MÓDULO 1 FACILIDADES DE PRODUCCION

Docente: MSc. Ing. Roberto Mallea Fortún

robertomalleaf@gmail.com

Fecha: 07 / Septiembre / 2015

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 Capitulo 4

CONTROL E INSTRUMENTACION

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CONTROL AUTOMÁTICO

CONTEXTO Y DEFINICIONES

¿Por qué instalar un Sistema de Control de Procesos?

Una planta de procesos es un arreglo de unidades de procesamiento (equipos, intercambiadores de

calor, columnas de destilación, absorbedoras, evaporadores, tanques, etc.), integrados unos a otros de
manera sistemática y racional.

El objetivo global de una planta de proceso es convertir ciertas materias primas dentro de los productos
deseados utilizando los recursos energéticos disponibles, de la manera más económica.

Durante su operación, una planta de procesos debe satisfacer varios requerimientos impuestos por sus
diseñadores y las condiciones teóricas, económicas y sociales.

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a) Seguridad: Una operación segura es un requisito indispensable para el buen desempeño de su
personal. Por ello, las presiones de operación, temperaturas, concentración de productos químicos, y
demás, debieran siempre estar entre los límites permitidos.

b) Regulaciones Ambientales: Las leyes ambientales del país pueden especificar que la temperatura,
concentración de sustancias químicas, y cantidad de los efluentes provenientes de una planta, se
encuentren dentro de ciertos límites. Tales regulaciones existen, por ejemplo, en la cantidad de SO2 que
una industria puede emitir a la atmósfera, y en la calidad del agua que es retornada al cauce de un río.

c) Especificaciones de Producción: Una planta de procesos debe producir la cantidad y calidad

deseada de los productos finales. Por ejemplo, se requiere la producción de 2 millones de kilos de etileno
por día, de una pureza de 99,5%. Por lo tanto, se requiere de un sistema de control para asegurar que el
nivel de producción (2 millones de kilos por día) y la especificación de pureza (99,5% etileno) sea
satisfecha.

d) Restricciones Operacionales: Muchos de los equipos utilizados en una planta química tienen
restricciones inherentes a su operación. Tales restricciones deben ser satisfechas durante la operación de
la planta.
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Por ejemplo, las bombas deben mantener una cierta presión de succión positiva; los estanques no
debieran inundarse o vaciarse completamente; la torres de destilación no debieran inundarse; la
temperatura en un reactor catalítico no debiera exceder cierto límite superior o sino el catalizador será
destruido.

Economía: Toda operación de una planta debe ajustarse a las condiciones del mercado, esto es, la
disponibilidad de materia prima y la demanda del producto final. Además, debe ser económica, en la
utilización de la materia prima, la energía, el capital, y el recurso humano. Por eso, se requiere que las
condiciones de operación sean controladas en niveles óptimos de mínimos costos de operación, máxima
rentabilidad, etc.

¿Cuáles son las necesidades que un Sistema de Control está llamado a satisfacer?

Todos los requerimientos listados arriba dictan la necesidad de un monitoreo continuo de la operación de
una planta química y la intervención (control) externa para garantizar el cumplimiento de los objetivos
operacionales. Existen generalmente tres clases de necesidades que un sistema de control está llamado a
satisfacer:

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a) Anular las influencias de disturbios externos sobre un proceso es el objetivo más común de un
controlador en una planta química. Tales disturbios, los cuales denotan los efectos que el mundo exterior
tiene sobre un reactor, separador, intercambiador de calor, compresor, y así sucesivamente, están
normalmente fuera del alcance del operador humano. Por consiguiente, necesitamos incorporar un
mecanismo de control que realice los cambios apropiados en el proceso de manera de cancelar el impacto
negativo que tales disturbios puedan tener sobre la operación deseada de una planta química.

b) Asegurar la estabilidad del proceso. Cuando una variable, tal como una temperatura o presión, al
verse afectada por una influencia externa no retorna por si misma a su valor inicial, se dice que el proceso
se conoce como un proceso inestable, y por consiguiente requiere de un control externo para la
estabilización de su comportamiento. La explosión de un hidrocarburo combustible con aire es un sistema
inestable. Andar en bicicleta es un intento de estabilizar un sistema inestable y nosotros lo logramos
pedaleando, manejando, y balanceando nuestro cuerpo de izquierda a derecha.

c) Optimizar la operación del proceso. Seguridad y la satisfacción de las especificaciones de los productos
son los dos objetivos operacionales principales para una planta química. Una vez que estos objetivos son
alcanzados, la próxima meta es cómo hacer que la operación de la planta sea más rentable.

