Proceso de Recuperacion Del Cobre

LIMITACIONES DE LA INVESTIGACION
PROCESO DE RECUPERACION DEL COBRE
La flotación por espuma es una operación

destinada por medio de la pulpa de seleccionar
los minerales valiosos y rechazar la ganga en
forma de relave, pero resulta casi imposible
hacer esta operación en una sola celda de
flotación y conseguir un concentrado limpio, es
necesario que las espumas de la primera celda
pasen a un grupo de celdas que se encarguen de
limpiar los elementos indeseables que hayan
logrado flotar con la parte valiosa, contaminando
el concentrado obtenido y quitándole valor
económico.
Para lograr el objetivo en la sección de flotación se

tiene tres tipos de circuitos:
 Rougher (desbastadores): Estas celdas o maquinas

reciben la pulpa de cabeza procedente del
acondicionador o del molino, aquí flota la mayor
parte de los sulfuros valiosos. Pero en estas celdas
solo obtendremos concentrados y relaves
provisionales, las espumas obtenidas no es un
concentrado final por que tiene muchas impurezas.
 Scavenger: estas celdas o maquinas reciben el

relave de las celdas Rougher y tratar de hacer
flotar el resto de los sulfuros que no han podido
recuperarse en las celdas de cabeza ya sea por la
falta de tiempo, deficiente cantidad de reactivos o
por efectos mecánicos.
Las espumas obtenidas en estas celdas no podemos

enviarlas al espesador por que están sucias
tampoco podemos desecharlas porque contiene
mucho material valioso, entonces las enviamos a la
celda de cabeza.
 Cleaner (limpieza): estas celdas sirven para quitar

la mayor cantidad de impurezas de las espumas
Rougher, y finalmente nos dan un concentrado
final, esto se logra de acuerdo a:
1er Cleaner, 2do Cleaner, 3ra Cleaner
Siendo las espumas de la tercera Cleaner las que

forman el concentrado final y van al espesador y
luego el filtro.
Los equipos donde se realizan los procesos de

flotación se llaman celdas de flotación y son
construidas de modo que favorezcan los procesos de
flotación mediante las siguientes funciones:
 Mantener en suspensión las partículas de la pulpa

que ingresa a la celda de flotación, evitando la
segregación de los sólidos por el tamaño o la
densidad.
 Formar y diseminar pequeñas burbujas de aire por
toda la celda, los volúmenes de aire requerido
dependerán del peso de material alimentado.
 Promover los choques entre partículas minerales y
las burbujas de aire con el fin de que el conjunto
mineral-burbuja formado tenga una baja densidad y
puede elevarse desde la pulpa a una zona de
espumas, las cuales serán removidas de la celda
conteniendo el concentrado
 Mantener condiciones de quietud en la columnas de

espumas para favorecer su estabilidad
De acuerdo a lo anterior las celdas de flotación

deberán tener zonas específicas:
 Zona de mezcla: aquella en la cual las partículas

minerales forman contacto con las burbujas de
aire.
 Zona de separación: en la que las burbujas de aire
se condensan una con otra y eliminan partículas
indeseables que pudieran haber sido arrastradas
por atrapamiento u otro motivo.
 Zona de espumas: en la que las espumas
mineralizadas deberán tener estabilidad y ser
removidas de la celda conteniendo el concentrado.
1.- CELDAS MECANICAS: se caracterizan por tener un

agitador mecánico que mantiene la pulpa en
suspensión y dispersa el oxigeno dentro de
ella. A este tipo corresponden las celdas.
Agitair, Denver, Morococha, Outokumpu,
Wenco etc.
Los bancos están divididos en celdas por
paredes intermedias, son utilizados
principalmente en plantas pequeñas.
La aireación en las celdas mecánicas puede
realizarse por insuflación forzada o por la
acción succionante del impulsor, en la figura
Nº 01 se muestra una celda mecánica.
Figura Nº 01 Esquema de una Celda Mecánica

