La Corteza Terrestre en su

Origen y capaz geológicas dentro de la

Geomecanica
Los Tiempos geológicos en la tierra
TIPO.
 Geomorfologia de la Tierra
Discontinuidades de la masa rocosa
Yacimientos Mineralogicos y presencia
De ganga (Rasgos Geologicos )
Importantes)
Influencia de la geología de
terreno aplicable a la
geomecanica
MECANICA
 DE esROCAS
La mecánica de rocas la ciencia que intenta
describir y predecir la propiedades del fragmento
rocoso y su comportamiento dentro de los macizos
rocosos.
Geomecánica

 Rama de la ciencia Geológica que estudia la calidad

del macizo rocoso determinando el grado de
alteración, resistencia y otras propiedades
mecánicas.
Roca.- Agregado de minerales
de menor volumen y sin
fracturas.

Macizo Rocoso.- Agregado de

minerales de mayor volumen
con fracturas, fallas, pliegues,
agua, etc.
Tipo de terreno , desate de
rocas
p
ESTUDIO CONOCIENDO A LA ROCA
Conociendo a la roca desde el punto de vista geo
Identificación de problemas de terreno desde
punto de vista geomecanico
GSI
 GEOLOGICAL STRENGTH INDEX
INDICE GEOLOGICO DE RESISTENCIA

97
TABLA GSI PARA LABORES EXPLOTACION - CUERPOS TABLA Nº 1

98
Estándares de
Sostenimiento

ATRAS 99
 ESTRUCTURA
(GRADO DE
FACTURAMIENTO)

SGTE 100
 101
SGTE
102 SGTE
 Determinación de la cantidad de fracturas por
metro lineal (Condición Estructural)

En la foto se muestra 22 fracturas en 60 cm

del flexometro, equivalente a 30 en un metro,
roca intensamente fracturada (IF) por tener
mas de 20 fracturas por metro, la clasificación
GSI es IF/R
103
SGTE
 En la bocamina de esta diapositiva se han
determinado 18 fracturas por metro,
correspondiendo a una roca muy fracturada
(MF) por tener de entre 12 a 20
fracturas/metro; la clasificación GSI es MF/R
104
SGTE
 ROCA MASIVA O LEVEMENTE FRACTURADA LF/B DE 2 A 6 FRACT.

SE ROMPE CON VARIOS GOLPES DE PICOTA

105
SGTE
 ROCA MODERADAMENTE FRACTURADA F/B DE 6 A 12 FRACT.
.

SE ROMPE CON MAS DE 3 GOLPES DE PICOTA

106
SGTE
 ROCA MUY FRACTURADA MF/R DE 12 A 20 FRACT.

SE ROMPE CON MAS DE 1 GOLPE DE PICOTA

107
SGTE
 ROCA INTENSAMENTE FRACTURADA IF/R MAS DE 20 FRACT.

SE INDENTA SUPERFICIALMENTE
108
SGTE
 ROCA TRITURADA O BRECHADA.

SE INDENTA PROFUNDAMENTE

109
SGTE
 Determinación de
condición superficial
por la abertura de las
fracturas, en el caso
de esta diapositiva las
fracturas se
encuentran muy
abiertas (mayor de
5.0 cm) y corresponde
a una clasificación
muy pobre (MP) a
pesar que los bloques
sean resistentes a
muy resistentes (B),
la clasificación GSI es
F/MP

110
ATRAS
 111
SGTE
 112
SGTE
 BUENA

113
SGTE
 REGULAR

114
SGTE
 POBRE

115
SGTE
 MUY POBRE

116
ATRAS
 CLASIFICACION
GSI Y
CORRELACION
CON EL
SOSTENIMIENTO

117
ATRAS
 SGTE.

118
 ATRAS
METODOLOGIA DE
APLICACIÓN (Continuación ....)

119
TABLA GSI PARA LABORES EXPLOTACION -VETAS TABLA Nº 2

120
Estándares de
Sostenimiento

ATRAS 121
CLASIFICACION
GSI Y
CORRELACION
CON EL
SOSTENIMIENTO

122
ATRAS
TABLA GSI PARA LABORES DE DESARROLLO TABLA Nº 3

123
Estándares de
Sostenimiento

ATRAS 124
CLASIFICACION
GSI Y
CORRELACION
CON EL
SOSTENIMIENTO

125
ATRAS
FACTORES INFLUYENTES

126
127
 Ciclo de perforacion
La siguiente figura representa en forma sencilla de la perforacion y sus combinaciones:

