MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL
DEFINICIÓN
Es la ciencia dedicada al estudio de la operatividad de las
máquinas y/o equipos; tiene como propósito:
“Mantener”, es decir realizar todas las operaciones necesarias
que permiten conservar el potencial óptimo de los equipos y
materiales, a fin de asegurar la continuidad y la calidad de la
producción.
“Conservar”, en las mejores condiciones de tiempo y costo;
evitando el surgimiento de males mayores.
FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO
Conservar el instrumento de producción, cumpliendo
con ciertos parámetros de control, programas
específicos y teniendo en cuenta los siguientes
imperativos:
Calidad del producto.
Costo mínimo de producción.
Seguridad del personal.
Seguridad de las instalaciones.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PLANIFICADO.- Trabaja con: datos
estadísticos, registros de fallas, análisis de datos
estadísticos, historial de equipos a través de tarjetas;
evalúa los parámetros e índices de mantenimiento,
calcula los parámetros de los modelos matemáticos,
también efectúa el análisis de costos. Dentro de este
tipo de mantenimiento tenemos: Preventivo, correctivo,
inspectivo, predictivo, periódico y moderno.
MANTENIMIENTO NO PLANIFICADO.- Sucede como
respuesta a la parada de una máquina, se efectúa
después de ocurrida la falla; no hay un seguimiento
técnico de las máquinas y/o equipos, no se efectúa un
análisis estadístico; podemos decir que es un tipo
negativo de mantenimiento.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO.- Tiene como objeto:
◦ Prever la falla y evitar una parada intempestiva.
◦ Permitir intervenciones previstas de antemano y
preparadas con suficiente anticipación.
◦ Permitir la previsión de necesidad de recursos materiales y
humanos.
◦ Señalar las actividades críticas de programa y mantener la
máxima atención en ella.
TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
1.- SISTEMÁTICO.- Consiste en realizar operaciones de
control y reacondicionamiento en periodos o ciclos
determinados, tomando como parámetros:
◦ Datos estadísticos (experiencias de la planta).
◦ Recomendaciones de los fabricantes.
◦ Normas y procedimientos de cada organización.
◦ Reportes operativos de los equipos.

NOTA: Este método es costoso, casi siempre está orientado a los

equipos críticos.
2.- CONDICIONAL.- Llamado también mantenimiento
predictivo, tiene como objeto eliminar el factor de
probabilidad en la previsión de averías y aplaza al
máximo el momento de la intervención.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Consiste en reparar un equipo, después que este ha
sufrido una avería, es decir recupera el estado operativo
de la máquina o equipo. Estas medidas correctivas
pueden ser efectuadas a solicitud del Departamento
Operativo, por el coordinador de la zona o por el
inspector responsable.
MANTENIMIENTO INSPECTIVO
Recupera el funcionamiento operativo de la máquina basándose
en un programa de inspecciones.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Tiene como punto de solución predecir la ocurrencia de
la falla mediante el análisis vibracional, requiere de
instrumentos especiales para detectar variaciones en la
amplitud, velocidad y aceleración de piezas rotativas, su
desventaja es el alto costo en instrumentación.
MANTENIMIENTO PERIÓDICO
Consiste en aplicar las tareas de mantenimiento en un plazo
pre-establecido para lo cual es necesario contar con: Un
programa de inspecciones, stock de repuestos y esquemas para
reparaciones.
EFICIENCIA DE MANTENIMIENTO
DESPERDICIO.- Es la pérdida de la materia prima, desecha en el
proceso de fabricación o también productos fallados no
aceptados por el control de calidad.
COSTO DE REPOSICIÓN.- Se calcula como un componente de
una máquina, se da anualmente en función de la vida media.
NOTA: El costo/año involucra:
Costo de adquisición.
Depreciación.
Costo de reposición.
La producción buena está dada por el tiempo total de
producción, para ello será necesario conocer el costo de una
hora de producción.
METODOLOGÍA PARA EL CÁLCULO DE LA
EFICIENCIA DE MANTENIMIENTO
 ‣ Aplicamos la regla de tres simple inversa:

5°) Se compara las eficiencias:

Si:
DECISIONES DEL MANTENIMIENTO
1.- EN FUNCIÓN DEL COSTO TOTAL:

Si:

Donde:
Costos

CT CTmp
CTmin

CTfallas

| | | | Niveles de
Mantto
1° 2° 3° 4°
3.- CONSIDERANDO TIEMPOS DE PARADA

COSTOS
CT
CTparada
CTmín

Ctmantto.

TIEMPOS DE
Tparada PARADA (hr)
máximo

Tratar Evitar
5.- CONSIDERANDO STOCK DE REPUESTOS

STOCK.- Está determinado por el listado de repuestos necesarios;

buen mantenimiento conlleva aun stock mínimo que
serán las condiciones óptimas. El stock de repuestos
forma parte del dinero inmovilizado.
Se tiene que clasificar a los repuestos según el índice de rotación, de
la siguiente manera:
BIR.- Bajo índice de rotación, se caracterizan por ser más caros, poca
cantidad y requieren de un control de calidad riguroso.
INR.- Índice de rotación normal, se caracterizan por presentar un
costo intermedio, cantidad intermedio, control de calidad
menos rigurosa.
AIR.- Alto índice de rotación, se caracterizan por ser más baratos, hay
en gran cantidad, control de calidad mínima.
MÉTODOS DE SOLUCIÓN
Existen tres métodos:
1.- Paretto (para repuestos BIR, INR, AIR)
2.- Nivel óptimo (para repuestos BIR)
3.- Análisis óptimo (para repuestos BIR e INR).
Método de Paretto:
Nos relaciona los repuestos con alto y bajo índice de
rotación.

