APARATO INDIVIDUAL DE BOMBEO

COMPONENTES DE UNA INSTALACION DE BOMBEO

Una instalación consta de los siguientes componentes:

 El motor.-

La unidad transmisora de fuerzas.-

La unidad de bombeo.-

Las barras.-

El tubing.-

La columna de fluido.-

La bomba.-

G.O. 2
G.O. 3
Designación API del A.I.B.
C - 228D - 246 - 74
Valor máx. carrera (pulg.)

Carga Máx. de la estructura

(en cientos de libras)

Indica el tipo de reducción de la caja reductora

(simple, doble o triple)

Torque máx. de la caja reductora

(en miles de libras* pulgadas)

Tipo de contrapeso (C, M o A) G.O. 4

 Torque Caja reductora

Carga Estructura (masa de barras, fluido y aceleraciones)

Caja Reductora: Convierte un movimiento de muchas revoluciones y bajo torque en uno de
bajas revoluciones y alto torque

Relación de transmisión: 30:1

Eje polea: 300 rpm
Manivela: 10-20 rpm

Eje lento

Eje intermedio

Eje veloz
G.O. 5
GEOMETRIA DE LOS APARATOS DE BOMBEO

Clase I: Geom. convencial

Palanca de primer género

F C

Ctapeso Carga

G.O. 6
GEOMETRIA DE LOS APARATOS DE BOMBEO

Clase III: Geometría

palanca de tercer género

Tipo M ( Mark II)

F C

Ctapeso Carga

G.O. 7
GEOMETRIA DE LOS APARATOS DE BOMBEO

Clase III: Geometría

palanca de tercer género

Tipo A: Balanceado a aire

F C

Ctapeso Carga

G.O. 8
 TIPO B
Contrapeso Mecánico
Oscilante en Balancín
(B de Beam)

TIPO C
Contrapeso Mecánico
Rotativo en manivela
(C de Crank)

TIPO C UT
Contrapeso Mecánico
Rotativo en manivela
(UT = Unitorque)

TIPO M-I
Contrapeso Mecánico
Rotativo en manivela
(M-I = MARK I)

G.O. 9
G.O. 10
EQUIPOS DE BOMBEO DE CARRERA LARGA. EQUIPOS MARCA ROTAFLEX
•Unidad vertical
•Carrera de hasta 25 pies (777 cms.)
•Capacidad de carga de hasta 50000 lbrs. (22680 kgrs.)
•Caja reductora de hasta 320000 lbrs. Pulg.

800 900 1100

Capacidad de la Estructura (lbs) 25.600 36.000 50.000
Longitud de Carrera (pulg.) 288 288 306
Caja Reductora (pulg.*lbs) 228.000 320.000 320.000
Peso de la Unidad (lbs) 46.000 46.000 56.000
Peso de la Base (lbs) 29.000 29.000 29.000
Contrapeso Mínimo (lbs) 9.200 9.200 14.000
Máxima Carga Libre (lbs) 9.800 17.800 16.000
Máximo Contrapeso (lbs) 19.000 27.000 30.000

G.O. 11
 Mecanismo de Reverso
Diseño completamente mecánico
Cadena movida por cajas reductoras
convencionales API

Caja de Contrapeso
 - Directamente conectada a la carga requerida por el pozo
- De fácil y precisa operación de balanceo
•Correa de Carga
· -De alta resistencia con capacidad hasta de 50.000 lbs .
- Absorbe los esfuerzos de tensión y
compresión

Un eje de rotación en la base permite

doblarlo para ser enviado sin desarmar

G.O. 12
 CARGA Y TORQUE

Los dos parámetros más importantes de medición son el Torque Máximo y la

Carga Máxima, estando el torque directamente relacionado con la caja
reductora y la carga con la estructura.

