UNIVERSIDAD ANDINA "NÉSTOR CÁCERES VELÁSQUEZ" DE JULIACA

FACULTAD DE INGENIERIAS Y CIENCIAS PURAS

E. P. DE INGENIERÍA MECÁNICA
ELÉCTRICA

DOCENTE:

ING. ALBERTO PARICAHUA HUAYNAPATA

JULIACA – PUNO – PERÚ

ABRIL 2018
 BREVE HISTORIA DE LA SOLDADURA
INTRODUCCIÓN.
La tecnología de la soldadura se basa en el pensamiento
original, tal como en muchas otras disciplinas científicas. El
crecimiento de esta rama de la ingeniería se realizó gracias a
las contribuciones de hombres comunes, hombres que no
dudaron en aplicar cada pizca de conocimiento adquirido,
cuando era posible, para resolver problemas prácticos.

Primera soldadora por resistencia con

secundario de bobina simple, construido
en 1886, junto a su fabricante Elihu
Thompson.
 BREVE HISTORIA DE LA SOLDADURA
¿EL PRIMER SOLDADOR?
Muchos asignan el crédito de ser los precursores de la
soldadura a Sir Humphrey Davy quien descubrió el arco
eléctrico en 1801 y a Auguste De Meritens con su primera
soldadora por arco eléctrico en 1880. Sin embargo mucho
antes de que estos dos distinguidos señores aparecieran
en escena, el profesor G. Ch. Lichtenberg (Goettingen
1742-1799) suelda una bobina de reloj y una hoja de
cortaplumas mediante arco eléctrico. El suceso es descrito
por el profesor Lichtenberg en una carta escrita a su amigo
J. A. H. Reinmarius en 1782, en ella describe un proceso de
unión mediante electricidad similar al realizado por el arco
eléctrico.
 BREVE HISTORIA DE LA SOLDADURA
PRIMEROS AVANCES
Cronológicamente el desarrollo de la Soldadura fue:
 Soldadura por Forja
 Soldadura por Gas
 Soldadura al Arco Eléctrico
 Soldadura por Resistencia

Primera soldadora al arco, patentada

por N. V. Benardos en 1885
LA SOLDADURA
La soldadura es un proceso de unión entre metales por la
acción del calor, con o sin aportación de material metálico
nuevo, dando continuidad a los elementos unidos.
AWS define a la soldadura como:
El proceso de unión de dos o más piezas de metales o no
metales, que son producidas al calentar los materiales en las
áreas de contacto a la temperatura de la soldadura, ya sea
con o sin la aplicación de presión y con o sin el uso de
metal de aporte.

La Sociedad Americana de Soldadura (American Welding

Society) maneja todo tipo de normas para procedimientos,
evaluaciones, técnica, calificaciones y certificaciones en los
procesos de soldadura. Las normas y certificaciones de la
AWS son reconocidas y utilizadas en la mayoría de los
países. Los países que centran su atención en el desarrollo
de la infraestructura y el comercio mundial utilizan las
normas y certificaciones de la AWS debido a su éxito
probado en el apoyo del crecimiento económico, la
seguridad y la calidad.
La AWS proveen criterios para la
producción y la evaluación de
todos los tipos de productos y
materiales soldados, utilizando
todos los procesos de
soldadura.