El proceso de perforación requiere de una fuente de energía, y de acuerdo con el tipo de energía
que se utilice, se definen diferentes métodos de perforación de rocas: por ejemplo, mecánicos,
térmicos, hidráulicos, etc.
 CARACTERÍSTICAS DE LOS
MATERIALES

Las características y propiedades físicas de las rocas influyen en el

procedimiento de la perforación y directamente en la selección del acero
con que deberán estar constituidos los materiales y herramientas que se
utilizarán.

Entre las principales propiedades por considerar se cuentan:

* Dureza:
• Resistencia:
Elasticidad:
• * Plasticidad
• * Abrasividad
• * Textura:
• * Estructuras Geológicas
 MÉTODOS Y EQUIPOS DE
PERFORACIÓN
Existen distintos métodos de perforación de rocas, diferenciados
principalmente por el tipo de energía que utilizan (Ej: mecánicos,
térmicos, hidráulicos, etc.). En minería y en obras civiles la
perforación se realiza, actualmente, utilizando energía mecánica.
 MÉTODOS DE PERFORACIÓN DE
ROCAS
Actualmente, en trabajos de minería -tanto a rajo abierto como en
minería subterránea- y en obras civiles, la perforación se realiza
utilizando energía mecánica, lo que define distintos métodos de
perforación y componentes de perforación.

Los principales componentes de un sistema de perforación de este

tipo son:

a) Perforadora, fuente de energía mecánica.

b) Varillaje, medio de transmisión de dicha energía.

c) Broca o bit, útil que ejerce sobre la roca la energía.

d) Barrido, efectúa la limpieza y evacuación del detrito producido.

 Tipologia de trabajos de perforacion

Clasificación de las Perforaciones

1. Según el Método Mecánico de Perforación.-

a) Métodos Rotopercutivos:

* Perforación Rotopercutiva:

b) Métodos Rotativos:

2. Según el Tipo de Maquinaria.-

a) Perforación Manual:
b) Perforación Mecanizada: En una perforación mecanizada, los
equipos van montados sobre estructuras llamadas orugas, desde
donde el operador controla en forma cómoda todos los parámetros
de perforación.

3. Según el Tipo de Trabajo.-

a) Perforación de Banqueo.- Perforaciones verticales o inclinadas
utilizadas preferentemente en proyectos a cielo abierto y minería
subterránea (L.B.H.). Este tipo de perforación se emplea, en general,
para la minería a cielo abierto y para algunos métodos de
explotación subterránea, como el hundimiento por subniveles.
b) Perforación de Avance de Galerías y Túneles: Perforaciones
preferentemente horizontales llevadas a cabo en forma manual o
mecanizada. Los equipos y métodos varían según el sistema de
explotación, pero por lo general para minería en gran escala
subterránea se utilizan los equipos de perforación llamados "jumbos",
que poseen desde uno a tres o más brazos de perforación y
permiten realizar las labores en forma rápida y automatizada.

c) Perforación de Producción: Con este nombre se conoce el conjunto

de los trabajos de extracción del mineral que se realiza en las
explotaciones mineras. Una perforación de producción corresponde
a la que se ejecuta para cumplir los programas de producción que
están previamente establecidos.
d) Perforación de Chimeneas y Piques: Se trata de las labores verticales,
que son muy utilizadas en minería subterránea y en obras civiles. En
ellas se emplean métodos de perforación especiales, entre los
cuales destacan el Raise Boring y la jaula trepadora Alimak.

e) Perforación con Recubrimiento: Se utiliza; por ejemplo, en perforación

de pozos de captación de aguas y perforaciones submarinas.
f) Perforación con Sostenimiento de Rocas: Este tipo de perforación
se utiliza principalmente en labores subterráneas cuando se
requiere colocar pernos de anclaje, y se realiza como método de
fortificación para dar así estabilidad al macizo rocoso.
PERFORADORAS
 Clasificacion de las rocas