Si bien ambos valores tienen relación física, es necesario tener bien claro que
el exceso de torque daña la caja reductora y no necesariamente a la
estructura, y el exceso de carga lo hace exclusivamente con la estructura

G.O. 13
 CARGA Y TORQUE

Cargas: Son ocasionadas por las masas de varillas, fluidos

fuerzas de roce y aceleraciones.
Son soportadas por la estructura del AIB

Caja reductora: su función será convertir un movimiento de

muchas revoluciones y bajo torque en otro de bajas revoluciones y alto
torque.
Por lo general la relación que usan las cajas es de 30 a 1, por
eso las poleas están preparadas para girar con 300 RPM y el eje de
las manivelas entre 10 y 20 vueltas por minuto
El torque resultante es la diferencia entre el torque
producido por la carga y el producido por los contrapesos

G.O. 14
 CONTRAPESADO

Un correcto contrapesado debería otorgar el valor mínimo

de torque

El objeto de los contrapesos es lograr que el motor realice el mismo esfuerzo

tanto en la carrera ascendente como en la descendente, y tender a uniformar los
esfuerzos en todo el sistema .

Los sistemas de contrapesos usuales son: con peso regulable ubicado en la viga del
equipo; con peso regulable pero ubicado sobre la manivela y el de contrapesos
neumático con cilindro con aire comprimido

G.O. 15
 CARGA Y TORQUE
Torque Máximo: Es el torque con que se puede hacer trabajar el reductor sin
peligro de rotura del mismo.

Para AIB Clase I el API contempla de 40.000 a 912.000 lbs.-pulg. para Clase III de
114.000 a 912.000 Lbs. –pulg, pudiendo algunos fabricantes superar estos valores.

Capacidad en el balancín: Es la carga máxima que se puede colgar de la cabeza

de mula, pudiendo soportarla normalmente toda la estructura del equipo, como así
también cojinetes y accesorios.

Carrera máxima: es la máxima carrera a obtener en el vástago pulido, luego se

puede colocar las carreras menores que le siguen en cada AIB.

G.O. 16
Las Bombas Mecánicas pueden ser:

• Insertables

• De tubing

G.O. 17
G.O. 18
G.O. 19
 CAÑERIA DE PRODUCCION O TUBING

Funciones

 Permitir que por su interior ascienda en fluido bombeado.-

 Proteger el casing del roce con las varillas de bombeo.-

 Permite evacuar por el espacio anular (entre casing y tubing) el

gas que no es procesado por la bomba.-

 Permite realizar mediciones de nivel con ecómetro por el espacio

anular.-

 Facilita las operaciones de pesca de varillas.-

 Permite profundizar o levantar la ubicación d ela bomba.-

G.O. 20
 CAÑERIA DE PRODUCCION O TUBING
Diámetros mas usuales: 2 3/8” 2 7/8” 3 ½”

De acuerdo a la calidad de acero: H-40, J-55, N-80, P-105

Un tubing J-55 significa que el límite elástico es 55000 lb/pulg2

Con recalque: API EUE (External Upset End)

Roscadas

Sin recalque: API NUE (Non-Upset End)

UNIONES

API: Cupleadas, Union integral API IJ (Integral Joint)

Especiales: Diseños especiales de unión de diversos

G.O. 21
fabricantes
 LIMITE DE FLUENCIA

GRADO DE LIMITE MINIMO DE FLUENCIA

ACERO

Lbs/plg2 Kg/mm2

H-40 40.000 28,10

J-55 55.000 38,70

N-80 80.000 56,20

P-105 105.000 73,80

G.O. 22
G.O. 23
VARILLAS DE BOMBEO

G.O. 24
G.O. 25
G.O. 26
G.O. 27
G.O. 28
G.O. 29
G.O. 30
G.O. 31
G.O. 32
G.O. 33
G.O. 34
G.O. 35
G.O. 36
En la Figura N 1, en la mitad superior de la cara rota, se observará una superficie lisa
pulida. Aunque la carga aplicada se distribuye aproximadamente igual sobre toda el área DOS FALLAS DE FATIGA
de la sección de la varilla, en una superficie dañada se reduce la sección, por lo que se
incrementará la carga o tensión sobre la misma.
Una pequeña rotura se forma en la base con un incremento del esfuerzo y las dos caras
rotas tratarán de separarse bajo la carga. La rajadura (o rotura) irá progresando
FATIGA POR
gradualmente transversalmente en la varilla, en la línea perpendicular del esfuerzo, o FATIGA POR ESFUERZOS
eje de la varilla y la cara de rotura se convertirá en lisa y pulida. Como la rotura
progresa, se reduce la sección resistente hasta que el metal remanente no es suficiente CORROSIÓN
para soportar la carga y la varilla falla.