Inversión
(%)

100
95

70
C
B

15 40 100 Cantidad (%)

ZONA A.- Corresponde a los repuestos BIR, definido por: 75%
(inversión) – Vs – 15% (eje cantidad).

ZONA B.- Corresponde a los repuestos INR, definido por el

incremento de 20% (eje inversión) y de 25% (eje
cantidad).

ZONA C.- Corresponde a los repuestos AIR, definido por el

incremento de 5% (eje inversión) y 60% (eje
cantidad).
METODOLOGÍA PARA DETERMINAR LAS ZONAS A, B Y C
Generalmente se dispondrá de la siguiente información de
repuestos (los códigos son asumidos).

PRECIO
CÓDIGO UNIDADES
UNITARIO
C-432 X1 u1
A-120 X2 u2
D-100 X3 u3
. . .
. . .
. . .
1.- Determinamos la inversión anual por repuesto

Precio Inversión
Código Unidades
Unitario Anual
C-432 X1 u1 X1 .u1
A-120 X2 u2 X2 .u2
D-100 X3 u3 X3 .u3
. . . .
. . . .
. . . .
2.- Ordenamos en forma decreciente según las inversiones
anuales y calculamos la inversión acumulada; suponiendo que:
X1·u1 < X2·u2 < X3·u3, ordenando en forma decreciente
tenemos:

Acumulado
i Código Inversión Anual % Zona
(A)
1 C-432 X1·u1 A1
2 A-120 X2·u2 A2
3 D-100 X3·u3 A3
. . . . . .
. . . . . .
. . . . . .
Método de nivel óptimo
Aplicable solo a repuestos BIR, se determina de la siguiente
manera:

CN = C1 + C2

Donde:
Costo (I) TA.d (II)
TA
N
N
TA

N
TA
CN+1
CN d
Cm
CN-1 (III) Cm
Cm
CsI

N CsI (IV)
N-1 N óptimo N+1
CsI
CONFIABILIDAD [R(t)]

DEFINICIÓN.- Viene a ser la probabilidad de

funcionamiento de una máquina
cualquiera en condiciones operativas
definidas.
CÁLCULO DE LA CONFIABILIDAD

1.- En función al uso de la máquina o equipo

Costo

R(t)

0% t
Infancia Vida útil Desgaste
2.- En función de los Costos de Producción y Mantto.

Costo

CT
Cprod

Cmantto
R(t)
R(t)
CURVA DE SUPERVIVENCIA:

S(t)

S(0)

N(t)

S(t)

t
 CURVA DE MORTALIDAD (elementos
fallados)
N(t)

t
Z(t)

CURVA DE LA BAÑERA

t
Periodo de Periodo de vida útil Periodo de
infancia desgaste
FUNCIÓN DE DISTRIBUCIÓN DE PROBABILIDAD:
[f(t)]
ANÁLISIS DEL MANTENIMIENTO
Se efectúa mediante el uso de los modelos matemáticos.
f(t) → Modelo matemático

MODELOS MATEMÁTICOS:

- Normal
- Binomial
Digitales - Poisson
Análogos - Exponencial
- Weibull
ECUACIÓN GENERAL DE LA CONFIABILIDAD
Sabemos:

Como:
Otra forma:

Además:

(Ecuación de Mortalidad)
TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS (MTBF=m)
Se determina según la ecuación:

tm: Tiempo medio

Además

EXPRESIÓN
GENERAL

Área de reparación
Zt crece

Z(t)
Mantto teórico (Zt=cte)

Zt decrece

Área de Mantto. Preven.

t
FUNCIÓN BINOMIAL
Sabemos:

n: # de sucesos

Término

Finalmente la expresión analítica para la función será:

Donde:
N: número de fallas
R(t): probabilidad de buen mantto.
t: tiempo

discontinua (no se usa en Mantto)

t
FUNCIÓN DE POISSON
Donde:

t=periodo

1º No hay ninguna falla

2º Hay una falla
1º 2º 3º
3º Hay dos fallas

Expresión General:

m: # de fallas
 Discontinua (no se usa en Mantto)

t
FUNCIÓN EXPONENCIAL
Aplicable para máquinas que están dentro de su vida útil

a) FRECUENCIA DE FALLAS:

b) CONFIABILIDAD:

c) FUNCIÓN DE DISTRIBUCIÓN:

d) TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS:

GRÁFICAS:

t t

t
FUNCIÓN NORMAL
(Para máquinas que se encuentran en su periodo de desgaste).

a) Función de distribución

Donde:
b) Probabilidad

c) Confiabilidad

d) Frecuencia de fallas

(Reemplazar f(t) y R(t))

GRÁFICOS:

t t

t
FUNCIÓN WEIBULL
Aplicable a máquinas que se encuentran en cualquiera de sus etapas de su
vida.

a) Función de distribución

Donde:
 Siempre se cumple:

b) Confiabilidad
c) Frecuencia de fallas

GRÁFICOS:

t t

t
MÉTODO DEL ÁBACO DE KAO

La edad de fallas puede estar en horas, ciclos, revoluciones, psi, etc.

LÍNEA RECTA
DETERMINACIÓN DE LA MEDIA Y LA DESVIACIÓN ESTÁNDAR
MEDIANTE EL ÁBACO DE KAO
Usando la escala “m” se leerá de la escala

Escala Escala
Entonces:

Escala Escala

Existen 2 métodos para poder obtener el cuadro o tabla de Edad

de fallas vs F utilizando la tarjeta de fallas.
PRIMER MÉTODO
Es cuando tenemos solamente las edades de fallas, por lo que nos apoyamos
del NIVEL DE CONFIANZA igual a 50%; es decir:

Donde:
j: orden de fallas (1,2,3,…,n)
n: número de fallas generadas

Antes de calcular el %F, lo primero que se hace es ordenar en forma

CRECIENTE las edades de fallas.
Si se quiere determinar la VIDA MEDIA, hay 2 formas según los datos:
SEGUNDO MÉTODO
Es cuando tenemos las edades de fallas y los números de fallas en cada
período, por lo que se calcular los %F de la siguiente manera:

Para cada periodo.