PRINCIPIOS BASICOS
DE LAS PERFORADORAS
PRINCIPIO DE OPERACIÓN
DE LAS PERFORADORAS
 DUREZA RESISTENCIA Y ELASTICIDAD
PRINCIPIO DE OPERACIÓN DE UN BARRENO
IMPACTO
FUERZA DE AVANCE
ROTACION BARRIDO
PRINCIPIO DE OPERACIÓN
ESTRUCTURA CARACTERISTICAS DE LA ROTURA

CLASIFICACION
DE LAS PERFORADORAS
PERFORADORA - JACKLEG
PERFORADORA - STOPER
COMPONENTES DE LA PERFORADORA
 COMPONENTES DE LA PERFORADORA

MANIJA REGULADORA
CILINDRO BOCINA
DE VELOCIDAD

CABEZA TRASERA

TIRANTE SUJETADOR DE
CONTROL DE AVANCE BARRENO

CABEZA FRONTAL
UNION

PISTON DE AVANCE

BARRA DE AVANCE
CARACTERISTICAS TECNICAS DE LA PERFORADORA

PESO = 33 Kg.
LONG. = 27”
CONSUMO DE AGUA = 3.78Lt/min

CONSUMO DE VEL. DE ROTACION = 200 RPM

AIRE = 170 CFM
A 90 PSI

PESO = 15 Kg.
LONG. = 50”
HERRAMIENTAS DE LA PERFORADORA
HERRAMIENTAS ESPECIALES
INSTALACION DE LA PERFORADORA

EN EL LUGAR

DE TRABAJO
USTED ES EL RESPONSABLE
DE QUE SU TRABAJO
SEA FACIL Y SEGURO

PONGA EN PRACTICA

ESTAS RECOMENDACIONES
ANTES DE CONECTAR AL EQUIPO
La entrada de impurezas ocasiona la “trancada” o atascado
de la máquina.
ASEGURESE DE AJUSTAR LAS CONEXIONES

AGARRE FIRME LA MANGUERA

 CONECTAR LA MANGUERA DE AGUA

A LA PERFORADORA

HAGA CORRER
EL AGUA PARA
SACAR LA
SUCIEDAD Y EL
OXIDO.
ACCESORIOS PARA LA CONEXION DE
LA MANGUERA DE AGUA.

CODO DE AGUA

VALVULA DE GAMARILLA
(95101)

SPUD (1358356)

TUERCA UNIVERSAL (VA04)

VASTAGO DE 1/2” (VA02)

ACCESORIOS PARA LA CONEXION
DE LA MANGUERA DE AIRE

JC45 CODO DE AIRE

CAMPANA REDUCTORA

CONECTOR

TUERCA UNIVERSAL

VASTAGO DE 1”
FILTRO DE AIRE

MALLA DEL FILTRO DE AIRE

• RETIENE PARTICULAS
• NO ROMPERLO
• NO MANIPULARLO
LIMPIE LA “CHANCHITA”

 DESTAPE.
 LLENE DE ACEITE.
 ASEGURE BIEN LA TAPA.
 QUE NO ENTRE POLVO NI PIEDRAS.
 COMPRUEBE EL PASE DE ACEITE

DEBE HABER ACEITE

EN LA CULATA

COMPROBACION
DE LA MEZCLA
EN LOS AGUJEROS
DE ESCAPE

LUBRICADORA
ANTES DE PROBAR LA PERFORADORA . . .
 FORMA CORRECTA DE COLOCAR LOS BARRENOS

De forma ordenada

Lugar
seco

Cabeza de barreno
hacia abajo
 SE PRUEBA EN MARCHA LENTA (15 SEG.)

SE EXAMINA SI PASA ACEITE Y SI SALE AGUA

 TONO PERFECTO

AFINE LA PERFORADORA CORRECTAMENTE

SI HA COMPLETADO ESTOS PASOS,
YA ESTA LISTO PARA REALIZAR
UNA BUENA PERFORACION.
RECOMENDACIONES
GENERALES
PARA LA
PERFORACION
GRADO CORRECTO DE LUBRICANTE PARA
TEMPERATURA AMBIENTE DE TRABAJO

10 C a 20 C Lubricante grado
100
>20 C a 32 C Lubricante grado
150
> 32 C Lubricante grado
220
La lubricación apropiada depende de la
práctica apropiada del operador

