Elementos que

dieron pauta para

la manufactura
esbelta
MARÍA SILVIA CAMACHO MARTÍNEZ
CRISTIAN EDUARDO OROZCO RAMÍREZ
 La Manufactura Esbelta son varias herramientas que ayudan a
eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto,
servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad
realizada y eliminando lo que no se requiere
 La eficiencia en manufacturas fue concebida en Japón por Taiichi
Ohno, director y consultor de la empresa Toyota.
 Ingresado en 1937, el observó que antes de la guerra, la
productividad japonesa era muy inferior a la estadounidense.
Después de la guerra, visitó Estados Unidos, donde estudió los
principales pioneros de productividad y reducción de desperdicio
del país como Frederick Taylor y Henry Ford.
 En 1900 Frederick W. Taylor implemento el Estudios de movimientos
en los puestos junto a Frank B. Gilberth el cual dio a conocer nuevas
Técnicas de programación para empleados, maquinas, puestos en
el área de manufactura.
 En 1908 Henry Ford y su mano derecha Charles E. Sorensen, crean la
primera estrategia global de fabricación
 Henry Ford fue el primero que realmente pensó esbelta mente (lean
thínker). En su fábrica de Highland, Ford contaba con una línea
para fabricar las partes en secuencia, separada por pequeños
espacios, con pocas piezas de inventario en proceso. En 1940,
Finalizada la segunda guerra mundial los industriales japoneses
estudiaron los métodos de producción de los Estados Unidos de
América, con especial atención a las prácticas productivas de Ford
y el Control Estadístico de Procesos
 En 1945 se implementó en Japón el concepto Lean
Manufacturing, Eiji Toyoda y Taiichi Ohno, de la fábrica de
automóviles Toyota, empezaron a utilizar el concepto de lean
Manufacturing.
 En 1960, nació la herramienta Poka-yoke es una técnica de
calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los
años 1960´s, que significa "a prueba de errores".
 En 1990, El concepto Lean Manufacturing tiene su origen a partir
de aquí, pero no es una metodología especialmente nueva ya que
deriva de "Toyota Production System", el cual a su vez, tiene sus
orígenes en los postulados de Eli Whitney, Henry Ford, Frederick W.
Taylor y otros estudiosos
 Pratt & Whitney implementó células de producción con flujo de una
pieza y un sistema kanban en su planta de cuchillas de turbinas en
North Haven, Connecticut. Estas celdas reemplazaron diez máquinas
de molienda de 12 ejes controladas por computadora con celdas de
máquinas simples de molienda de 3 ejes. Los beneficios obtenidos de
estos cambios fueron:
 • Menor tiempo de proceso (suma de tiempos de ciclo) de 10 días a
75 minutos.
 • Menor tiempo de cambio de 480 minutos a 100 segundos. Se redujo
el tiempo muerto debido a los cambios en más del 90%.
 • Costo de herramienta para el nuevo tipo de cuchilla reducido un
70%
 • Inventario WIP reducido de 1,640 cuchillas por máquina de 12 ejes a
15 cuchillas por celda.
 Lantech, de Louisville, Kentucky, diseña y produce máquinas de
recubrimiento para envolver materiales pre-empacados en pallets
para proteger los materiales durante el embarque. Estas máquinas
son relativamente complejas (más de 200 partes cada una) y
frecuentemente se personalizan según las especificaciones del
cliente
 Lantech implementó
una instrucción Kanban de retiro y producción para reemplazar el
sistema de lote y fila de
trabajo, y celdas de manufactura con flujo de una pieza para
reemplazar la planeación de
producción en lote donde de 1 a 3 equipos producían grandes
porciones de, si no toda, la máquina. Los cambios se
implementaron entre 1991 y 1995 y se obtuvieron los siguientes
beneficios.
 • Las horas empleado necesarias para producir una máquina
disminuyeron de 160 a 80.
 • El espacio de producción requerido para construir una máquina
disminuyó de 100 pies cuadrados a 55 pies cuadrados.
 • El número promedio de defectos por máquina entregada
disminuyó de 8 a 0.8
 • El valor del inventario WIP y de bienes terminados disminuyó de
$2.6 millones a $1.9 millones
 • El tiempo de producción disminuyó de 16 semanas a menos de 5
días.
 • El tiempo guía de entrega de producto disminuyó de 4 a 20
semanas a 1 a 4 semanas.
 Titeflex, de Massachusetts, fabricante de mangueras de alta presión
y de conectores de mangueras para los mercados aeroespaciales
e industriales en 1987.
 Titeflex también implementó celdas de manufactura con flujo de
una pieza y separó su volumen de producción alto y bajo para
lograr los siguientes beneficios durante los dos primeros años. •
Tiempo guía reducido de 20 semanas a 12 para productos de
volumen bajo y de varias semanas a 3 días para productos de
volumen alto. • Entrega a tiempo mejorada del 155 al 80% • El
desecho y las devoluciones del cliente se redujeron 42% y 60%
respectivamente. • Los costos totales se redujeron 20% • Se eliminó
un equipo de aseguramiento de calidad de 23 personas.