LÍNEA CURVA
 CURVA DE FUNCIONAMIENTO

Es la característica de cada máquina y lo proporciona el fabricante en el

catálogo técnico.
La característica es la siguiente:

Curva de confiabilidad

R(t) Recta tangente que pasa por (n,0.368)

0.368 o

t=n t
 SISTEMAS
Está formado por el conjunto de máquinas y/o equipos dentro
de una línea de producción.
También una sola máquina y/o equipo constituye un sistema.
Ejemplo: Motor eléctrico.

TIPOS DE SISTEMAS
Existen 2 tipos:

SISTEMA EN SERIE
Es cuando la interrupción de una máquina y/o equipo hace
parar la línea de producción.
A 1 2 3 B
CONFIABILIDAD
En general:

Caso particular:
- Si las máquinas y/o equipos están dentro de la vida útil
tenemos:

Entonces:
TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS

SISTEMA EN PARALELO
Llamado también sistema redundante el cual es más complejo,
a la vez también más costoso y por lo tanto de mayor
confiabilidad. Esto significa que algunas funciones pueden
estar duplicadas, triplicadas, etc. Existen dos tipos.

- SISTEMA DE PARALELO ACTIVO

Existen 2 casos:
Primer caso: Sistema de 2 unidades
- Ambas unidades están funcionando.

- Sólo se requiere una.

- Falla el sistema si las 2 unidades fallan.

A B

CONFIABILIDAD
Caso particular:
- Si las máquinas y/o equipos están dentro de la vida útil
tenemos:

TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS

Caso particular:
- Si las máquinas y/o equipos están dentro de la vida útil
tenemos:
Segundo caso: Sistema de 3 unidades
i) - Las 3 unidades funcionan.

- Sólo requiere una.

- Falla el sistema si las 3 unidades fallan.

A 2 B

CONFIABILIDAD
TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS

Caso particular:
- Si las máquinas y/o equipos están dentro de la vida útil
tenemos:
ii) - Las 3 unidades funcionan.
- Sólo requiere dos.
- Falla el sistema si fallan 2 unidades.

R1 R2 R3
F1 R2 R3 A 2 B
R1 F2 R3
R1 R2 F3
3

CONFIABILIDAD
TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS

Caso particular:
- Si las máquinas y/o equipos están dentro de la vida útil
tenemos:
- SISTEMA EN PARALELO SECUENCIAL
Estos sistemas no funcionan simultáneamente sino que
espera a que se produzca la falla para poder entrar en servicio.
Como funciona un número determinado de unidades, las que
fallan pueden ser reparadas o sustituidas por otra, de modo
que no puede fallar cuando no funciona. También se
denominan sistemas en stand-by.

Existen 4 casos.
Primer caso: Sistema con 2 unidades idénticas
- Una unidad funciona.

- La otra unidad está de reserva.

CONFIABILIDAD
* Para unidades dentro de su vida útil

TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS

Segundo caso: Sistema con 3 unidades idénticas
- Una unidad funciona.

- Las otras unidades están de reserva.

CONFIABILIDAD

* Para unidades dentro de su vida útil

TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS

Tercer caso: Sistema con 2 unidades desiguales
- Ambas unidades dentro de su vida útil.

- Una de las unidades es de menor capacidad que la principal.

Condiciones:
- El sistema cumple su función si una unidad falla en t1 (t1<< t).

- El tiempo t1 debe ser mínimo.

CONFIABILIDAD
TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS

Caso particular:
- Si las máquinas y/o equipos están dentro de la vida útil
tenemos:
Cuarto caso: Sistema con 3 unidades desiguales
- Todas las unidades dentro de su vida útil.

- Las unidades son de menor capacidad que la principal.

Condiciones:
- El sistema cumple su función si una máquina falla en un
tiempo t1; la otra falla en un t2, siendo t1y t2 menor que el
tiempo total t, solo es necesario una unidad y las otras 2 se
mantienen en reserva.

CONFIABILIDAD
TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS
SISTEMAS COMBINADOS
Son sistemas complejos, formados por unidades instaladas en
serie y paralelo activo y/o paralelo secuencial. Es el resultado
del proceso de fabricación que se emplee.
Supongamos la siguiente instalación:

1 2

A 3 6 B

4 5
Condiciones:
- Todas las unidades funcionan simultáneamente.
- Todas están dentro de la vida útil.
- Falla el sistema, si fallan las posibilidades de funcionamiento.

MÉTODO DE SOLUCIÓN
- Considerando sub-sistemas (por partes).

- Aplicando el teorema de BAYES.