La AWS se fundó en 1919 para

facilitar el crecimiento de la
recientemente desarrollada
tecnología de soldadura eléctrica
como una alternativa a otros
métodos de uniones de metales.
CLASIFICACIÓN DE LOS TIPOS DE SOLDADURA
Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de
soldadura:
- SOLDADURA HETEROGÉNEA.
Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin
metal de aportación: o entre metales iguales, pero con
distinto metal de aportación. Puede ser blanda o fuerte.
- SOLDADURA HOMOGÉNEA.
Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo
hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica,
eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si no hay
metal de aportación, las soldaduras homogéneas se
denominan autógenas.
Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza
sin metal de aportación, de manera que se unen cuerpos de
igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos; así, al
enfriarse, forman un todo único.
 SOLDADURA HETEROGÉNEA
SOLDADURA BLANDA
Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a
temperaturas por debajo de los 400°C. El material metálico
de aportación más empleado es una aleación de estaño y
plomo, que funde a 230°C aproximadamente.
Tiene multitud de aplicaciones, entre las que destacan:
 - Electrónica (placas de circuitos impresos).
 - Soldaduras de plomo (unir tuberías de plomo, o
tapar grietas existentes en ellas).
 - Soldadura de cables eléctricos.
 - Soldadura de chapas de hojalata.
 SOLDADURA HETEROGÉNEA
SOLDADURA FUERTE
También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero
se alcanzan temperaturas de hasta 800°C. Como metal de
aportación se suelen usar aleaciones de plata, y estaño
(conocida como soldadura de plata); o de cobre y cinc .
Como material fundente para cubrir las superficies,
desoxidándolas, se emplea el bórax. Un soplete de gas
aporta el calor necesario para la unión. La soldadura se
efectúa generalmente a tope, pero también se suelda a
solape y en ángulo.
 SEGURIDAD E HIGIENE
TRABAJANDO EN SOLDADURA
CONCEPTOS BÁSICOS
MÁQUINA: Conjunto de partes o componentes, de los
cuales al menos uno es móvil, con accionamiento apropiado,
circuitos de mando y de potencia, etc., concebida para una
aplicación bien determinada, en particular para la
transformación, tratamiento, movimiento o confección de un
material.
SEGURIDAD DE UNA MÁQUINA: Capacidad de una
máquina de desempeñar su función, de ser transportada,
instalada, regulada, mantenida, desmantelada y eliminada en las
condiciones de uso previsto, especificado en el manual de
instrucciones (en algunos casos en el periodo de tiempo
indicado en el mencionado manual) sin provocar lesiones o
daños para la salud.
 SEGURIDAD E HIGIENE
TRABAJANDO EN SOLDADURA
CONCEPTOS BÁSICOS
PELIGRO: Fuente de posibles lesiones o daños a la salud.
SITUACIÓN PELIGROSA: Cualquier situación en que
una persona está expuesta a uno o más peligros.
RIESGO: Combinación de probabilidad y gravedad de
posibles lesiones o daños a la salud en una situación
peligrosa.
 SEGURIDAD E HIGIENE
TRABAJANDO EN SOLDADURA
CONCEPTOS BÁSICOS
RIESGO RESIDUAL: Es aquél que queda remanente
después de aplicadas las oportunas medidas de seguridad.
VALORACIÓN DEL RIESGO: Valoración global de la
probabilidad y gravedad de posibles lesiones o daños a la
salud en una situación peligrosa para estudiar la correcta
adopción de las medidas de seguridad.
FUNCIÓN PELIGROSA DE UNA MÁQUINA:
Cualquier función de una máquina que genera un peligro
durante su funcionamiento.
ZONA PELIGROSA: Cualquier zona en la cual una
persona está expuesta a un riesgo de lesión o daños a la
salud.
 ANÁLISIS DE RIESGOS
INTRODUCCIÓN.
La soldadura es un procedimiento por el cual dos o mas
piezas de metal se unen por aplicación de calor, presión, o
una combinación de ambos, con o sin aporte de metal. El
calor puede ser aportado por llama (por ejemplo producida
por la combustión de una mezcla de gas combustible con aire
u oxigeno), arco eléctrico entre el electrodo y la pieza a
soldar o resistencia eléctrica ofrecida por la corriente al
pasar entre las piezas a soldar.
Los procesos de soldadura implican una serie de riesgos nada
desdeñables de diversa naturaleza:
 Relacionados con las energías utilizadas:
 Energía eléctrica (electrocución, quemaduras, etc.).
 Llamas (quemaduras, incendios, etc.).
 Manejo de gases (explosión, incendios, quemaduras, etc.).
 Relacionados con el proceso en si:
 Generación de radiaciones no ionizantes (perjudiciales
para los ojos y la piel).
 Generación de gases y humos tóxicos (su composición
dependerá del electrodo, los metales a soldar, la
temperatura, etc.).
 Relacionados con operaciones complementarias
como amolado, cepillado, desbarbado, etc.
 Relacionados con las condiciones en las que se
desarrolla el trabajo:
 En lugares elevados.
 En recintos cerrados o espacios confinados.
RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS EN TRABAJOS DE SOLDADURA
RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS EN TRABAJOS DE SOLDADURA
RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS EN TRABAJOS DE SOLDADURA
RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS EN TRABAJOS DE SOLDADURA
RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS EN TRABAJOS DE SOLDADURA
RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS EN TRABAJOS DE SOLDADURA
RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS EN TRABAJOS DE SOLDADURA
RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS
 SOLDADURA DE OXIACETILENO
“Soldadura Autógena
ó Soldadura
Oxido/acetileno”

El equipo básico necesario para efectuar las operaciones de

soldadura y corte incluyen una antorcha con cabezas de
soldadura (boquillas de soldadura), una extensión o accesorio
para cortar, mangueras y reguladores para ambos gases,
oxigeno y acetileno u otro gas combustible.
IMPORTANTE
Es importante que aunque los procedimientos de soldadura y
corte no son particularmente peligrosos, se deben seguir al
menos algunos procedimientos de sentido común para la
protección personal y la operación mas eficiente.
EQUIPO PARA SOLDAR CON OXIACETILENO.