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Dado el hecho que las condiciones que afectan la operación de la planta no permanecen constantes, es
claro que nos gustaría poder cambiar la operación de la planta (flujos, presiones, temperaturas,
concentraciones) de manera tal que un objetivo económico (utilidad) sea siempre maximizado. Esta tarea
es emprendida por el control automático.

PRINCIPIOS DE UN LAZO DE CONTROL

Consideremos el rehervidor (Reboiler) de la Fig. 4.1. La finalidad del rehervidor es aumentar la

temperatura del producto de entrada mediante intercambio de calor con el vapor que pasa por sus tubos;
además, la temperatura del producto a la salida del intercambiador debe permanecer constante. Los
factores que influyen en la temperatura de salida del producto son su temperatura de entrada, su caudal,
la presión del vapor, la entalpía del vapor, la acumulación de sales en las paredes internas de los tubos y
la temperatura ambiente. Si todos los factores enumerados se mantuvieran constantes, la temperatura de
salida del producto también sería constante. Desgraciadamente, no ocurre así, lo que nos obliga a buscar
alguna forma de compensar los efectos de los factores perturbadores (que en adelante llamaremos
perturbaciones), de manera de mantener constante la salida de nuestro proceso.

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Fig. 1.1. Control de un Rehervidor

Se intuye que podríamos actuar sobre el caudal de vapor, abriendo o cerrando la válvula, para que la
temperatura se mantenga en el valor deseado. Entonces, el caudal de vapor constituye la variable
manipulada; la temperatura, que es lo que nos interesa controlar, es la variable controlada.

Con estas simples definiciones podemos decir que el objetivo de un sistema de control es:
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Mantener la variable controlada en el valor deseado, actuando sobre una variable manipulada para
compensar los efectos de las perturbaciones que tiendan a alterar el proceso. Si la válvula es manejada
por un operador, entonces el control será manual. En este caso, el operador deberá estar observando
constantemente la temperatura; si ésta sube del valor deseado, deberá cerrar un poco la válvula para que
ingrese menos vapor a los tubos del rehervidor, y viceversa. Este modo de control es válido cuando las
perturbaciones son mínimas y cuando el proceso tiene escasa importancia. En caso contrario, la tarea debe
confiarse a un elemento artificial llamado controlador, el que se encargará de mantener automáticamente
la variable controlada en el valor deseado, que en adelante llamaremos setpoint (otros nombres que recibe
son referencia y consigna), establecido por el operador.

La manera más simple, y la más habitual, de mantener la variable controlada es la descrita arriba para el
modo manual, en que el controlador ejecuta la tarea del operador; a esto se le llama control por
retroalimentación (feedback o, simplemente, realimentación). La principal característica del control por
realimentación es que actúa "hacia atrás", es decir, se basa en el resultado (en este caso, la temperatura);
si éste no es satisfactorio, se procede a efectuar la corrección, repitiendo el proceso hasta que la variable
controlada iguale al setpoint. Por el contrario, si midiéramos las perturbaciones, podríamos actuar sobre la
variable manipulada antes de que se produzcan variaciones en la variable controlada; en este caso
hablaríamos de pre alimentación o feedforward. Sin embargo, esta modalidad no se emplea mucho debido
a las siguientes razones:
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 Se debería tener medición de todas las perturbaciones (o, al menos, de las más influyentes) y conocer
con exactitud la manera en que ellas influyen sobre la variable controlada.
 Se debería conocer exactamente el comportamiento del proceso y modelarlo matemáticamente para
poder calcular la magnitud de la acción correctiva.
 Hay perturbaciones que varían en el tiempo (por ejemplo, la acumulación de sales en las paredes de los
tubos), lo que obligaría a reformular constantemente el modelo.