•Llenar con aceite limpio

•Ajustar bien la tapa de la chanchita.
•La manguera de la lubricadora en
buenas condiciones.
•Longitud correcta de la manguera.
•Sopleteo de las mangueras antes de
instalar al equipo.
•La perforadora que este operativa.
 LA FORMA DIFICIL

SUFRE USTED, LA MAQUINA Y EL BARRENO

 O LA FORMA FACIL

EMBOCAR
EN POSICION
CUIDADOSAMENTE

FIJAR LA BARRA DE
AVANCE CORRECTAMENTE

Y
PERFORAR A
TODA CAPACIDAD
POSICION CORRECTA

DE PERFORACION
 NO SE DEBE MARTILLAR

Malogra la bocina, la grapa y puede rajar el barreno.

MANTENGA UNA PRESION ADECUADA
EMPIECE SIEMPRE LA PERFORACION
CON EL BARRENO “PATERO”

BARRENO LARGOS
PUEDEN TORCERCE
O ROMPERCE.
NO GOLPEAR LA PERFORADORA

PUEDE CAUSAR RAJADURAS

FORMA INDICADA PARA TRANSPORTE
DE LA PERFORADORA.
Terminada la labor de perforación:
• Proteger la perforadora, en un lugar seguro.
•Tapar los agujeros.
CUIDA CON CARIÑO AL EQUIPO
POSICION CORRECTA DE OPERACIÓN DE UNA
STOPER
CONSECUENCIAS DE PERFORAR CON

ELEMENTOS GASTADOS
UNA BOCINA GASTADA AFECTARA A LAS
OTRAS PARTES Y REDUCIRA
LA VIDA UTIL DE LA PERFORADORA

UNA BOCINA REEMPLAZADA

A TIEMPO SI SALVA...

Es más rápido y barato

reemplazar una bocina gastada,
que cambiar la máquina completa.
UNA BOCINA DESGASTADA, A SU VEZ
GASTARA EL PISTON, EL BARRENO
Y AFECTARA AL AVANCE.

UNA BOCINA GASTADA CAUSARA

DESVIACION DEL BARRENO Y
HARA QUE EL PISTON GOLPEE AL
BORDE, LUEGO SE VA A PICAR LA
CARA DEL PISTON Y EL BARRENO
SE “CHAMPEARA”.
 COMPRUEBE EL DESGASTE DE LA BOCINA

EL CHEQUEO DEBE SER FRECUENTE

SI EL GAUGE PENETRA
DEMASIADO EN LA BOCINA,
ESTA GASTADA Y SE DEBE
CAMBIAR INMEDIATAMENTE.
Este shank a sido dañado debido a una bocina gastada.

El pistón ha producido impactos sobre las aristas, dañando la

superficie de impacto.
La bocina también se desgasta
frontalmente.
Observe que el collar se proyecta dentro
de la bocina.

Esto significa carreras del pistón más cortas

y menor efectividad en la perforación.
Potencia máxima con la carrera total del pistón

Con carrera corta:

• Pistón se desgasta
• Cráter en bocina
• Espiga se deforma
APLICACIÓN DE LA UNIÓN MULTICÓNICA

VA07 = 1” x 1”
VA08 = ½” x ½”

UNIÓN MULTICÓNICA
 PERFORACION EN TAJEOS
PERFORACION NEUMATICA

TAJEOS.- Son secciones del cuerpo mineralizado,

determinadas en el planeamiento minero y método de
explotación a utilizarse dentro de la mina.
Los tajeos de explotación se diseñaran de tal
manera que se encuentren ubicados a ambos lados
de un Echadero (Ore Pass), para facilitar el
desplazamiento de los equipos. Cada tajo tiene su
sistema de ventilación independiente, así como
también su propia Chimenea de acceso; por lo
tanto cada tajo es efectivamente una unidad de
minado independiente de tal manera que una
operación de minado continuo es posible. Mientras
uno o más tajeos o blocs están siendo disparados,
otros pueden estar en operación.
Los tajeos como se menciono
anteriormente se perforaran según el
método de explotación a usarse en las
minas, los cuales tenemos:
 Corte y Relleno Ascendente
 Corte y Relleno Descendente
 Cámaras y Pilares
 Shrinkage
 etc.
Preparación de Tajeos