2.- CELDAS NEUMATICAS: Son máquinas de flotación que no

tienen impulsor mecánico, la pulpa es agitada por
aire comprimido.
Un tipo de celdas neumáticas con un potencial de

aplicación importante son las columnas, en este
tipo de celdas ocurre un proceso de
contracorriente; el alimento se introduce en la
mitad de la columna y el aire es insuflado por la
parte inferior a través de un fondo poroso.
Igualmente se añade agua de lavado por la parte
superior, al nivel de espumas, el mineral al caer
encuentra las burbujas produciendo la
mineralización de las burbujas, el agua de lavado
evita que el material estéril sea atrapado en las
espumas, el relave sale de la celda por la parte
inferior. En la figura Nº 02, se muestra una celda
columna y en la figura Nº 03 el circuito de una
celda columna.
Figura Nº 02. Celda Columna

Figura Nº 03. Circuito de una Celda Columna

AGITAIR
CELDA JAMESON
WEMCO
OUTOKUMPU
DENVER
CELDAS DORR OLIVER
 Granulometría: Adquiere gran importancia dado

que la flotación requiere que las especies minerales
útiles tengan un grado de liberación adecuado para
su concentración.
 Tipo de Reactivos: Los reactivos pueden clasificarse

en colectores, espumantes y modificadores. La
eficiencia del proceso dependerá de la selección de
la mejor fórmula de reactivos.
 Dosis de Reactivo: La cantidad de reactivos

requerida en el proceso dependerá de las pruebas
metalúrgicas preliminares y del balance económico
desprendido de la evaluación de los consumos.
 Densidad de Pulpa: Existe un porcentaje de sólidos

óptimo para el proceso que tiene influencia en el
tiempo de residencia del mineral en los circuitos.
 Aireación: La aireación permitirá aumentar o

retardar la flotación en beneficio de la recuperación
o de la ley, respectivamente. El aire es uno de los
tres elementos imprescindibles en el proceso de
flotación, junto con el mineral y el agua.
 Regulación del pH: La flotación es sumamente
sensible al pH, especialmente cuando se trata de
flotación selectiva. Cada fórmula de reactivos tiene
un pH óptimo ambiente en el cual se obtendría el
mejor resultado operacional.
 Tiempo de Residencia: El tiempo de residencia
dependerá de la cinética de flotación de los
minerales, de la cinética de acción de reactivos, del
volumen de las celdas, del porcentaje de sólidos de
las pulpas en las celdas y de las cargas circulantes.
 Calidad del Agua: En las Plantas la disponibilidad

de agua es un problema. Normalmente se utiliza
el agua de recirculación de espesadores que
contiene cantidades residuales de reactivos y
sólidos en suspensión, con las consecuencias
respectivas derivadas por este flujo de
recirculación.
Los surfactantes son usados en los procesos de

flotación con el propósito de cambiar las
propiedades de mojabilidad de los minerales.
En general, éstos pueden clasificarse en tres
tipos:
 Colectores,
 Espumantes y
 Reguladores.
La selección de los reactivos de flotación se
realiza teniendo en cuenta el comportamiento
superficial de los minerales involucrados cuando
están en suspensión, a partir de las curvas de
potencial Z, las cuales relacionan el
comportamiento de la carga superficial a
diferentes condiciones de pH.
1. COLECTORES. Los colectores son componentes

heterogéneos que contienen un grupo
inorgánico activo acoplado a una cadena
hidrocarburada. En general, el grupo inorgánico
es la parte del colector que se adsorbe sobre la
superficie del mineral, mientras que la cadena
hidrocarburada, siendo de naturaleza no
iónica, provee hidrofobicidad a la superficie
mineral después de la adsorción del colector.
Debido a la atracción química, eléctrica o física
entre las partes polares y los sitios de la
superficie, los colectores se adsorben sobre las
partículas con su extremo no – polar orientado
hacia la masa de la solución, impartiendo
hidrofobicidad a las partículas
COLECTORES DE SULFUROS
Los tiocolectores (tio= sulfuro) usados son