Fig. 1.2. Control de Temperatura de un Rehervidor

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Todo controlador, ya sea neumático, electrónico o por software, tiene dos entradas, la medición de la
variable controlada (PV) y el setpoint (SP), y una salida (OP). En lazos simples, la señal de salida opera
sobre un actuador que por lo general es una válvula de control. La Fig. 4.2. Muestra el lazo de control para
el rehervidor de nuestro ejemplo. En algunos casos, la salida del controlador sirve como setpoint a otro
controlador, estrategia que se denomina control en cascada. Un ejemplo típico de esta modalidad lo
constituye el control de temperatura del tope de una fraccionadora (Fig. 4.3.).

Fig. 4.3. Control en Cascada: Tope de Fraccionadora

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DIAGRAMAS DE BLOQUE.

Estos diagramas muestran la relación entre las variables del sistema y son el método estándar de
representación de un sistema para el análisis y discusión. Existe una convención para la construcción de
los diagramas de flujos:

Las líneas representan señales que pueden ser flujo de información (material o energía).

Una unión circular representa un sumador de las señales de entrada. Un signo algebraico + ó -, colocado
al lado de la flecha en un sumador representa adición o substracción. Un punto de ramificación representa
una división de la señal sin modificación alguna. Rectángulos representan modificación de la señal de
entrada y son utilizados como elementos del sistema. Los rectángulos normalmente contienen indicaciones
que describen las características dinámicas del sistema que representan.

El diagrama en bloque se obtiene directamente del sistema físico al dividirlo en secciones funcionales, no
interactivas cuyas entradas y salidas son fácilmente identificables. Los bloques son conectados en el
mismo orden como aparecen en el sistema físico. El sistema de control neumático de flujo mostrado en la
figura 1.4 tiene seis secciones principales a ser consideradas: controlador, línea de transmisión a, válvula
de control, plato orificio, transmisor de diferencial de presión, y línea de transmisión b.
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En este caso, la característica de la válvula representa al proceso a ser controlado; el flujo a través de la
válvula es la salida C del proceso. El diagrama en bloque de este sistema es mostrado en la figura 4.5.

El controlador tiene una entrada de referencia o “set point” R, la cual es el valor deseado para del
transmisor de la señal del elemento de medición al controlador. El controlador mide la diferencia o error
entre el set point y la señal medida. El error E es manipulado por el controlador para generar la salida M, la
cual corrige la posición de la válvula para llevar al error a cero.

La salida del controlador alimenta la línea de transmisión a; el bloque que representa la línea de transmisión
a tiene a M, la variable manipulada, como entrada y A como salida. La línea de transmisión puede ser muy
rápida, como en el caso de instrumentos electrónicos, de manera que A = M, o puede ser lenta, como en el
caso de algunos instrumentos neumáticos, de manera que A tiene un retraso en tiempo respecto a M.

La señal A controla la posición de la válvula de control; esta posición y la característica de la válvula

determinan el flujo a través de ella. De manera similar, bloques se adicionan para representar al plato
orificio, el transmisor de diferencial de presión, y la línea de transmisión b.

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Fig. 4.4. Diagrama de Flujo de un Lazo de Control

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Fig. 4.5. Diagrama en Bloques de un Lazo de Control

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DEFINICIONES

La buena operación de un proceso depende del control de las variables del mismo. Estas variables se
definen como condiciones de operación que están sujetas a cambio, ya sea en los materiales o en los
aparatos. Muchos de los avances en el proceso de los años recientes se han debido a la aplicación de
modernas tecnologías en los mecanismos automáticos de control. Cuando se diseña un diagrama de
flujo para un proceso dado, la temperatura, presión, volúmenes de operación, etc., se fijan teóricamente
de acuerdo con balances de calor, presión y materiales. Trasladar este diagrama de flujo a una planta
operable en excelentes condiciones, requiere que se tomen previsiones especiales para asegurar que se
manejarán todas las etapas del proceso dentro de los rangos de calidad óptimos.

El control automático se emplea para medir, suprimir, corregir y modificar cambios de los cuatro tipos
principales de variaciones en el proceso:

 Temperatura
 Presión
 Flujo
 Nivel
 Seguridad
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Variable de Proceso: Es una condición de proceso que puede variar con la operación (Ej. temperatura,
presión, nivel y flujo).

Señal: Información del proceso trasmitida por un instrumento enviando señales térmicas, neumáticas,
hidráulicas, eléctricas o electrónicas, etc.