Corrida de una galería o subnivel sobre

veta a lo largo de bloc.
Construcción de una chimenea de dos
compartimentos (Camino echadero).
A partir de las chimeneas de extracción se
corren los subniveles de ataque de modo
que se puede iniciar tajeos que queden
orientados en forma transversal
Construcción de un buzón.
TAJEOS EN MINA
CARA LIBRE

 Es el lugar hacia el cual se desplaza el material cuando es

disparado, por acción del explosivo. La cara libre en un frente es
una sola, luego de la voladura encuentras otra cara libre.
La perforación de tajeos o rebajes para
corte y relleno ascendente puede ser
de dos formas diferentes:
 Perforación en dirección vertical.
 Perforación en dirección horizontal (bresting)
 Perforación en dirección inclinado
Ventajas:
Ventajas y Desventajas
Desventajas:
de
la Perforacion
 La perforacion y la Vertical
 La e del
altura del corte
limpieza del disparo disparo.
Inclinado
son independientes,  Su rigidez, que da
PERFORACION
permitiendo alto
de utilizacion del
grado NEUMATICA
problemas cuando los
limites de vetas son
equipo y facilitando el irregulares.
planeamiento del
trabajo.
 Los disparos pueden
efectuarse con mayor
numero de taladros,
aumentando la
eficiencia.
Perforacion Inclinada
Perforación Vertical
 Ventajas de la Perforación
Ventajas:
Horizontal
 La altura del rebaje o tajeo se reduce después del disparo
haciendo mas fácil el desatado del techo y mejorando la
estabilidad.
 La estabilidad del tajeo o rebaje puede mejorarse con
voladura lisa (smooth blasting) al techo.
 Permite controlar fácilmente la dilución y perdida de mineral
de valor, ya que su flexibilidad se presta para disparos que
corten al rebaje justamente en el límite del cuerpo del
mineral.
 La perforación horizontal es mas eficiente cuando mayor
sea el tamaño del disparo (en disparos pequeños hay que
perforar y limpiar muchas veces seguidos), por lo que es
importante el ancho del tajeo, que de ninguna manera
puede ser mas amplio que el cuerpo del mineral.
Perforación Horizontal
Perforación de Tajeos con
Taladros Largos
 Similar al SLOPpero para grandes tajos.Alta
mecanización. MountCharlotte,Australia.Mount Isa ,
Australia.MINSUR, Perú.Grandes cantidades de
explosivos on requeridos.Equipos TH y DTH son
requeridos.
Adaptable en
Vetas Angostas
Dependiendo
de la potencia
de vetas se
tiene diferente
mecanización
Taladros Largos:

Sub LevelStoping(SLOS)
 Usado cuando el mineral
y cajas son sólidos y
competentes.
 Alta mecanización.
METODO DE PERFORACION Y MINADO SUBLEVEL
STOPING
PERFORACION PARALELOS PERFORACION EN ABANICO
MAQUINARIA USADA PARA
PERFORACION EN TAJEOS
Comvencionales:
Jack Leg
Jack Hammer
Stoper
Mecanizados
* Jumbos de uno o
mas brazos.
Jack Leg

Sirve para la
perforación en frentes
y algunas veces en
chimeneas y otros
Perforadora Stoper
Sirve para perforar en
chimeneas y poner
cáncamos en lo techos
de las galerías
JACK HAMMER
Sirve para romper
bancos de hasta 30
pulgadas y
excavaciones de
drenajes de agua y
otros
Equipo de Perforación
Mecanizado
Jumbo en Perforacion Vertical Inclinada
Jumbo de Dos Brazos
CICLO DE MINADO EN TAJEOS
Formación, Capacitación y Entrenamiento
PERFORACIÓN
MANUAL
Instruc
BIENVENIDOS!
 INTRODUCCION
La perforación es una acción de agujerear una roca.

Ya sea que se realice a mano o con una máquina, se

basa en el mismo principio, que consiste en el uso de
un barreno con punta cortante que al ser golpeado
en el otro extremo y girado en forma alternativa entre
cada golpe, originaría cortes en la roca en diferentes
posiciones , el resultado será la perforación de un
taladro con diámetro igual al diámetro máximo de la
punta cortante.
Evolución de la técnica de perforación

Se empezó a perforar Se siguió después

con herramientas muy con la “perforación a Luego con aire
primitivas pulso”. comprimido
El equipo de perforación actual
Cuando se introdujo el uso de el aire
comprimido, se desarrolló las máquinas
perforadoras, con lo que se incrementó el
rendimiento del perforista.

