Jesus Tooling


(30%)

Improve 4/1/17 Fernandez Chaidez Rodolfo Tooling


Control 5/1/17 Meza Ocho J esus Gabriel Tooling
Verify

Deliverables
Name Description
Procedimiento de mejora de sockets Procedimiento preventivo para incrementar las inserciones de los sockets con la menor cantidad de
intervenciones correctivas.

II. Communication Plan & Risk (30%)


Communication Plan (10%)
Agenda Medium Frequency Participants
Reporte de proyecto Meeting quincenal Stakeholders
Retroalimentacion de proyecto Meeting semanal Equipo
COMMUNICATION & RISK

Comunicación de plan de Periodico Gerente de area , stakeholder y equipo


ejecución En persona y E-mail
Reporte de actividades E-mail diaria Miembros de equipo
(30%)

Project Risk (20%)


Risk Plan vs Risk
Trabajar con el proveedor para mejorar tiempo de vida, y documentar las mejores prácticas para reducir
Vida útil Real de el socket < 100K intervenciones.
Falta de equipo para evaluaciones Se reajusta calendario de actividades , posible retrazo en fechas.
Miembros de equipo asignados a otras operaciones.
Retrazo de proyecto en medida de el tiempo perdido.

III. Project Approval

Fernandez Rodolfo Tooling Perez Alfredo Julio Lopez


Project Champion Proje ct Process Owner Project Leader Six Sigma Coordinator

Please sign with date on 3 hard copies (Project Champion, Project Leader and Six Sigma Coordinator)
DMAIC
 Medir Rendimiento.
 Diagrama de Grantt.
Diagrama de Gantt
Activity Advance Days 7-Nov-16 14-Nov-16 21-Nov-16 28-Nov-16 5-Dec-16 12-Dec-16 19-Dec-16 26-Dec-16 2-Jan-17 9-Jan-17 16-Jan-17 23-Jan-17 30-Jan-17 6-Feb-17 13-Feb-17 20-Feb-17 27-Feb-17 6-Mar-17 13-Mar-17 20-Mar-17 27-Mar-17 3-Apr-17 10-Apr-17 17-Apr-17
DEFINE 100% 14
Project Charter 100% 14
SIPOC 100% 7
VOC 100% 7
Stakeholders 100% 7
Business Case 100% 7
Problem Statement 100% 7
Metrics,Baseline and Goal 100% 7
Scope 100% 7
Deliverables 100% 7
Benefits 100% 7
Risks 100% 7
Create Team 100% 3
Communication Plan 100% 3
Team Roles and Responsibilities 100% 1
Data acquisition Plan 100% 1
Forms 100% 1
Frequency 100% 1
Time 100% 1
Tools 100% 1
Sample 100% 1
MEASURE 60
Mapping Process 1
Collect Data 50
Measure Rejects 50
Summarize Information 10

ANALYZE 15
Paretos
Cause and Effect Matrix
Brain Storming
FMEA
IMPROVE 30
Brain Storming
DOE

CONTROL 30
Monitor Performance
DMAIC
 Analizar oportunidad.
 5’s
 Diagrama de Ishikawa.
 Diagrama Spaghetti.
Diagrama de Ishikawa
Diagrama de Spaghetti.
Diagrama de Spaghetti.
 1.- La materia prima llega al almacen de materia prima
 2.- Del almacen es transportado al areade corte que se encuentra en produccion.
 3.-Es Transportado de area de corte hacia el area de ensable para los sockets.
 4.- Del Area de produccion se pasa al area de pintura, donde se dan los acabados finales del
producto.
 5.-Al finalizar el producto se transfiere al almacen de producto terminado donde se verifica
que el producto tenga las espectativas previstas.
 6.- El producto sale con algun detalle o defecto en partricular se vuelve a mandar al area de
ensable para corregir el error y se repiten los pasos 4-5.
 7.- El producto sale del area de almacen hacia la distribuccion.
 Como se interpreta este mapa, podemos localizar e implemetar un rendimiento para una
produccion mas activa y con la menor perdida de tiempo.
Fecha de Realización Área Proceso/Maquina Turno/Celda

5’s 01/Marzo/2018 Backend


Mi proyecto reduce o elimina:
Tooling Bank
Movimientos
N
Demoras x Inventario Otros
Innecesarios

Antes

#160059 Cuando el personal de Producción necesitaba herramientas para el armado de los sockets, se
dirigía a Tooling Bank y perdia tiempo en la busqueda de la herramienta.