En la Figura N 2, se muestran dos causas de fallas de fatiga. El de la izquierda

es fatiga por corrosión. La rotura arranca sobre la base de la picadura por
corrosión. Otras picaduras se ven en las superficies adyacentes. El ejemplo de
la derecha muestra fatiga de esfuerzos con la rotura de fatiga se desarrolla
sobre la superficie y falla.Otra línea transversal fina en la zona de rotura por
FATIGA O ESFUERZOS DE TENSIÓN tensión puede verse en las superficies adyacentes.

En la Figura N 3, se indican dos fallas atribuidas a sobrecargas en la varilla ó diseño deficiente.

El ejemplo de la falla de fatiga en el cuerpo, está originada por una imperfección
microscópica sobre la superficie, debido a esfuerzos de carga muy altas más allá de las
cargas recomendadas para el tipo y medida de la varilla.
El mismo tipo de falla puede originarse donde en un momento se ha tirado de la columna
FATIGA POR FATIGA POR TORCEDURA
de varillas de bombeo, cerca del punto del límite elástico, causando unas fisuras
microscópicas sobre la superficie. DOBLADURA DE DOBLADURA DE “TIRABUZÓN”
Normalmente no hay otra evidencia del daño que pueda verse sobre las superficies RADIO LARGO RADIO CORTO (CAIDA DE LA
adyacentes , la falla en la cupla de la derecha se debe a sobrecarga , con rotura de BARRA)
fatiga progresiva muy rápida que corta en un ángulo de 45 a la línea de tensión.

G.O. 37
SOBRECARGA O DISEÑO DEFICIENTE
 tensión de fatiga a lo ancho de la varilla
En la Figura N°6, se indican cuerpos que
presentan fallas por superficies dañadas.
ones de fallas son producidas por
inadecuado régimen de bombeo, bombas El ejemplo de arriba es un golpe ligero de una
s grandes con relación a la medida de las llave ó herramienta, u otro acero.
bre la FRACTURA
bomba, golpesPOR de TENSIÓN
fluidos, DE FATIGA El ejemplo del centro presenta marcas con forma
a del gas, clavado de la bomba, o de hendidura, en el ejemplo inferior de varias
de la columna de varillas de bombeo, en arrancaduras de diferentes profundidades.
posible un movimiento recto , lo cual
as de flexión.
de abajo de la Figura N° 5, indica el
GOLPE DE LLAVE O HTA. U OTRO
de daño que en el área del cuerpo, pero ACERO
e recalque.
s en el cuerpo se producen en esta área,
o agregado a la carga longitudinal sobre
se producen en este punto carga
MISMO
de flexión. DAÑOdeEN
El movimiento LA seZONA
flexión DE RECALQUE
través de la cupla rígida y el área de
ue es el área más flexible del cuerpo. Las
ones ( o esfuerzos) incrementan la
ad de los ataques de corrosión en las
es.
falla frecuentemente ocurre sobre este

GOLPE DE MARTILLO PARA AFLOJAR

LA CUPLA DESGASTE POR ROCE
práctica de golpear las cuplas con las llaves para aflojarla no debe hacerse. La
gura N° 8 muestra las fisuras de impacto, las cuales causarán deformaciones
el tope y como las tensiones aumentan en el área de los machos y también
eden provocar ataques por corrosión en la superficie.

G.O. 38
 DESGASTE DEL CUERPO POR
ABRASIÓN
En la Figura N° 10 , se indican dos tipos de desgaste en el cuerpo de varilla de
bombeo. El ejemplo de arriba indica el desgaste del cuerpo por abrasión. El
ejemplo de abajo muestra un desgaste de corrosión-abrasión , donde la película
del inhibidor de corrosión se ha roto y el metal quedó expuesto a la corrosión.