Confiabilidad
Analizando posibilidades de funcionamiento.
1 2 6 I

1 3 6 II

A B
4 3 6 III

4 5 6 IV

Aplicando Bayes a estas posibilidades

Donde: Fs = FI. FII. FIII. FIV

Además:
FI = 1 - R1.R2.R6
FII = 1 - R1.R3.R6
FIII = 1 - R4.R3.R6
FIV = 1 – R4.R5.R6

Reemplazando en (1)

Tiempo medio entre fallas

DISPONIBILIDAD
Es el factor que determina el tiempo real de producción.
CLASES:
Hay 2 clases de disponibilidad

A) DISPONIBILIDAD INTRÍNSECA (AI)

Donde:
MTBF: Tiempo medio entre las fallas.
MTRH: Tiempo medio de reparaciones.
Descripción de Tiempo de

fallas reparación
También:
B) DISPONIBILIDAD OPERACIONAL (Ao)

Donde:
MTBM: Tiempo medio entre tareas o actividades de mantto.
MDT : Tiempo fuera de servicio de la máquina debido a tareas de mantto,
no se considera tiempo de para.
Cuando no hay información:
 COSTO DE REPOSICIÓN

Donde:
C : Costo de adquisición.
i : Tasa de interés
n : Vida media de la máquina (fabricante)
∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙
Tp Tp Tp Tp Tp Tp
CÁLCULO DE Tp
Primero se determina el MTBF ÓPTIMO y luego en la curva
MTBF vs Tp se ingresa determinándose Tp ÓPTIMO.
Si Tp tiende a CERO la máquina nunca falla, siempre estará
operativa.

Confiabilidad

Tiempo medio entre fallas

Aplicando integración por partes:

para:

si:
Por teoría matemática:

Haciendo:
 APLICANDO LA DISTRIBUCIÓN WEIBULL

Confiabilidad
CON MANTENIMIENTO PROGRAMADO

SIN MANTENIMIENTO PROGRAMADO

PROBLEMA # 1
El programa anual de producción de una planta minera se fijó en
6000 hrs. y por un valor de S/. 1280. Dentro del total de horas de
producción se han previsto de 425 hrs. para mantenimiento
preventivo.
Por paradas no programadas la planta quedó fuera de servicio
durante 400 hrs., en las que se perdió materiales por un valor
equivalente al 1% de la producción acumulada.
Si el costo total expresado como valor de reemplazo es de 15% de
la producción y el costo total de mantenimiento en el año fue de
S/. 53.6.
Determine Ud. la constante de Corder.
SOLUCIÓN
Datos:
t = 6000 hrs/año
Cprod = S/. 1280
Tpar = 400 hrs
Cdesper = 1% Cprod ó Desper = 1% Prod
CR = 15% Cprod
CTm = S/. 53.6
La constante de Corder es:
PROBLEMA # 2

El programa anual de producción de una planta minera se fijó en

8000 horas por un valor de S/. 10’280,000. Dentro del total de
horas de producción se han previsto 425 hrs. para mantenimiento
preventivo y 232 hrs. para mantenimiento correctivo.
Por paradas no programadas la planta quedó fuera de servicio
durante 400 horas, en las que se perdió materiales por un valor
equivalente al 1% de la producción acumulada. Si el costo total
expresado como valor de reemplazo es de 15% de la producción y
el costo total de mantenimiento en el año fue de S/. 153,600.
 a) Determine Ud la constante de Corder.
b) Sugiera que cambio se podría hacer, para incrementar
significativamente, la eficiencia del mantenimiento.

SOLUCIÓN
Datos:
t = 8000 hrs/año
Cprod = S/. 10’280,000
Tpar = 400 hrs
Desper = 1% Prod
CR = 15% Cprod
CTm = S/. 153,600
La constante de Corder es:
PROBLEMA # 3

El programa anual de producción de cemento, tiene las siguientes

características:
a) Año base
- Tiempo de operación anual 7200 hrs
- Valor de producción anual S/. 4’200,000
- Tiempo de mantenimiento disponible 400 hrs
- Tiempo promedio entre fallas 450 hrs
- Tiempo fuera de servicio de la planta 200 hrs
- Costo de reposición o reemplazo S/.200,000
- Costo de mantenimiento anual (total) S/.10,000
- Pérdida de materiales 1% de la producc.
b) Año siguiente
- Tiempo fuera de servicio de la planta 80 hrs
- Costo de mantenimiento anual (total) S/. 15,000
- Pérdida de materiales 0.4% de la producc.

SOLUCIÓN
Datos:
t = 7200 hrs/año
a) Año base: b) Año siguiente
Cprod = S/. 4’200,000
Tpar. = 200 hrs Tpar. = 80 hrs
Desper = 1% Producc Desper = 0.4% Producc
CTm = S/. 10,000 CTm = S/. 15,000
CR = S/. 200,000
Para el año base
Para el siguiente año
Se sabe que:
PROBLEMA # 4

Una planta industrial trabaja 8000 horas por año, con un costo de
producción total de S/.6’550,000, que corresponde a 5000
toneladas de producción. La planta quedó fuera de servicio por 315
horas en las que se perdieron 250 toneladas procesadas.
Se sabe además que se gastó en mantenimiento correctivo
S/.275,800 y en mantenimiento preventivo S/.79,200; asumiendo
que el valor de reposición total es de S/.500,000. se sabe además
que para el siguiente año la eficiencia del mantenimiento se
incrementó en 7%, perdiéndose asimismo 185 toneladas de
material procesada, y se gastó en M.P. S/.97,500. Determinar para
el siguiente año el índice del costo de mantenimiento respecto al
de producción.
SOLUCIÓN
Datos:
t = 800 hrs/año
Año base: Año siguiente:
Cprod = S/. 6’550,000
Prod = 5,000 tn
Tpar = 315 hrs
Desper = 250 tn Desper =185 tn
Cmc = S/. 275,800
Cmp = S/. 79,200 Cmp = S/. 97,500
CR = S/. 500,000
Es = 107%
Para el año base:
Para el siguiente año:
Como:

Reemplazando valores:

Igualando a (2):
Lo que se pide es:
PROBLEMA # 5

El costo por fallas incluyendo reparaciones por un turbo cargador

es de S/. 172.50 por periodo y y el costo por mantenimiento
preventivo es de S/. 115.00
Por periodo.
La frecuencia de fallas es:

n(trimes) Fn a) Elegir la alternativa de usar o no

mantenimiento preventivo.
1 0.2
2 0.3
b) Definir en que periodo se puede
3 0.6 aplicar.
4 0.8
SOLUCIÓN
Dato:
Cf = S/. 172.00 Cmp = S/. 115.00 / periodo

Sin mantenimiento preventivo:

Con mantenimiento preventivo:

a) No se debe usar, pues el CT sin
mantenimiento preventivo es
menor.
b) Se aplicará en todos los
periodos.
PROBLEMA # 6
La siguiente relación muestra el consumo promedio anual de una serie de
repuestos utilizados en un programa de mantenimiento aplicado a una
industria Metal-Mecánica.
CÓDIGO CONSUMO ANUAL PRECIO UNIT.
(Unidades) (Soles)
Z391 1390 320
X003 11500 520
MD49 3200 620
2827 1600 6000
Q008 100 224
C943 1500 4460
P427 4850 400
B333 3270 160
Z002 1900 2600
S005 1960 2080

a) Determine la inversión anual por artículos.

b) Establecer las zonas A, B, C en el gráfico de PARETTO.
SOLUCIÓN
Con la tabla de datos podemos obtener la inversión anual por
artículos y por ende la inversión acumulada. Luego se ordenará
la inversión anual por artículos en forma DECRECIENTE para así
aplicar el método de PARETTO que recomienda para los límites
de:
BIR _____ 75 – 80 % Presupuesto
INR _____ 90 – 95 % Presupuesto
AIR _____ 100 % Presupuesto
Resumiendo:

CÓDIGO INV. ANUAL INV. ACUMUL CURVA CURVA

(soles) (Soles) INVER % CANT. %
Z827 9’600,000 9’600,000
C943 6’690,000 16’290,000 BOR
X003 5’980,000 22’270,000
Z002 4’940,000 27’210,000 75.16 40
S005 4’940,000 31’286,800 INR
M049 4’076,800 33’270,800 91.91 60
P427 1’984,000 35’210,800
B333 523,200 35’734,000 AIR
Z391 444,800 36’178,800
Q008 22,400 36’201,200 100 100
Luego se grafica:

Inversión
%
100

91,91

75,16

A B C

%
40 60 100 Cantidades
PROBLEMA # 7
La compañía de transporte de carga tiene una flota de 20
camiones traylers, con capacidad de 30 toneladas y usan 18 llantas
cada uno .
En el stock de repuestos se ha considerado un requerimiento de
1500 llantas por año. Por datos de mantenimiento se sabe, que, la
vida útil de cada llanta es de 3 meses en promedio.
Se pide calcular para cada periodo:
a) El número de sobrevivientes.
b) La confiabilidad.
c) La frecuencia de fallas.
d) Construir la curva de supervivencia.
SOLUCIÓN

Cálculo del número de llantas falladas por periodo:

Del dato del problema, la vida útil es de 3 meses, por lo que durante
el año ocurrirán cuatro periodos.

a) Cálculo del número de sobrevivientes (S(t)) por periodo:

n 0 1 2 3 4

S(t) 1500 1140 780 420 60

b) Cálculo de la confiabilidad
c) Cálculo de la frecuencia de fallas
d)

S(t)

1500

1000

500

0 1 2 3 4 t
PROBLEMA # 8
Una compañía dedicada a la fabricación de barquillos para helados
de diferentes tipos desea actualizar sus programas de
mantenimiento y para ello realiza un diagnóstico dentro de un
departamento.

Los datos son los siguientes:

Datos de operación
- Tiempos inactivos: 20%.
- Días laborales por mes: 26
- 1ro y 3er trimestre: 1 turno
- 2do y 4to trimestre: 2 turnos
Datos estadísticos:

Maquinaria y/o equipo

Separador de finos 250 1.2 0.474

Batidora transversal 300 4500 1.3
Prensador, cortador y moldeador 500 8000 0.840
Horno de cocido 1000 600 0.745

Para la máquina crítica de la línea de producción, determinar:

a) La expresión analítica de la función de distribución.
b) La probabilidad de fallas (%)
SOLUCIÓN
Cálculo del tiempo de operación: (t)
Para el 1° y 3° trimestre:
Días laborables = 26
# de meses = 6
Turno : 1 descuento por
tiempos inact.

Para el 2° y 4° trimestre:
Cálculo de Z(t) para separador de finos

despejando:

reemplazando:
Cálculo de Z(t) para la batidora transversal

reemplazando:

Cálculo de Z(t) para el prensador, cortador, moldeador

despejando:

reemplazando:
Cálculo de Z(t) para el horno cocido
Se trata de una distribución normal

reemplazando:

usando Simpson: , pero es dato

reemplazando:
a) La función de distribución será:

Donde:

Reemplazando:

b) La probabilidad de fallas será:

PROBLEMA # 9

Demostrar la expresión:

SOLUCIÓN:
Por definición del costo específico sabemos:

Y = costo total
t = periodo operativo

Donde:
 , despejando “t” obtenemos:

l.q.q.d.
PROBLEMA # 10

Una compañía dedicada a la fabricación de detergentes desea

poner en práctica un nuevo sistema de mantenimiento; para lo
cual dispone delos siguientes datos:
Datos de operación:

- Tiempos inactivos: 10%

- Días laborables por mes: 25
- Número de turnos: 2
Datos de mantenimiento:

Maquinaria (hrs) (hrs)