Estas primeras máquinas eran demasiado

pesadas y consumían mucho aire. Ahora las
máquinas modernas son mas potentes y mas
livianas.
Últimamente se ha dado un paso decisivo con el nuevo equipo de
perforación
El trabajo del perforista
El equipo de perforación que disponemos hoy es eficiente.

Para que la perforación se realice con rapidez y seguridad,

es indispensable que el perforista sepa como conservarlo.

Para poder obtener el máximo rendimiento en la perforación,

con el mínimo de gastos de conservación y reparaciones del
equipo, es necesario entrenar al perforista.
 LA MAQUINA
PERFORADORA

ACCESORIOS
Y
HERRAMIENTAS
La Máquina Perforadora.

Como sabemos, actualmente se usan en la mina sólo dos

tipos de máquinas: la Jack-Leg y la Stoper.

Para trabajos hacia abajo, verticalmente, o muy cerca de

la vertical, se usa la misma máquina de la Jack - Leg a la
que se le ha suprimido el empujador, y además la manija
en “D” se la ha sustituido por una empuñadura en “T”
para ambas manos; esta máquina recibe entonces el
nombre de Jack -hammer.

La antigua “Leyner” o “Drifter” que era una perforadora

muy pesada que se usaba con una barra y una columna,
ya no se usa hoy, debido a su excesivo peso y alto
consumo de aire.
 JACK - LEG
STOPER

JACK - HAMER
Perforación percusiva
Introducción
La perforación a percusión es el sistema más clásico de
perforación de taladros y su aparición en el tiempo coincide
con el desarrollo industrial del siglo XIX.

Las primeras máquinas prototipos de Singer (1838) y Couch

(1848) utilizaban vapor para su accionamiento, pero fue con la
aplicación posterior del aire comprimido como fuente de
energía, en la ejecución del túnel de Mont Cenis en 1861,
cuando este sistema evolucionó y pasó a usarse de forma
extensiva.
Este hecho unido a la aparición de la dinamita constituyeron
los acontecimientos decisivos en el vertiginoso desarrollo del
arranque de rocas en minería y obra pública a finales del siglo
pasado.
 TUNELES

109 km entre el centro de Londres y el túnel del Canal de la Mancha

 PRINCIPIOS DE PERFORACION

-Martillo en cabeza. En
estas perforadoras dos de
las acciones básicas,
rotación y percusión, se
producen fuera del barreno,
transmitiéndose a través de
una espiga y del varillaje
hasta la broca de
perforación.
 PRINCIPIOS DE PERFORACION

-Martillo en fondo. La
percusión se realiza
directamente sobre la
broca de perforación,
mientras que la rotación se
efectúa en el exterior del
barreno.
Según los campos de aplicación de estas perforadoras, cielo
abierto o subterráneo, las gamas de diámetro más comunes
son:

DIAMETRO DEPERFORACION (mm)

TIPO DE A CIELO ABIERTO SUB
PERFORADORA TERRANEO
Martillo en 50 – 127 38 – 65
cabeza 2” – 5” 1.5” – 3”
Martillo en fondo 75 – 200 100 – 165
3” – 8” 4” – 6.5”
Las ventajas principales, que presenta la perforación
Percusiva , son:

-Es aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas a

duras.

- La gama de diámetros de perforación es amplia.

-Los equipos son versátiles, pues se adaptan bien a

diferentes trabajos y tienen una gran movilidad.

-Necesitan un solo hombre para su manejo y operación.

-El mantenimiento es fácil y rápido, y el precio de

adquisición no es elevado.
Fundamentos de la perforación
percusiva.
La perforación a percusión se basa en la combinación de
las siguientes acciones:

-Percusión.

-Rotación.

-Empuje.