INSUFICIENTE APRIETE CARGA DE TENSIÓN

DESGASTE DE CORROSIÓN-ABRASIÓN
La Figura N° 11, indica dos tipos de fallas del macho. El ejemplo de la izquierda es la falla más común. La
insuficiencia de apriete puede causar la separación de los topes. Una dobladura en el momento de agregar el
esfuerzo de carga en el macho y el movimiento de la columna de barra de bombeo origina el comienzo de la
rotura por fatiga en la base del primer filete de la rosca, justo arriba del corte. La sección de la rosca está
sostenida rígidamente y el resto del macho puede doblarse o flexionarse y generar falla por fatiga.Muchas
pequeñas fisuras de tensión se verán a lo largo de la base de la rosca lo cual consolida así una rotura por
mayor fatiga.La falla de la derecha, se produce por carga de tensión y la tensión se encuentra en una picadura
por corrosión o daños mecánicos en la superficie de dicho corte.

En la Figura N° 13, se indican los efectos de un sobre apretado en los machos

y cuplas de unión. El macho de la izquierda fue enroscado con una llave de
poder. La indicación de un excesivo apretado se observa por la deformación
concéntrica del tope macho de la varilla , por el apriete contra el tope de la
cupla. El tope del macho también estará ensanchado hacia afuera con un
ligero ángulo.El apriete excesivo sobre la cupla hará que este se ensanche
SOBREAPRETADO
hacia afuera , con saliente del tope de la cupla tal como se indica en el dibujo
FALLA DE APRIETE EN FALLA DE FATIGA POR de la derecha Fig. N° 13.
CORROSIÓN (DEL SOBRETORQUE
MÁS O MENOS
EXTERIOR HACIA
ADENTRO)

Figura N° 12, muestra dos causas que provocan fallas en las cuplas.La de la
quierda, indica una falla por apriete incorrecto en más, o en menos.La rotura de
tiga se inicia en la base del filete sobre la parte interior opuesta al último filete y
ogresa de esta base de la rosca, hacia afuera, sigue la tensión de fatiga en todo el
rímetro de la pared de la cupla. El área de rotura por fatiga es lisa y pulida en la
na adyacente al punto de la rotura de la base de la rosca.El ejemplo de la derecha
dicado en la Figura N° 12, indica la iniciación de la fisura en la cara exterior de la
perficie progresando del interior hacia la rosca y la tensión de fractura, se G.O. 39
sarrolla en todo el perímetro de la cupla.
 ENGRANADO DE ROSCAS
OXÍGENO DISUELTO EN EL AGUA SALADA
La Figura N° 16 , indica la corrosión producida por el oxígeno disuelto en
agua salada. Las picaduras son de base ancha , y las mismas tienden a
combinarse una con otras.Como el oxígeno incrementa su concentración
al combinarse con gases con gases ácidos y clorhídricos el problema de la
corrosión se incrementa mucho.
INCRUSTACIONES (HERRUMBRES)
PICADURA POR SULFURO DE HIDRÓGENO
En la Figura N° 17 , se ven las características de las picaduras provocadas por
el sulfuro de hidrógeno.Las picaduras se producen al azar , y se esparcen
sobre la superficie. Las bases de las picaduras son redondas y las paredes
profundas. Las picaduras se ensanchan hacia afuera.Las superficies de las
G.O. 40 ,
picaduras y de la varilla , se abren con incrustación gruesa de sulfuro negro
el cual también corroe el acero
En la Figura N° 18 , se puede ver el ataque de bacterias muy comunes En la Figura N° 19 , se indican picaduras típicas de dióxido de carbono. Estas
en el fondo del pozo y la colonia crece sobre la superficie del acero en picaduras tienen base redonda y las paredes de perforación con bordes agudos y las
ausencia de luz y aire. mismas se llenan de carbonato de hierro. Las picaduras se interconectan en forma
longitudinal con áreas catódicas alrededor de las líneas de picaduras.
Las picaduras son anchas y siempre tienen múltiples roturas en la base
de las mismas. Estas múltiples roturas , resultan del hidrógeno liberado
por el sulfuro , por el producto de las bacterias ,debido a que en su
forma de vida los cuales corroen y producen fragilidad en la superficie
debajo de la colonia.