Después

#150640
Se reorganizo el Tooling Bank donde se encuentran las herramientas para producción donde los
pueden tomar fácilmente, entonces se le asigno un lugar especifico a cada herramienta, para
evitar que se pierda tiempo inecesario.
DMAIC
 Mejorar Desempeño.
 Lluvia de ideas.
 PokaYoke.
 Kaizen.
 Plan de acción.
Lluvia de Ideas.

 Plantear la temática o problema a resolver.


 Utilizar un rota folio o cualquier otro medio para registrar las ideas que van fluyendo del
cada miembro del grupo
 Establecer el tiempo de intervención de cada miembro (debe ser intervenciones cortas)
 Disposición inadecuada en la planta
 Falta de control de eficiencia y eficacias
 Mejorar equipos para tener mejor calidad en el producto
 Aplicar las 5s
 Capacitación al personal de nuevo ingreso.
PokaYoke
 Se realizaron DOS poka yokes, el PRIMERO consta de:
 Eliminación de componentes propensos a falla
 Amplificación de los sentidos humanos
 Redundancia en el diseño (sistema de respaldo)
 Consideración de factores ambientales y funcionales
POKA YOKE
 El SEGUNDO PokaYoke Consta de:
 Se implementara un equipo para la mejor calidad del componente.
 Preparar e instruir al personal de operación y mantenimiento de equipos.
 Mejorar la productividad de la empresa los costos.
 Mejorar la disponibilidad del producto para lograr proveer las cantidades necesarias en
el momento preciso.
KAIZEN.
 En el siguiente metodo se trata de mejorar los siguientes puntos:
 Seguridad. (Reducción de accidentes)
 Calidad. (Requerimientos del cliente)
 Productividad. (mejora de tiempos)
 Medio Ambiente y otros.. (uso de desechos)
 Tener reuniones de empleados y jefes para ver los detalles de producción
 Recoger el puesto de trabajo cada día aplicando nuestras 5s
 Organización del trabajo en equipo no garantiza una mayor aplicación de los trabajadores y que se
asegure el éxito.
 Fijar nuestro objetivo que sería tener la mejor calidad del producto del socket y sus diferentes
modelos.
Plan de acción de la producción de Sockets.
 Se creara un plan de acción por medio de un checklist para la revisión del equipo.
 Se realizara capacitación al personal dependiendo el tipo de modelo que se vaya a
utilizar en el equipo.
 Se realizara juntas para ver el plan de producción.
 Implementar cual es el objetivo y la meta que debemos lograr.
0bjetivo Responsable fecha Como?

Realizar una lluvia de ideas En conjunto del equipo 27-03-2018 Juntarnos en equipo aportar
ideas a necesidades de nuestro
proyecto
Clasificar con prioridad las En conjunto del equipo 26-03-2018 Ordenar y clasificar en orden de
ideas más alta prioridad a la más baja

retroalimentación En conjunto del equipo 30-03-2018 Estar en contacto para que el


avance se lleve correctamente.

Evaluar la ergonomía Pérez Sánchez Alfredo 28-03-2018 Hacer pruebas con la palanca y
evaluar la ergonomía, crear
reporte si se presenta algún
inconveniente.

Evaluación de los resultados Quintero Fernández Jorge 03-04-2018 Comparar los resultados
obtenidos para evaluar los
resultados dados con
anterioridad.
Identificar el área de mejora Fernández Chaidez Rodolfo 09-04-2018 Identificar cada punto de
mejora y revisión de la lluvia de
ideas fue efectiva.
Evaluación y análisis de las En conjunto del equipo 05-04-2018 Evaluar y realizar un análisis.
actividades
DMAIC
 Controlar el Desempeño.
 FMEA DE DISEÑO / PROCESO
 Plan de Control.
FMEA DE DISEÑO / PROCESO


El FMEA lo utilizaremos para una aproximación estructurada para:
 Identificar las formas en las que el proceso puede fallar para cumplir con los
requerimientos críticos del cliente.
 Estimar el riesgo de las causas específicas de esas fallas.
 Evaluar el plan de control actual para prevenir que ocurran fallas.
 Priorizar las acciones que tiene que llevarse a cabo para solucionar algún problema en
el proceso
Código: 2456
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS (FMEA)
Edición: QRFC
 DISEÑO  PROCESO  MEDIOS
Fecha: 10-04-2018
Preparado
Cliente: skywork Denominación producto: sockets Fernández Jorge
por:
Revisado
Planta: Electronic Referencia/s: n/a Rodolfo Fernández
por:
Nivel de modificaciones Aprobado
Proveedores involucrados Steren, marvel 10 150640
cliente: O.T.:
Resultado de las acciones
Área(s) /
persona(

