SHIGEO

SHINGO
 OBJETIVO

• Conocer cual fue el aporte de Shineo Shingo en el ámbito de calidad, y su biografía.

• Aportes y requerimientos de SMED.
• Ventajas del Poka Yoke
 INTRODUCCIÓN

• Nació en Saga, Japón, el 8 de enero de 1909.

• Fue un ingeniero mecánico japonés, reconocido por ser uno de líderes en las prácticas de
manufactura en el sistema de producción Toyota.
• En el año 1930, se graduó de Ingeniero Mecánico en el Colegio Técnico Yamanashi, e inició
a laborar en Taipéi Railway Factory.
• Se le reconoce haber creado y formalizado el Cero Control de Calidad, el cual hace énfasis
en la aplicación de los Poka Yoke.
 INTRODUCCIÓN

• Ahí, observa las operaciones los trabajadores y siente la obligación de mejorarlas, y se

instruye en la organización del flujo de operaciones en las plantas de Japan National
Railways, así como en el trabajo de Taylor, y decide hacer del estudio y práctica de la
dirección científica del trabajo de su vida.
• En 1943 es trasladado a la planta de fabricación Amano, en Yokohama, bajo las órdenes del
Ministerio de municiones. Como Jefe de la Sección de Producción, aplica el concepto de
operaciones de flujo a la producción de los mecanismos de regulación de la profundidad de
los torpedos, e incrementa la productividad en un 100%.
• Falleció el 14 de noviembre de 1990, a la edad de 81 años.
 PRINCIPAL APORTE

• Para el año 1950, dio origen a la técnica SMED (cambio de matriz en un solo digito de
minuto), la cual surgió cuando dirigía un estudio de mejora de eficacia para Toyo Kogyo
(Mazda).
• En el año 1961, inició a colocar instrumentos mecánicos sencillos en los procesos de
ensamblaje, con el fin de prevenir que las piezas fueran ensambladas de manera incorrecta, a
lo que llamó Poka Yoke.
 PRINCIPAL APORTE

• En el año 1967, aportó la inspección en la fuente y logró hacer más sofisticados los Poka-
Yoke, de manera que se redujo la utilidad del control estadístico de la calidad, debido a que
ya no se presentaban errores.
• En el año 1970, Shigeo Shingo fue galardonado con la Medalla Yellow Ribbon, gracias a sus
contribuciones del flujo de operaciones en la industria de la construcción naval. Un año
después, hizo parte de un viaje de observación de la industria europea de maquinaria y otros
viajes por Estados Unidos y Europa.
 PRINCIPAL APORTE

• Para el año 1977, tras realizar una visita a una

planta de Matsushita, consiguió un mes completo
sin defectos en una línea de ensamble. Shigeo
Shingo concluyó que el Control Estadístico de la
Calidad no era necesario para conseguir cero
defectos, sino que bastaba la aplicación de Poka
Yoke e Inspección en la Fuente, de manera que se
convirtió en el soporte del Cero Control de
Calidad.
 SMED
(Cambio de Matriz en un Digito de Minuto)

• La hipótesis en que se fundamenta el SMED supone que una reducción de los tiempos de
preparación nos permite trabajar con lotes más reducidos, es decir, tiempos de fabricación
más cortos, lo cual redunda en una mejora sustancial de tiempos de entrega y de niveles de
producto en tránsito.
 SMED

• Consiste en 4 etapas:
1) Separar las operaciones internas de las externas:
Esta primera fase implica diferenciar entre la preparación con la máquina parada (preparación
interna) y la preparación con la máquina en funcionamiento (preparación externa). En el primer
caso se hace referencia a aquellas operaciones que necesitan inevitablemente que la máquina
esté parada. En el segundo caso se hace referencia a las operaciones que se pueden realizar con
la máquina en marcha.
 SMED

2) Convertir operaciones internas en externas:

Es claro que esta actividad debe efectuarse siempre y cuando sea posible. Sin embargo, la
conversión de actividades internas en externas no se limita de ninguna manera a efectuar
actividades de preparación sobre la máquina cuando esta se encuentra operando, puesto que
existen un sinnúmero de actividades que constituyen una conversión de actividades internas en
externas sin compromisos de seguridad, como por ejemplo, efectuar un calentamiento previo
de los moldes de inyección,
 SMED

3) Organizar las operaciones externas:

Esta fase se basa en la disposición de todas las herramientas y materiales (matrices, elementos
de fijación, etc.) que soportan las operaciones externas. Estos elementos deben estar dispuestos
al lado de la máquina tras haberse realizado toda reparación de los componentes que deben
entrar. Es usual que en esta fase se deba realizar algún tipo de inversión en activos de
manutención, almacenamiento, alimentación o transporte.
 SMED

4) Reducir el tiempo de las operaciones internas:

Esta fase consiste básicamente en reducir al mínimo los procesos de ajuste. Se considera que
este tipo de procesos constituye entre el 50% y el 70% de las operaciones de preparación
interna. Uno de los mejores métodos de reducción corresponde a la estandarización de las
características de los sistemas de sujeción de los elementos móviles de las máquinas. Otro
aspecto clave en esta fase pasa por los tiempos de parametrización y ajuste para lograr la calidad
del producto, en este caso, debemos centrarnos en fijar un estándar de las operaciones del
proceso de cambio de instrumentos que se relacionen directamente con los parámetros de
calidad.
 POKA-YOKE: A PRUEBA DE ERRORES

• Es un mecanismo que evita que los errores humanos en los procesos se materialicen en
defectos. Su principal ventaja consiste en que puede considerarse como un recurso de
inspección al 100% de las unidades del proceso, lo cual permite retroalimentación y toma de
acciones de forma inmediata, incluso, dependiendo de la naturaleza del mecanismo, este
puede generar una medida correctiva.

Poka = Errores imprevistos

Yokeru = Acción de evitar
 VENTAJAS

• Elimina o reduce la posibilidad de cometer errores (aplica para los operarios o para los
usuarios).
• Contribuye a mejorar la calidad en cada operación del proceso.
• Proporciona una retroalimentación acerca de los errores del proceso.
• Evita accidentes causados por fallas humanas.
• Evita que acciones o medidas críticas dependan del criterio o la memoria de las personas.
 VENTAJAS

• Son mecanismos o dispositivos de fácil implementación, razón por la cual los operarios del
proceso pueden contribuir significativamente en ella.
• Mejora la experiencia de uso en los clientes: productos más sencillos de instalar, ensamblar y
usar.
• Evita errores en el cliente que puedan afectar la calidad de los productos o la integridad de
las personas.
 PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA
METODOLOGÍA
• Los errores son inevitables, los defectos no lo son.
• Hay que detectar el error antes de que se convierta en defecto.
• La mejor herramienta para prevenir un defecto es aquella que logra aislar la fuente del
problema.
 EJEMPLO

• La geometría característica de una tarjeta SIM de un móvil es un buen ejemplo de poka yoke
con función de control, ya que imposibilita que pueda colocarse erróneamente en el espacio
habilitado del teléfono móvil. Sirve como ejemplo también la forma de los diferentes
terminales USB que existen en el mercado, cuya geometría impide que puedan conectarse de
forma errónea y produzcan averías internas en los circuitos.
 CONCLUSIÓN

• Una reducción de los tiempos de preparación nos permite trabajar con lotes más reducidos,
lo que ayuda a que los tiempos de fabricación sean mas cortos y las entregas más rápidas.
• El método utilizado por Shineo Shingo, evita que los errores humanos en los procesos se
materialicen en defectos, y se tenga una respuesta inmediata frente a un imprevisto.
 BIBLIOGRAFÍA

• https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/producci%C3%B3n/t%C3%A9cnica-smed-cambio-de-matriz-en-un-solo-
minuto/
• https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/lean-
manufacturing/poka-yoke-a-prueba-de-errores/
• https://historia-biografia.com/shigeo-shingo/