Trasmisor: Instrumento que puede convertir una medición de proceso en una señal y trasmitirla.

Valor Deseado (Set-Point): Representa la condición óptima operativa del proceso, y es seleccionado por
el Operador maniobrando sobre el controlador, para que éste actúe en los valores determinados.

Controlador: Instrumento que puede comparar una medición de proceso con un valor deseado (Set-
Point), y enviar una señal de corrección a un elemento regulador o de control final.

Elemento de Control Final: Dispositivo que recibe la señal del controlador, y efectúa realmente la
corrección. El elemento de control final por excelencia es la válvula, cuyo movimiento del vástago es
efectuado por un actuador o motor impulsado por la señal.

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Actuador o motor: Dispositivo que provoca el movimiento de la válvula, maniobrando o impulsando el
vástago. Comúnmente se accionan a aire, pero puede ser hidráulico, mecánico o eléctrico.

Posicionador: Elemento acoplado al actuador para indicar la posición con respecto a un porcentaje de
apertura de la válvula. Los posicionadores pueden trasmitir la señal de posición al tablero, y en algunos
casos recibir una indicación prefijada desde el mismo, para situarse en una posición determinada.

Diagrama de Circulación (Flow-Sheet): Diagrama que muestra la disposición de los equipos y recipientes
del proceso, basándose en el recorrido de los fluidos comprometidos. Involucra las líneas, como también la
ubicación e identificación de los instrumentos y lazos de control actuantes.

Lazo de Control (Control-Loop): Se define como una combinación de instrumentos que trabajan para
mantener una variable de proceso, en un valor deseado. Se explica del siguiente modo:

Transductor: Dispositivo que convierte una señal trasmitida en una forma de energía, en una señal
equivalente en otra forma de energía. (Por ejemplo, una señal eléctrica de 4-20mA, en una señal neumática
de 3-15 psi

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SIMBOLOGÍA

El símbolo representativo para un instrumento es un círculo de línea fina, en el cual se coloca la función
que lo caracteriza y el número que lo identifica. Este círculo debe estar dibujado conectado al equipo o
cañería, en el lugar del punto de medición, con una línea de trazo lleno conocida con el nombre de «línea
de impulso». Las líneas de impulso deben ser horizontales o verticales.

Cuando un instrumento o una parte del conjunto (indicador, controlador, etc.) están montado en el panel
principal, sala de control o tablero; una línea horizontal deberá atravesar el círculo en su parte media. En
el caso de que la indicación o control, sea local y también en el panel, serán dos trazos los que atraviesen
el círculo. Si la indicación es local solamente, no lleva trazo alguno.

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DIAGRAMAS DE PROCESO E INSTRUMENTACIÓN (P&ID)
 Líneas de instrumentación (se dibujan más finas que las de proceso)
Conexión a proceso, o enlace mecánico o alimentación de instrumentos.

Señal neumática

Señal eléctrica

Señal eléctrica (alternativo)

Tubo capilar

Señal sonora o electromagnética guiada (incluye calor, radio, nuclear,

luz)

Señal sonora o electromagnética no guiada

Conexión de software o datos

Conexión mecánica

Señal hidráulica

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IDENTIFICACIÓN:

Se realiza por dos o más letras, como se indica en la figura. La primera letra representa la variable de
proceso a controlar o simplemente medir. La segunda indica la función del instrumento, y así se va
completando con las otras denominaciones. Debajo de las letras de identificación se observa el número
del lazo de control, que será el mismo para todos los elementos que lo componen incluido el elemento de
control (válvula). En la figura de la izquierda se observa la representación de un elemento trasmisor de
presión, ésta representación corresponde solamente al elemento trasmisor. Para representar la señal
enviada por el elemento trasmisor a otro instrumento, por ejemplo a un indicador y controlador, se hará
conectar mediante una línea de trazos con otro símbolo que lo definirá, como se puede ver en el croquis
inferior.

Para simplificar, se representa la acción del controlador directamente en la toma del trasmisor. La
representación del trasmisor enviando una señal al controlador, se debe restringir únicamente a los
casos en que sea esencial para la comprensión de la instrumentación. En caso de que un número de
instrumentos detectores sean conectados a un instrumento multipunto, se representa el número del
multipunto y el del detector local.

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