Detección n
Causa(s) Verificación(e s)

Ocurrencia
Gravedad
Modo/s

Ocurrencia

Detección
Gravedad
potencia s) y/o responsa

NPR
Tipo
Descripción de la fase potencial/es Efecto/s potencial/es del fallo Acción(es) recomendada(s) Acciones

NPR
l(es) del control(es) ble(s) y
de fallo realizadas
fallo(s) actual(es) fecha de
realizaci
ón

Producci
ón
Supervis
Teniendo procedimientos de trabajo or Capacitació
Materia Cálculos y
ensamble diseño Material incorrecto 9 4 6 4 8 controlado por dispositivos a prueba de Fernánd n al 8 4 6 12
prima análisis
error ez Jorge personal
10-04-
2018

El Pérez
dispositi Sánchez
Prueba o
vo José Modify
prueba corriente Componente incorrecto 9 3 3 MXWI-9231 5 9 Verifique la corriente máxima requerida 9 3 3 81
requiere Alfredo MXF-2064
requerida durante la fase NPI, MXF-2064
más 14/12/20
corriente 17

Modifiqu Pérez
e MXWI- Sánchez
8525, José
Modifique
pm pm 5 4 incluya 4 MXWI-8525 6 9 Modificar el formato de ensamble Alfredo 8 1 1 8
MXWI-8525
predicho 14-06-
y 2018
correctiv
o
Plan de Control.
 El siguiente método lo utilizaremos dado que:
 El plan de control nos exige a revisar todas las características del producto y del
proceso, cantidad de muestra y la frecuencia (cada cuando se debe de dimensionar),
quien es el responsable, y lo más importante que registro se debe de llenar y este plan
de reacción, nos ayudara a distinguir cuales son las características “especiales”, las que
afectan el ensamble de la producción de los sockets, y las de apariencia menor del
producto.
A.M.E.F.

FMEA
Responsibility:
Item: Drill Hole J Alfredo number: 123456
Model: Current
Plan de Control. Prepared by: Fernández Page :
FMEA Date
1 of 1

Rev: 1
Core Team: J. Doe (Engineering), J. Smith (Production), B. Jones (Quality) (Orig): 01/01/2008

Action Results
C O D Responsabili
Modo de S l Causa (s) c Corriente e R Acciones dad y fecha
Función de Efecto (s) S O D R
Falla e a potencial (es) / c Proceso t P recomendad de
proceso potencial (es) Acciones
Potencial v s Mecanismo (s) u Controles e N as) finalización e c e P
de la falla tomadas
s de falla r c del objetivo v c t N

Taladrar el Agujero Instrucción e


Romper el Configuración Rodolfo
agujero demasiado 7 3 instrucciones 3 63 Ayuda visual 5 0
fondo de la incorrecta de Fernández
ciego profundo del operador
placa la máquina

Agujero no
Mala
Revisión lo
Forma de hilo 5 configuración 3 capacitación 3 45 José Alfredo 05-07-2017 6 0
de placa suficientem
incompleta del programa
ente
profundo
Calibración
Programa Molde en Modelo Falta de José
software 5 5 9 225 de la 01/03/2017 5 5 1 25
incorrecto mal estado incorrecto personal Fernández
maquina
Falso Corte del Maquina Mala Alfredo
5 Ce 5 Longitud -25” 9 0 03-07-2017 5 6 2 33
contacto cable MC-01 instalación Pérez
0 0
0 0
0 0
Conclusión.
 En este proyecto que realizamos es para lograr un objetivo especifico mediante una
serie de actividades interrelacionadas y la utilización eficiente de recursos y objetivos
es determinar el alcance sin rebasar el presupuesto, en determinada fecha y con
entera satisfacción del cliente.
 Aunque normalmente se reconoce a la planeación de los proyectos, como función del
proceso administrativo, planear y preparar un programa de trabajo para la ejecución
de un proyecto de cualquier naturaleza ayuda ala culminación de ese objetivo mas
rápidamente y eficientemente.
Appendix
 Todos lo métodos utilizados en este
Proyecto nos fueron mostrados
durante la clase como apoyo para tener
un Proyecto exitoso.