esencialmente aniónicos y entre los más destacados
citaremos:
a) Los Xantatos son solubles en agua y estables en

un amplio intervalo de pH, son reactivos sensibles
a la oxidación y forman compuestos insolubles con
la mayoría de los iones metálicos pesados.
b) Los Ditiofostatos poseen propiedades colectoras

para las piritas, más selectivas que los Xantatos,
son menos oxidables pero, se unen más
débilmente a la superficie de los sulfuros. Este
tipo de reactivos se emplea para flotar sulfuros de
cobre, de plomo y de metales preciosos.
2. ESPUMANTES. Son reactivos orgánicos de

superficie activa heteropolar, capaces de
adsorberse en la interfase aire – agua
(figura 36), cuya función en el sistema de
flotación consiste en reducir la tensión
superficial en la interface generando
suficiente estabilidad y espumación. Los
espumantes también influyen en la
cinética de la unión de la partícula a la
burbuja.
3. REGULADORES O MODIFICADORES.
Frecuentemente en la flotación, los
colectores no se adhieren adecuadamente
al mineral de interés. Los reguladores o
modificadores se usan mucho en flotación
para modificar la acción del colector, ya sea
intensificando o reduciendo el efecto
repelente al agua sobre la superficie mineral
y de esa manera hacer más selectiva la
acción del colector hacia ciertos minerales.
Los reguladores se pueden clasificar en
activadores, depresantes o modificadores de
pH
Evaluación del Proceso: Los índices que se utilizan

para evaluar una operación de concentración son:
1. RAZÓN DE CONCENTRACIÓN (K).
Este término indirectamente se refiere a la

selectividad del proceso. Directamente expresa
cuántas toneladas de mineral de cabeza se necesitan
procesar en la Planta Concentradora para obtener una
tonelada de concentrado. En consecuencia, esta razón
es un número que indica cuántas veces se concentró el
mineral valioso contenido en la mena. Este término se
puede deducir del siguiente modo: Sea el esquema de
una Planta Concentradora Ahora hagamos un balance
de materiales y de metal valioso contenido en cada
flujo de la Planta Concentradora. Esto es: Balance de
material:
PLANTA
Alimento F (f) Relave R (r)
CONCENTRADORA
Concentrado C (c)
Ahora hagamos un balance de materiales y de

metal valioso contenido en cada flujo de la Planta
Concentradora. Esto es:
 Balance de material: F=C+T (1.0)
 Balance de metal Ff = Cc + Tt (2.0)
Multiplicando la ecuación (1.0) por t y restando de

la ecuación (2.0) se obtiene lo siguiente:
F(f – t) = C(c – t) (3.0)
De donde se obtiene la razón de concentración:

a) RAZON DE CONCENTRACION
F c  t 
K 
C f t
b) RECUPERACIÓN (R)
Este término se refiere a la eficiencia y
rendimiento del proceso de flotación. Es decir, es
la parte de mineral valioso que se obtiene en el
concentrado, con respecto del mineral valioso
contenido en el mineral de cabeza. Se expresa en
porcentaje y su expresión matemática es:
C *c
C= concentrado R *100 (4.0)
F* f
c = Ley de concentrado
F = alimentación Tm
f = Ley de alimentación
Si se sustituye en la fórmula (4.0) el valor de C/F
en función de las leyes, se obtiene:
R
 f  t c
* *100
c  t  f
1. BALANCE PARA DOS PRODUCTOS:

 Fórmula para calcular el tonelaje de concentrado:
CF
 f  t
Tn/dia
c  t 
 Fórmula para calcular la Recuperación del metal
valioso:
R
 f  t  * c *100 en %
c  t  f
 Fórmula para calcular la razón de concentración:
K 
F

c  t 
C  f  t
2. BALANCE PARA TRES PRODUCTOS:

Este balance se emplea cuando la mena contiene dos
elementos metálicos valiosos y se emplea la flotación
selectiva o diferencial, es decir, se obtiene dos
concentrados que contienen a cada metal valioso y un
producto no valioso que corresponde al relave
Ensaye Ensaye
Productos Pesos
Cu Zn
Alimentación F c₁ z₁
Concentrado Cu Ccu c₂ z₂
Concentrado Zn Czn c₃ z₃
relave T c₄ z₄
Fórmula para calcular el concentrado de los
metales valioso:
 c1  c4 * z3  z4   z1  z4 * c3  c4  

CCu  F *   tm de Cu
 c2  c4 * z3  z4   z2  z4 * c3  c4  
 c2  c4 * z1  z4   c1  c4 * z2  z4  
CZn  F *   tm de Zn
 c2  c4 * z3  z4   z2  z4 * c3  c4  
 Fórmula para calcular el % de recuperación

de los elementos valioso:
% de recuperación para el cobre:
% RCu 
CCu * c2 
*100
F * f1 
% de recuperación del zinc:
% RZn 
CZn * z3 
*100
F * f1 
 Fórmula para calcular la razón de

concentración de los elementos valiosos:
Razón de concentración del cobre:
F
K Cu 
CCu
Razón de concentración del zinc:
F
K Zn 
C Zn
Las características de diseño y operación de los

principales equipos que conforman una planta
concentradora, generalmente están influenciados
por el costo, la facilidad de montaje, el
mantenimiento y su adaptabilidad a un esquema
de recuperación metalúrgica.
El propósito de este curso es el de referimos a la
ingeniería de diseño y a los procesos de
concentración de minerales por flotación con el
empleo de los equipos y máquinas comunes usados
en la minería, se sugiere algunos métodos de
cálculo del tamaño de las máquinas y adecuación a
los esquemas concebidos a nivel de laboratorio o
planta piloto.
La mejor selección de las máquinas de flotación

se hará en base a los resultados metalúrgicos
óptimos y a los costos de inversión atractivos
para el inversionista. Además, se consideran los
siguientes puntos importantes:
 Tipo de flotación
 Tipo de aireación
 Forma y tipo de celdas
 Capital y costo de operación
 Recursos: agua, energía, vías de acceso, etc.
Para el cálculo del número de celdas se hace uso de la

siguiente fórmula:
  1 
t * A* D  
  S 
Dónde: N 
1440 *V * K
n : número de celdas
t : tiempo de flotación en minutos
A : cantidad de mineral por tratar en TMD
D : dilución de la pulpa alimentada a la
flotación o relación líquido / sólido
S : peso específico del mineral, gr / cc
V : volumen de la celda en m3
K : coeficiente de utilización del volumen
de la celda, teniendo en cuenta el
volumen de la espuma.
1.CIRCUITOS PARA TRES PRODUCTOS

En la siguiente tabla se muestra el ensaye de un
mineral de Cu, Zn: alimentación de 50000 TMPD
Productos Pesos Ensaye Cu Ensaye Zn % Recuperación Ratio
Alimentación F c₁ 2.7 z₁ 19.3
Concentrado Cu Ccu c₂ 25.3 z₂ 5.1
Concentrado Zn Czn c₃ 1.2 z₃ 52.9
relave T c₄ 0.15 z₄ 0.95
 c1  c4 * z3  z4   z1  z4 * c3  c4  

CCu  F *  
 c2  c4 * z3  z4   z2  z4 * c3  c4  
 c2  c4 * z1  z4   c1  c4 * z2  z4  

CZn  F *  
 c2  c4 * z3  z4   z2  z4 * c3  c4  
Mineral de cobre 0.4 – 2 % Cu
Concentrado de cobre 25 – 34 % Cu
Fusión del mineral 60 – 77 % Cu
Conversión de la mata 99 % Cu
Refinación de la mata 99.98 % Cu