ATAQUE DE BACTERIAS

PICADURA POR DIÓXIDO DE CARBONO

ATAQUE DE ÁCIDOS CORROSIÓN GALVÁNICA

G.O. 41
 ELECTROLISIS
ABRASIÓN

La electrólisis , se producen por corrientes eléctricas inducidas o de

dispersión que fluyen de la columna de la Varilla de Bombeo.
La picadura resulta de forma irregular y usualmente con un cono en la base
de la misma.
Adecuada puesta a tierra de todo el equipo puede ayudar a controlar este
daño.

En la Figura N° 22 , se indican estas picaduras y el resultado de estas En la Figura N 23 , se indica el resultado de las roturas que produce el gas que
fallas. lleva en solución materiales sólidos , los cuales producen cortes sobre la
superficie de las varillas.

Aprendiendo a reconocer las causas de las fallas

de las varillas , quienes operan con pozos de
bombeo ,deben hacer que el sistema más
económico y rentable por la reducción del tiempo
perdido en la producción.

G.O. 42
 DINAMOMETRO
Es un equipo que mide fuerzas, se
lo utiliza para registrar la carga
y esfuerzo en el vástago y
valorizar los demás parámetros
característicos

G.O. 43
 DINAMOMETRIA

El dinamómetro tal como lo dice su nombre, es un equipo medidor de fuerzas (o

de peso de determinados elementos)

Se lo utiliza en el sistema de bombeo mecánico para registrar

la carga aplicada al vástago de bombeo y a la sarta de barras
de bombeo a lo largo del recorrido de la misma.

A partir de estos registros, se valorizan los esfuerzos de tracción en la sarta, los

esfuerzos de torque en la caja reductora de los equipos de bombeo, y se verifican
los contrapesos, se determinan las potencias, y se conocen los desplazamientos y
rendimientos de la bomba de profundidad

G.O. 44
La información previa necesaria es:

Caudales de pozo medido en el campo

Porcentaje de agua contenida
Características de los fluidos: densidad, viscosidad
Relación gas – petróleo
Nivel dinámico medido en el campo
Especificaciones de tamaño y tipo de equipamiento: motor, AIB
Profundidad de la bomba y punzados
Profundidad del tubing
Velocidad de bombeo
Longitud de carrera actual

G.O. 45
 DIAGNOSTICO
Los parámetros mas importantes para conocer como está funcionando un sistema
de bombeo mecánico, se dividen en tres grandes grupos:

Relacionados a la bomba de profundidad: carrera bruta del

pistón y carrera aparente, caudal bruto desplazado, rendi-

miento volumétrico de la bomba, nivel dinámico, sumergencia

presión de admisión, peso del fluido,escurrimiento, pérdidas

de válvulas, porcentaje de llenado.

G.O. 46
 DIAGNOSTICO
Relacionados a las varillas de bombeo y tubería : Cargas
máximas y mínimas, tensiones en Goodman, esfuerzos de
compresión por flotación, estiramientos, sobre-recorrido,
estiramientos de tubing, anclaje correcto o no.

Relacionados al AIB, motor e instalación de superficie :

Cargas máximas, torque máximo y curva de torque,
balanceo del equipo, consumos y potencias del motor, rendimientos generales.

G.O. 47
 DINAMOMETRO IDEAL

B Carrera ascendente C

Abre la válv.
Cierra la válv.
movil
movil

A D

Carrera descendente

G.O. 48
DINAMOMETRO TEORICO

B C

A D

G.O. 49
 DINAMOMETRO REAL

B
A D

G.O. 50
EL CICLO DE BOMBEO

Carga máx.

Peso de las varillas +

peso del fluido

Rango de
cargas
Efecto de
contrapeso
Carga mín.

Peso de barras

Carrera del vástago en sup.

G.O. 51