RECUBRIMIENTOS

Pablo Aylas
¿Qué es un recubrimiento?

 Recubrir es el proceso por el cual una capa de

material es depositado sobre un material base
para obtener propiedades o dimensiones
deseadas
 Existen 4 tipos de recubrimiento:
 Cladding
 Hardfacing ( recubrimiento duro)
 Buildup
 Buttering ( enmantequillado)
Cladding

 Una capa de material es depositada sobre un

acero al carbono o de baja aleación con el fin de
proveer una superficie que tenga resistencia a la
corrosión

Material resistente a
la corrosión

Acero al carbono o
de baja aleación
Buildup y Buttering

 Buildup
 Tiene como objetivo restaurar o alterar las
dimensiones y formas de un objeto.
 El metal de aporte es us usalmente similar al metal
base que esta siendo recuperado
 Buttering ( enmantequillado)
 Es la adición de una o más capas de soldadura a una
superficie, la cual será soldad posteriormente
 Es usado por razones metalúrgicas
Hardfacing
(Recubrimiento duro)

 Una capa de material es aplicada para disminuir

“el desgaste”
 Cuando se selecciona un material para hardfacing
se debe responder las siguientes preguntas
básicas:
 ¿Qué proceso de soldadura será usado?
 ¿Cuál es el metal base del equipo o componente?
 ¿Cuáles son los factores de desgaste?
 ¿Cúal es el acabado requerido?
¿Qué proceso de soldadura será
usado?
 Se usan básicamente los siguientes procesos:

Electrodo Alambre Arco

revestido tubular sumergido
¿Qué proceso de soldadura será
usado?

Proceso de
alambre tubular
¿Qué proceso de soldadura será
usado?

Soldadura por
Arco Sumergido
¿Qué proceso de soldadura será
usado?
 Otros procesos son también usados ( TIG,
Oxiacetilénico, Arco plasma, etc)
 Si se desea máxima resistencia al desgaste y sólo
se va a aplicar una capa de recubrimiento,
considerar que una alta dilución con el metal base
puede reducir la resistencia al desgaste
 Considerar las tasas de deposición
¿Qué proceso de soldadura será
usado?

Dilución
¿Qué proceso de soldadura será
usado?

Proceso % Dilución Kg/hr

Oxiacetilénico 5% 1.4-2.3
Electrodo 30% 1.8-2.3
revestido
MIG/MAG 20% 6.8-11.3
Alambre 20% 9.1-13.7
tubular
TIG 15% 1.8-2.3
Arco 40% 8.2-15.9
Sumergido
¿Cuál es el metal base del equipo o
componente?
 Los procesos de soldadura se diferencian en función
del metal base
 Básicamente dos tipos:
 Acero el carbono o de baja aleación (magnético)
 Acero el manganeso

 Ocasionalmente fierro fundido

¿Cuál es el metal base del equipo o
componente?

Material base Características y precauciones

Acero al carbono - En función al contenido de carbono o

o baja aleación aleación determinar precalentamiento,
postcalentamiento, alivio de tensiones, etc.
Acero al -Tenaz, fuerte y dúctil
manganeso -Se endurece bajo impacto
-Buena base para un recubrimiento
conteniendo carburos
-El calor lo fragiliza. Evitar precalentamiento
y temperaturas de interpase superiores a
260°C
Fierro fundido -Muy difícil de recubrir ( T°>430°C)
¿Cuáles son los factores de desgaste?

 Existen 4 tipos principales:

 Abrasión
 Impacto
 Adhesión
 Alta temperatura
 Un material está generalmente sometido a una
mezcla de estos tipos.En estos casos se deben
priorizar los tipos preferenciales
¿Cuáles son los factores de desgaste?

 Abrasión: Existen 03 tipos

Raspadura de bajo esfuerzo

Raspadura de alto esfuerzo

Abrasión con impacto

¿Cuáles son los factores de desgaste?

 Raspadura de bajo esfuerzo.- El material abrasivo

se desliza sobre el metal base
 Ocurre en: implementos agrícolas, clasificadores,
chutes, lanzadores de arena,etc.
 Aleación recomendada: aleación conteniendo
carburos, especialmente carburos de cromo
¿Cuáles son los factores de desgaste?