Es una operación pirometalurgica que se realiza a

temperaturas elevadas, pero inferior al de fusión
del mineral valioso, con el objeto de obtener un
cambio químico en el mineral de interés,
obteniéndose por lo general un producto que será
un producto mas fácil de tratar. En algunas
ocasiones, además del cambio químico, se suele
procurar un cambio físico (aglomeración del
material).
Además de las reacciones de tostación, se suelen

utilizar ciertos reactivos, que ayudan a obtener el
cambio químico deseado
De acuerdo al cambio químico que se desea

obtener, la tostación, se suele clasificar de la
siguiente manera:
 Tostación Oxidante
 Tostación Clorurante
 Tostación Magnetizante
 Tostación Carburante
 Tostación Sinterizante
PROCESO DE RECUPERACION DEL COBRE Y HIERRO
a) TOSTACIÓN OXIDANTE:
En este tipo de operación se tratan menas o
compuestos metálicos en contacto con
reactivos oxidantes, los reactivos mas
utilizados son: el oxigeno del aire y en algunas
ocasiones óxidos metálicos, sales como nitratos
que por su descomposición pueden desprender
oxigeno. La operación se realiza a una
temperatura lo suficientemente elevada para
producir la afinidad necesaria entre el oxigeno
y el compuesto oxidante, se requiere un buen
contacto entre el aire y el material a oxidar.
Se subdivide a su vez en:
1) TOSTACIÓN OXIDANTE PARA LA OBTENCIÓN DE UN METAL EN

FORMA DIRECTA:
En esta operación se obtiene un material en
forma directa, a partir de un mineral, un metal,
se aplica cuando el elemento que esta
combinado con el metal se transforma por
oxidación, en un gas o producto volátil y el
metal a recuperar, las reacciones pueden ser:
2 AsM 3 s   3 / 2O2  g   As2O3  6 M  s  arseniuros
2 SbM 3 s   3 / 2O2  g   Sb2O3  6 M  s  antimoniuros
MS  s   O2  g   M  s   SO2  g 
2) TOSTACIÓN OXIDANTE PARA OBTENER UN PRODUCTO MAS FÁCIL DE

TRATAR
2.1 DE UN OXIDO A OTRO OXIDO: en esta operación se

trata de obtener un oxido mas fácil de reducir,
las reacciones pueden ser:
4 M 3O4  s   O2  g   6 M 2O3 s 
M 2O3 s   3CO g   2 M  s   3CO2  g 

2.2 DE UN SULFURO A OXIDO: en esta operación incluye la

transformación a óxidos, de minerales
sulfurados, arsenicales y antimoniosos. Con esta
tostación se logra reemplazar el proceso
metalúrgico de extracción de un metal a partir
de sulfuros, por el proceso a partir de oxidos, las
reacciones son:
MS  s   1 / 2O2  g   MO s   SO2  s 
2 SbM  s   5 / 2O2  g   4 MO s   Sb2O3 g 
2 AsM  s   5 / 2O2  g   As2O3 g   2 MO s 

2.3 DE UN SULFURO A UN SULFATO: En esta operación se

transforma el sulfuro insoluble en sulfato
soluble, pudiendo asi , seguir un proceso
hidrometalúrgico para la extracción del metal.
Las reacciones son:
MS  s   O2  g   MSO4  s 
MS  s   3 / 2O2  g   SO2  s   MO
SO2  s   1 / 2O2  g   SO3 g 
MO s   SO3 g   MSO4  s 

El proceso de fusión de concentrados de cobre

se ha realizado por largos años (prácticamente
durante todo el siglo XX) por calentamiento
directo del material. Este proceso consiste en
aportar calor al sistema, a través de la
combustión de un combustible (petróleo), el que
aporta el calor suficiente para fundir el
concentrado. Si consideramos que el
concentrado está formado por CuFeS2, FeS2,
Cu2S, CuS y Cu5FeS4, las principales reacciones
químicas de este proceso serían las siguientes:
CuFeS2 (s) = Cu2S (l) + FeS (l) + ½ S2 (g)