1 - 1.0 10000 0.75

2 850 - 3900 0.60
3 600 - 6500 0.48
4 - 1.0 8500 0.85
5 - 1.0 9200 0.80

Para la máquina más crítica se pide:

a) Construir el diagrama de f(t) vs t.
b) Construir el diagrama de R(t) vs t.
SOLUCIÓN
Cálculo el tiempo de operación:

Cálculo de Z(t) para la máquina 1

despejando:

reemplazando:
Cálculo de Z(t) para la máquina 2

despejando:

reemplazando:

Cálculo de Z(t) para la máquina 3

despejando:

reemplazando:
Cálculo de Z(t) para la máquina 4

despejando:

reemplazando:

Cálculo de Z(t) para la máquina 5

despejando:

reemplazando:
Como la máquina crítica es aquella que tiene mayor entonces será la
máquina 2.

a) La función de distribución será:

item t (hrs) f (t)
1 1000 2.80x10-10
2 2000 4.46x10-6
3 3000 8.43x10-5
4 4000 3.99x10-4
5 5000 4.74x10-4
6 6000 3.72x10-5
7 7000 1.41x10-8
8 8000 1.77x10-16

f(t)

t
b)

item t (hrs) R (t)

1 1000 0.9999
2 2000 0.9991
3 3000 0.9679
4 4000 0.7461
5 5000 0.2395
6 6000 0.0071
7 7000 1.09x10-6
R(t)

t
PROBLEMA # 11

Del historial de fallas de un departamento de mantenimiento se

han obtenido los siguientes datos de una transmisión de
montacargas.

; esfuerzo de fatiga de la válvula solenoide del sistema

hidráulico
%F = 35.

a) Escribir la función para la confiabilidad con los datos

obtenidos.
b) Graficar la expresión f(t) vs t para mínimo 5 valores de t.
SOLUCIÓN
Con los datos dados y ubicados en el Ábaco de Kao obtenemos:

a)

b)
Item t (hrs) f (t) f(t)

1 1000 6.75x10-5
2 2000 1.26x10-4
3 3000 1.60x10-4
4 4000 1.67x10-4
5 5000 1.50x10-4
6 6000 1.20x10-4
t
PROBLEMA # 12

En una fábrica de detergente se está analizando una máquina

crítica.
Se dispone de la siguiente información de mantenimiento,
teniendo a la mano el historial de las tarjetas.

Periodo Edad (hrs) fallas

1 785 2
2 1232 4
3 950 1
4 1000 6
5 1160 2
6 1310 5
7 890 7
8 700 10
Se solicita:
a) Graficar R(t) y f(t), para 5 valores como mínimo.
b) Explique sus conclusiones.

SOLUCIÓN
Lo primero que debe hacer es formar la tabla adecuada con los datos
anteriores.

Edad (hrs) %F
785 5.4
2017 16.2
2967 18.9
3967 35.1
5127 40.5
6437 54.1
7327 72.9
8027 100.0
Graficando la edad vs %F en el Ábaco de Kao determinamos:

(asumido)

a)
 item t (hrs) f (t)
1 1000 9.47x10-5 f(t)

2 2000 1.11x10-4
3 3000 1.13x10-4
4 4000 1.07x10-4
5 5000 9.70x10-5
6 6000 8.53x10-5
7 7000 7.32 x10-5
t
8 8000 6.14 x10-5

b)
item t (hrs) R (t) R(t)

1 1000 0.9298
2 2000 0.8253
3 3000 0.7127
4 4000 0.6024
5 5000 0.5003
6 6000 0.4090
7 7000 0.3298 t
PROBLEMA # 13

Se muestra una tabla que corresponde a las horas de operación

antes de fallar las cuchillas cortadoras de tubos.

t = horas %F
8750 25.0
9250 37.85
9750 50.0
10250 62.5
11750 75.0
14250 87.5
Calcular:
a) Los parámetros de Weibull
b) La vida media
c) La vida característica si el 20% fallan prematuramente
d) La confiabilidad por la vida media
e) La frecuencia de fallas para la vida media.
SOLUCIÓN
Con la tabla dada, graficando en el Ábaco de Kao, vemos que es una
curva convexa; por lo que tendremos que linealizar tomando en
consideración:

t (horas) %F t (horas) %F
3,750 25.0 2,250 25.0
4,250 37.5 2,750 37.5
4,750 50.0 3,250 50.0
5,250 62.5 3,750 62.5
6,750 75.0 5,250 75.0
9,250 87.5 7,750 87.5
t (horas) %F
750 25.0
1,250 37.5
1,750 50.0
2,250 62.5
3,750 75.0
6,250 87.5

0.0 0.1 0.2

_
70
_
60

10

1.0
n=0.58 n=2.70 n=10.70
0.1 ∙ |
0.1 1.0 3.0 0.8
nm=2.30
a) Por lo tanto los parámetros de Weibull serán:

donde:

Entrando con este valor al Ábaco de Kao se lee:

c) Para %F = 20% entrando en el Ábaco de Kao se lee:

d) Cálculo de la confiabilidad para la vida media

e) Cálculo de la frecuencia de falla para la vida media

Donde:
De la tabla de datos (Interpolando)

t (horas) %F
9,750 _________ 50.00
tm _________ 56.25

10,250 _________ 62.50

Reemplazando los valores en (1)

PROBLEMA # 14

Una compañía dedicada a la fabricación de pelotas de diferentes

tipos; desea saber cual es la confiabilidad de su línea de
producción . Los datos de mantenimiento son:

Tiempo de operación:
- Tiempos inactivos 20%
- Días laborales por mes 26
- 1° y 3° trimestre 1 turno
- 2° y 4° trimestre 2 turnos
Diagrama de bloques:
6
2 4