 Raspadura de alto esfuerzo.-Pequeñas partículas

abrasivas son forzadas contra el metal base con tal
fuerza que la partícula se rompe
 Aleaciones recomendadas: acero al manganeso,
aleaciones con carburos pequeños( carburos de titanio)
¿Cuáles son los factores de desgaste?

 Abrasión con impacto.-Objetos pesados son

forzados contra la superficie de un metal
 Aleaciones recomendadas: acero al manganeso,
aleaciones de carburos soportadas por una base
tenaz como el acero al managaneso
¿Cuáles son los factores de desgaste?

 Impacto.-Altos esfuerzos mecánicos momentáneos

son aplicados sobre una pieza por una carga
compresiva.
 Aleaciones recomendables: Aceros al manganeso,
aceros martensíticos ( pero tienen menor
performance)
¿Cuáles son los factores de desgaste?

 Adhesión.-Todo metal tiene irregularidades microscópicas es

decir áreas altas y bajas. Cuando dos metal entran en
contacto no lubricado, las áreas altas son rotas en
fragmentos pequeños
 Aleaciones recomendadas: aleaciones martensíticas, aceros
al manganeso, aleaciones de cobalto
 El área más dura desgastará al área más blanda
¿Cuáles son los factores de desgaste?

 Alta temperatura.- Cuando un material trabaja a

alta temperatura ocurre un deterioro continuo de
propiedades mecánicas debido al revenido
 El continuo calentamiento y enfriamiento ( fatiga
térmica) puede causar fisuras.
 Aleaciones recomendadas: Aceros martensíticos ( 5 a
12%Cr). Carburos de cromo por debajo de 650°C.
Por encima aleaciones no ferrosas.
¿Cuál es el acabado requerido?

 Algunas aleaciones serán maquinables y otras no

 Algunas aleaciones son diseñadas para desarrollar
fisuras de alivio de tensiones.
 A menor porcentaje de carburos menor tendencia a
formar estas fisuras.
 Existen aplicaciones donde estas fisuras son
inaceptables: Industria del alimento
Criterios de selección de la aleación de
recubrimiento

 Existen básicamente dos

familias:
 Aleaciones ferrosas
 Aceros martensíticos
 Aceros austeníticos
 Carburos
 Aleaciones no ferrosas
Criterios de selección de la aleación de
recubrimiento

 Aleaciones ferrosas
 Aceros martensíticos: Buena resistencia al impacto,
mediana reistencia a la abrasión, buena resistencia a la
adhesión. Pueden ser usados como “build up” o como
recubrimiento protector
 CITODUR 350
 EXSATUB 350-O
Los aceros martensíticos inoxidables tienen alta
resistencia al choque térmico: CITOCHROM 134
Criterios de selección de la aleación de
recubrimiento
 Aceros austeníticos: Excelente resistencia al impacto,
mediana resistencia a la abrasión, se autoendurece
hasta 50 HRC
 CITOMANGAN
 EXSATUB MnCr – O
 Pueden ser usados para recubrir aceros al carbono o
aceros de baja aleación
Criterios de selección de la aleación de
recubrimiento
 Carburos: Excelente resistencia a la abrasión, baja
resistencia al impacto
 Existen aleaciones que depositan carburos de
diferentes tipos: carburos de cromo, carburos de niobio,
carburos de titanio, etc.
Criterios de selección de la aleación de
recubrimiento
 Para incrementar resistencia al impacto se pueden
usar carburos más pequeños y finamente
distribuidos. La aleación que tenga los carburos más
duros, más uniformemente dispersos y en mayor
proporción, tendrá mayor resistencia a la abrasión
Criterios de selección de la aleación
de recubrimiento
 Carburos
 Electrodos
 CITODUR 600 ( Carburos de Cromo)
 CITODUR 1000 (Carburos de Cromo)
 EXSADUR 43 ( Carburos de Cromo, Niobio)
 EXSA 721 ( Carburos de Tugsteno)
 Alambres tubulares
 EXSATUB 600-0
 EXSATUB 1000-0
 EXSATUB 43-0
Criterios de aplicación
Criterios de aplicación