FeS2 (s) = FeS (l) + ½ S2 (g)
Cu2S = Cu2S (l)
2CuS (l) = Cu2S (l) + ½ S2 (g)
Cu5FeS4 (s) = 5 Cu2S (l) + FeS (l) + ½ S2 (g)
Se puede ver que en el simple proceso de

fusión, se elimina azufre gaseoso, el que se
denomina azufre pirítico. Se forma además un
material fundido compuesto por Cu2S (l) y FeS
(l) que recibe el nombre de eje o mata. La
ganga que acompaña al concentrado también
se funde y se denomina escoria.
Los principales materiales alimentados a hornos de

fusión son:
(a) Concentrado
(b) Fundente silicio (SiO2)
(c) Aire (para oxidación del Fe y S o combustión del
combustible)
(d) Oxígeno industrial para oxidación del Fe y S.
a) CONCENTRADOS DE COBRE
Los minerales más comunes encontrados en los
concentrados de cobre son: la calcopirita (CuFeS2) y
la pirita (FeS2), aunque pueden estar presentes
otros minerales como la bornita (Cu5FeS4), calcosita
(Cu2S), covelina (CuS) y cuarzo (SiO2).
Químicamente los concentrados fundidos, contienen
20 - 30% de Cu, 25 - 35% de Fe y 25 - 35% de azufre.
b) FUNDENTE
Su principal función, es la de reaccionar con los óxidos
de hierro formados durante la fusión, para formar, una
escoria que pueda ser removida fácilmente. Otras
funciones son:
(a) Formar una escoria inmiscible con la mata

(b) Tener una baja solubilidad en cobre
(c) Tener una fluidez apropiada.
c) POLVO
Los gases que salen de un horno de fusión, siempre
contienen polvo, el que fluctúa entre un 3 y un 15% de la
carga alimentada. El polvo consiste principalmente de
pequeñas partículas de concentrado y pequeñas gotas de
material semifundido que no alcanzaron a asentarse en
el interior del horno siendo arrastradas por los gases. Los
polvos contienen entre un 25 y 30% de cobre, por esta
razón, generalmente son recirculados al horno para
recuperar el cobre contenido en ellos.
Entre las principales unidades utilizadas para la

fusión y conversión de concentrados de cobre, se
pueden mencionar los siguientes equipos:
• Hornos Reverbero (fusión por calentamiento)

• Hornos de fusión por oxidación
• Hornos Flash (fusión flash)
• Convertidor Teniente (fusión en el baño)
• Reactor Noranda (fusión en el baño)
• Proceso Mitsubishi
• Convertidores Peirce Smith
En el proceso químico de la refinación se pueden

distinguir dos etapas:
a) Oxidación
b) Reducción
a) Oxidación
En la etapa de oxidación se sopla aire al proceso para
remover selectivamente por oxidación y escorificación
impurezas tales como Fe, Zn, Si, Al, Mg, mientras otras
son fijadas en la fase gaseosa, principalmente S, y algo
de Pb, Zn, Cd, los cuales son parcialmente
volatilizados. La forma más eficiente de agregar
fundentes es la inyección neumática mediante lanzas o
toberas, bajo la superficie del baño, donde entra en
B) REDUCCIÓN
Después de la refinación oxidante del cobre, ante

el ingreso de oxígeno este queda con un contenido
entre 0.7 a 1 % en peso de oxígeno, el cual se
encuentra disuelto en el metal y no como gas. Al
bajar la temperatura este oxígeno reaccionara con
el metal produciendo óxido cuproso.
La etapa de reducción tiene como objetivo
remover el exceso de oxígeno contenido en el
cobre fundido, para así obtener un cobre sólido
producto con una superficie y propiedades físicas
adecuadas para su uso. En el ánodo el contenido
final de oxígeno es del orden de 1200 a 1800 ppm
(partes por millón), mientras que para un cobre
refinado a fuego (FRC) se debe alcanzar de 300 a
500 ppm.
Equipo de Manejo de Ánodos en la Fundición.