A 1 3 6 7 B

5
3
6

Datos estadísticos:

item Maquinaria y/o equipo

1 Transporte neumático 250 3500 1.2
2 Separador de finos 300 4500 1.3
3 Mezclador de paletas 500 8000 1.5
4 Batidora transversal 0.00015
5 Batidora transversal 0.00035
6 Moledora prensadora 0.00045
7 Transporte de cadenas 200 3000 1.4
Observaciones:
Máquina 5 paralelo secuencial
Máquina 6 se requiere 1

SOLUCIÓN:
Cálculo del tiempo de operación:

Cálculo de la confiabilidad del sistema:

Cálculo previo de las confiabilidades:
Entonces:

Luego:
PROBLEMA # 15

Una compañía dedicada a la fabricación de lámparas

incandescentes, de 25, 50, 100, 250 y 500 watts respectivamente;
desea poner en práctica un sistema de mantenimiento:
Los datos son los siguientes:
Tiempo de operación:
- Tiempos inactivos 15%
- Días laborales por mes 26
- Número de turnos 3
Datos de mantenimiento:

Maquinaria y/o equipo

1 1.0 10,000 0.75
2 850 3,900 0.60
3 600 6,500 0.48
4 1.0 8,500 0.85
5 1.0 9,200 0.70
6 350 1,500 0.35

Diagrama de bloques:
2 3

A 1 4 6 B

2 5
Determinar para el sistema mostrado:
a) La confiabilidad %
b) El tiempo medio entre fallas (hrs)

SOLUCIÓN:
Cálculo del tiempo de operación
a) Cálculo de la confiabilidad del sistema

Previo cálculo de los parámetros que faltan:

despejando:

reemplazando:
despejando:

reemplazando:

despejando:

reemplazando:

despejando:
reemplazando:

despejando:
reemplazando:
 despejando:

reemplazando:

b) Cálculo del tiempo medio entre fallas del sistema

reemplazando en (2) en función del tiempo, ordenando y

utilizando algún método podremos encontrar la solución.
PROBLEMA # 16

Una compañía dedicada a la fabricación de galletas de diferentes

tipos; dispone de un departamento de mantenimiento; desea
poner en práctica un nuevo sistema de mantenimiento.
Los datos son los siguientes:
Tiempos de operación:
- Tiempos inactivos : 20%
- Días laborables por mes : 26
- 1° y 3° trimestre : 1 turno
- 2° y 4° trimestre : 2 turnos
Diagrama de bloques:
6
4

A 1 2 3 6 7 B

5
6

Datos de mantenimiento

Item Máquina y/o Equipo n

1 Transportador neumático 250 3500 1,2

2 Separador de finos 300 1500 1,3
3 Mezclador de paletas 500 8000 1,5
4 Batidora transversal 0,01
5 Batidora transversal 0,02
6 Presandoras, cortadores y
moldeadores 0,03
7 Horno de cocido 1800 600
Observaciones:
Maq 5 stand by
Maq 6 sólo se requiere una

Calcular la confiabilidad del sistema

SOLUCIÓN:
Cálculo del tiempo de operación
Cálculo de la confiabilidad del sistema

Previo cálculo de las confiabilidades

reemplazando:

reemplazando:

reemplazando:

reemplazando:

reemplazando:
Para evaluar la integral I se puede aplicar los métodos
numéricos: series, regla de Simpson, la regla del trapecio, etc.
Nosotros aplicando la regla de Simpson I = 0,9517

Luego en (1)
PROBLEMA # 17

Una campaña dedicada a la fabricación de lámparas fluorescentes

compactas de 5,7,9 y 11 watts respectivamente, desea poner en
práctica un sistema de mantenimiento.

Máquina y/o Equipo n R(+)

1 10,00 1,0 0,75
2 850 0 0,60
3 600 3,900 0,48
4 6,500 1,0 0,85
5 8,500 1,0 0,70
6 350 9,200 0,35
1,500
Diagrama de bloques:

2 3

1 4 4 6 B
A

5
2

Determinar para el sistema mostrado:

a) Confiabilidad %
b) El tiempo medio entre fallas en horas
SOLUCIÓN:
Cálculo del tiempo de operación
Considerando:
- # turnos: 3
- Días laborables por mes = 26
- Tiempos medios activos =10%

a) Cálculo de la confiabilidad del sistema

Previo cálculo de los parámetros que faltan:

despejando:
reemplazando:

despejando:

reemplazando:

despejando:

reemplazando:
despejando:
reemplazando:

despejando:
reemplazando:

despejando:

reemplazando:
b) Cálculo del tiempo medio entre fallas del sistema

reemplazando en (2) en función del tiempo, ordenando y

utilizando algún método podremos encontrar la solución.
PROBLEMA # 18

Una compañía dedicada a la fabricación de jabones, desea en

práctica un nuevo sistema de mantenimiento; para lo cual dispone
de los siguientes datos:
Datos de operación:
- Número de turnos 2
- Días laborales por mes 25
- Tiempos inactivos 10%
- Tiempo de mantenimiento (Tp) 420 hrs
Datos de mantenimiento:

Máquina y/o Equipo (hrs) n R(+)

1 1,0 10,000 0,75
2 850 3,900 0,60
3 600 6,500 0,48
4 1,0 8,500 0,85
5 1,0 9,200 0,80

Diagrama de bloques:

A 1 3 5 B

4 5
Determinar para el sistema
a) La confiabilidad %
b) El tiempo medio entre fallas

SOLUCIÓN:
Cálculo del tiempo de operación
a) Cálculo de la confiabilidad del sistema

Pero:

Reemplazando:
 Por lo que:

b) Cálculo del tiempo medio entre fallas del sistema

reemplazando en (2) en función del tiempo, ordenando y

utilizando algún método podremos encontrar la solución.
PROBLEMA # 19
Para un sistema de refrigeración en un rango de –25 a –10°C se utiliza un
compresor de 20 HP. Para la cual se tiene:
Equipo fuera de servicio por razones de mantenimiento: 5hrs
Tiempo de funcionamiento 8760 hrs/año
Costo promedio anual de reparación/hr: S/ 12’000,000
Costo promedio anual por recargo/hr: S/ 20’000,000
Se pide:
a) Tiempo disponible del sistema
b) Tiempo de parada del sistema
c) N° de reparaciones efectuadas
d) Costo anual de reparación
e) Costo anual de reposición
SOLUCIÓN:
a)

La disponibilidad operacional

en (1):

b)
c)

d) Costo total anual de reparación

e) Costo total anual de reposición

PROBLEMA # 20
El programa anual de producción en una planta de cemento, se fijo
en 6500 hrs y por un valor de s/ 1’580,000. Dentro del total de
horas de producción se han previsto 425 hrs para el
mantenimiento preventivo, con un tiempo promedio entre fallas
de 2,450 hrs.
Por paradas no programadas la planta quedó fuera de servicio
durante 400hr, en las que se perdió materiales por un valor
equivalente al 1% de la producción acumulada.
Si el costo total expresado como valor de reposición es de 15% de
la producción y el costo total de mantenimiento en el año fue de
s/ 83,000.
Calcular:
a) La disponibilidad operacional
b) Tiempo disponible del sistema
c) El costo promedio anual de reparación/hr
d) El costo promedio anual de reposición/hr

SOLUCIÓN:
Datos:
 Desper = 1% Prod

(Crepos)

a) La disponibilidad operacional

b)

c)
d) Costo promedio anual de reparación / hr

Pero:

En (1)

e) Costo total anual de reposición / hr

PROBLEMA # 21

Una compañía dedicada a la fabricación de aceite y grasas

comestibles, quiere modernizar su sistema de mantenimiento
aplicando técnicas de programación con Tp. Los datos con los que
cuenta son:
Datos de operación:
- Número de turno: 3
- Días laborales por mes: 25
- Tiempos inactivos 12%
- Tiempo de mantenimiento (Tp): 440 hrs
Datos de mantenimiento:

Máquina y/o Equipo R(+)

1 1,0 0,75
2 1,0 0,60
3 1,0 0,55
4 1,0 0,85
5 1,0 0,70
6 1,0 0,65

Diagrama de bloques:
2 3

A 1 4 6 B

2 5
Determinar, usando tiempo de mantenimiento (Tp)
a) La confiabilidad del sistema
b) El tiempo medio entre fallas programado

SOLUCIÓN:
Cálculo del tiempo de operación

Como:
Donde:

y
a) Cálculo de la confiabilidad del sistema

Previo cálculo de los parámetros que faltan:

Con la tabla de datos nos podemos dar cuenta que todas
las máquinas son de modelo exponencial.
Es decir:
despejando:

Siendo el único parámetro:

Reemplazando para cada máquina:
Cálculo de las confiabilidades programadas para cada máquina
Como todas son del mismo modelo, la función de RTp será la misma.
Es decir:

Reemplazando para cada máquina:

Luego:

Por lo que

Entonces
b) Cálculo del tiempo medio entre fallas programado

Donde:

y reemplazando en la integral del numerados de 0 a 400 hrs, se

tendrá que utilizar métodos numéricos.
PROBLEMA # 22

Una compañía esta implementando un sistema de mantenimiento,

disponiendo de los siguientes datos:
Tiempo de operación:
- Número de turno: 3
- Días laborales por mes: 25
- Tiempos inactivos: 10%
- Tiempo de mantenimiento (Tp): 420 hrs
Datos de mantenimiento:

Máquina y/o Equipo (hrs) n

1 250 1,2 3500
2 300 1,3 4500
3 500 1,5 8000
4 0,000015
5 0,000035

Diagrama de bloques:

A 1 3 B

4
Determinar, usando tiempo de mantenimiento (Tp)
a) La confiabilidad programada de la instalación
b) El tiempo medio entre fallas programado

SOLUCIÓN:
Cálculo del tiempo de operación

Como:
Donde:

y
a) Cálculo de la confiabilidad programada

Cálculo de las confiabilidades programadas para cada

sistema.
Es decir:
Luego:

Por lo que

Entonces
b) Cálculo del tiempo medio entre fallas programado

Donde:

y reemplazando en la integral del numerados de 0 a 420 hrs, se

tendrá que utilizar métodos numéricos.
PROBLEMA # 23

Una compañía industrial está implementando un sistema de

mantenimiento, disponiendo de los siguientes datos:
Tiempo de operación:
- Número de turno: 2
- Días laborales por mes: 26
- Tiempos inactivos: 5%
- Tiempo de mantenimiento (Tp): 450 hrs
Datos de mantenimiento:
Máquina y/o Equipo (hrs) n (hrs)
1 250 1,2 3500
2 300 1,3 4500
3 500 1,5 6000
4 0,000015
5 0,000035

Observaciones
Máquina 4: Stand by
Máquina 5: solo se requiere una
 Diagrama de bloques:
5
4

A 1 2 3 5 3

4
5

Determinar, usando tiempo de mantenimiento (Tp)

a) La confiabilidad programada de la instalación
b) El tiempo medio entre fallas programado
SOLUCIÓN:
Cálculo del tiempo de operación

Como:
Donde:
y

a) Cálculo de la confiabilidad programada

Previo cálculo de las confiabilidades programadas