Es el conjunto de elementos que agrupados, permiten el

paso de gases (Oxígeno – Acetileno) hasta un soplete en
cuyo interior se produce la mezcla. La misma, en contacto
con una chispa, produce una combustión, necesaria en el
proceso oxiacetilénico.
EQUIPO:
1. Cilindro de Oxígeno
2. Cilindro de acetileno
3. Válvulas
4. Regulador para Oxigeno
5. Regulador para acetileno
6. Mangueras
7. Soplete
8. Boquilla
9. Carro Transporte
OPERACIÓN DEL EQUIPO OXIACETILÉNICO
COMBUSTIÓN

Combinación de oxigeno
con el acetileno se logra
obtener una llama que
permite soldar piezas
ferrosas, ya que con la
misma se alcanza una
temperatura de 3200°C
(5792°F). Utilizando un
soplete especial, facilita el
corte de metales ferrosos,
de grandes espesores.
VENTAJAS
 Mediante esta combinación,
se alcanza alta temperatura
de llama.
 Suelda materiales ferrosos y
no ferrosos.

DESVENTAJAS
 Es un proceso más caro que
el de oxigeno –propano.
 Produce deformaciones por
la gran concentración de
calor, por lo tanto no es
recomendable para ciertos
trabajos.
 La soldadura en espesores
gruesos resulta
antieconómico.
 PROCESO OXÍGENO – ACETILENO
Tipos:
Son tres tipos, de acuerdo con la presión de trabajo del
acetileno.
 Alta presión. Cuando el acetileno trabaja a una
presión , que varia entre 0.3 a 0.5 kg/cm2 (4.26 a 7.1
lb/pulg2)
 Media presión. Cuando el acetileno trabaja a una
presión , que varia entre 0.1 a 0.3 kg/cm2 (1.42 a
4.26 lb/pulg2)
 Baja presión. Cuando el acetileno trabaja a una
presión común descontando las pérdida de las
válvulas y los conductos. Prácticamente no tiene
aplicación.
OPERACIÓN DEL EQUIPO OXIACETILÉNICO
 ZONAS DE LA LLAMA O FLAMA
Es importante a la hora de realizar el proceso controlar las
características de la llama, se pueden distinguir 3 zonas
diferenciadas en la llama que depende de la composición de
oxígeno-acetileno:
Dardo: Es la primera zona situada inmediatamente a la salida
de la boquilla, caracterizada por ser una zona cónica, brillante,
en su extremo final se alcanza la mayor temperatura.
Zona reductora o Pluma: Zona que se encuentra alrededor
del dardo, de color azul, y atmósfera reductora. Descompone
los óxidos metálicos, purificando la soldadura. La temperatura
va descendiendo a medida que se aleja del dardo.
Penacho: Zona exterior rosada (más amplia que las
anteriores) donde se produce la combustión secundaria. Esta
zona es oxidante y rica en nitrógeno, evita que el oxígeno
atmosférico entre en contacto con los metales calientes
evitando su oxidación.
 CARÁCTER DE LA LLAMA O FLAMA
 Llama de acetileno puro: inservible para soldar.
Esta llama combustiona con el oxígeno del aire.
 Llama carburante o reductora: Es una llama
larga, adecuada para aluminio y fundiciones. Tiene
mayor proporción de acetileno. Se obtiene abriendo
poco a poco la llave del oxígeno.
 Llama neutra: Se hará coincidir el dardo de la
llama carburante con otro más pequeño situado en
la boquilla del soplete. Tiene la misma proporción
de acetileno y oxígeno. Se utiliza para acero al
carbono.
 Llama oxidante: Proporción de oxígeno mayor que
el acetileno. Llama más ruidosa y dardo de tono
más azulado y penacho más corto.
 PROCESO DE EJECUCIÓN:
1.- Monte el regulador (Conecte reguladores a los cilindros)
2.- Coloque Mangueras (Coloque mangueras al soplete y a
los reguladores)
3.- Monte boquilla ( Ajuste boquilla manualmente)
4.- Regule la presión de trabajo. (Abra cilindros y accione
manijas de regulación)
5.- Encienda Soplete (Abra el acetileno ¼ de Giro en la
válvula del soplete, encienda el encendedor y abra
lentamente el oxigeno)

Terminar:
6.- Apague el soplete (Primero cierre
Acetileno después oxigeno)
7.- Elimine las presiones