BIBLIOGRAFIA
 CAPÍTULO 13: PIROMETALURGIA DEL COBRE.
Dispinible en:
http://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/ca
pitulo13.pdf
 CAPITULO 1 INTRODUCCION
Disponible en:
http://ingenieria.uaslp.mx/metalurgia/APUNTES/OBTENCION%
20PARCIALES%20COMPLETOS.pdf
GRACIAS …………………..

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LIMITACIONES DE LA INVESTIGACION

PROCESO DE RECUPERACION DEL COBRE

La flotación por espuma es una operación

Para lograr el objetivo en la sección de flotación se

 Rougher (desbastadores): Estas celdas o maquinas

 Scavenger: estas celdas o maquinas reciben el

Las espumas obtenidas en estas celdas no podemos

 Cleaner (limpieza): estas celdas sirven para quitar

1er Cleaner, 2do Cleaner, 3ra Cleaner

Siendo las espumas de la tercera Cleaner las que

Los equipos donde se realizan los procesos de

 Mantener en suspensión las partículas de la pulpa

 Mantener condiciones de quietud en la columnas de

De acuerdo a lo anterior las celdas de flotación

 Zona de mezcla: aquella en la cual las partículas

1.- CELDAS MECANICAS: se caracterizan por tener un

Figura Nº 01 Esquema de una Celda Mecánica

2.- CELDAS NEUMATICAS: Son máquinas de flotación que no

Un tipo de celdas neumáticas con un potencial de

Figura Nº 02. Celda Columna

Figura Nº 03. Circuito de una Celda Columna

 Granulometría: Adquiere gran importancia dado

 Tipo de Reactivos: Los reactivos pueden clasificarse

 Dosis de Reactivo: La cantidad de reactivos

 Densidad de Pulpa: Existe un porcentaje de sólidos

 Aireación: La aireación permitirá aumentar o

 Calidad del Agua: En las Plantas la disponibilidad

Los surfactantes son usados en los procesos de

1. COLECTORES. Los colectores son componentes

Los tiocolectores (tio= sulfuro) usados son

a) Los Xantatos son solubles en agua y estables en

b) Los Ditiofostatos poseen propiedades colectoras

2. ESPUMANTES. Son reactivos orgánicos de

Evaluación del Proceso: Los índices que se utilizan

1. RAZÓN DE CONCENTRACIÓN (K).

Este término indirectamente se refiere a la

Ahora hagamos un balance de materiales y de

 Balance de material: F=C+T (1.0)

 Balance de metal Ff = Cc + Tt (2.0)

Multiplicando la ecuación (1.0) por t y restando de

F(f – t) = C(c – t) (3.0)

De donde se obtiene la razón de concentración:

1. BALANCE PARA DOS PRODUCTOS:

 Fórmula para calcular el tonelaje de concentrado:

 Fórmula para calcular la razón de concentración:

2. BALANCE PARA TRES PRODUCTOS:

 c1  c4 * z3  z4   z1  z4 * c3  c4  

 Fórmula para calcular el % de recuperación

% de recuperación para el cobre:

 Fórmula para calcular la razón de

Razón de concentración del cobre:

Razón de concentración del zinc:

Las características de diseño y operación de los

La mejor selección de las máquinas de flotación

Para el cálculo del número de celdas se hace uso de la

1.CIRCUITOS PARA TRES PRODUCTOS

 c1  c4 * z3  z4   z1  z4 * c3  c4  

 c2  c4 * z1  z4   c1  c4 * z2  z4  

Fusión del mineral 60 – 77 % Cu

Refinación de la mata 99.98 % Cu

Es una operación pirometalurgica que se realiza a

Además de las reacciones de tostación, se suelen

De acuerdo al cambio químico que se desea