-Barrido.
Acciones básica en la perforación percusiva
El proceso de formación de las indentaciones, con el que
se consigue el avance en este sistema de perforación,
se divide en cinco instantes.

a) Aplastamiento de las rugosidades de la roca por

contacto con el útil.

b) Aparición de grietas radiales, a partir de los puntos

de concentración de tensiones y formación de una cuña en
forma de V.

c) Pulverización de la roca de la cuña, por aplastamiento.

d) Desgajamiento de fragmentos mayores en las zonas

adyacentes a la cuña.

e) Evacuación del detrito por el fluido de barrido.

Esta secuencia se repite con la misma cadencia de impactos del pistón sobre el
sistema de transmisión de energía hasta la broca.

El rendimiento de este proceso aumenta proporcionalmente con el tamaño de

las esquirlas de roca que se liberan.
PERFORACION DE ROCA POR PERCUSION

Ya se ha establecido la alta cantidad de fuerza

necesaria para triturar la roca. Esta alta fuerza puede
ser crear por medio de gatos o de algún otro
dispositivo, pero está bien claro que tal aparato puede
ser muy grande e incómodo, tal como una maquina
taladradora de túnel (TBM), por ejemplo. Sin embargo,
usando la percusión, es posible obtener una fuerza
momentánea muy alta, sin la necesidad de un martillo
o de una herramienta excesivamente grande. Por
ejemplo, se ha demostrado que incluso las máquinas
pequeñas pueden dar la suficiente fuerza para
perforar en roca agujeros de 100 milímetro de
diámetro.
Esto significa que es probable que la perforadora de roca
por percusión sea siempre utilizado en el futuro, excepto
en los casos donde sea tan grande el proyecto, o que la
roca sea tan fácil de perforar, que es práctico y
económicamente viable utilizar la taladradora de túnel a
pleno frente (full face túnel boeing machina). Pero aun en
el último caso, pequeñas perforadoras de roca todavía se
necesitan para perforar los agujeros para la inyección de
lechada, empernado de rocas y propósitos de sondaje
(exploración) de roca. Como las perforadoras y las
herramientas de perforación llegan a ser más eficientes, la
perforación percusiva se convertirá en un serio competidor
de la perforación rotativa (que usa brocas ticónicas), aun
para los agujeros de diámetro grande. Por esta razón,
debemos continuar desarrollando nuestro entendimiento
(y exploración) de los mecanismos que se ocultan detrás
de perforación percusiva.
La fuerza es necesaria para conducir una broca
de perforación en roca. El producto de la fuerza
y la penetración es la energía que debe ser
suministrado por la máquina y transmitido a la
broca de perforación en el extremo de la
columna de perforación, para realizar el trabajo
de triturar la roca. La energía para la máquina es
provista por un aire comprimido o un sistema
hidráulico. La máquina entonces convierte esta
energía a la energía cinética en el pistón de la
maquina. Cuando el pistón golpea el extremo de
la culata de la columna de perforación, la
energía cinética se convierte a la energía
percusiva, la cual es transmitida a través de la
columna de perforación en la forma de una
onda de choque.
 Energía = Fuerza x Penetración
Energía de entrada

Trituración
Energía Cinética Onda de choque
El mecanismo de percusión.-
En términos simples, el mecanismo de la percusión consiste
de un pistón o un martillo que, con la ayuda del aire
comprimido, el aceite hidráulico o algunos otros medios,
se hace mover hacia adelante y hacia atrás. La máquina
debe ser construida de modo que el pistón en su posición
delantera impacte al adaptador de culata. Los
parámetros importantes para un pistón de la perforadora
de roca incluyen su masa, velocidad del impacto y
frecuencia del impacto. La manera más eficaz de levantar
la salida de una perforadora de roca es aumentar la
velocidad del impacto, puesto que 10 % de aumento en
velocidad del impacto dan 20 % de aumento de salida en
energía.
Hay un factor limitador, al menos: la velocidad
del impacto no puede ser más alta que el punto
en el cual la superficie del impacto se altera. Este
punto se alcanza normalmente cuando las
velocidades del impacto exceden 12 m/s.
La forma geométrica del pistón desempeña un
papel importante en cuan bien la energía es
transmitida a través de la columna de
perforación y a la roca. Esto significa que las
máquinas con los mismos datos nominales
pueden producir diferentes velocidades de
penetración y vida de servicio del acero de
perforación.
Perforación neumática

Perforación hidráulica
Para que la perforación de roca ocurra, la broca de
perforación debe rotar entre cada impacto del pistón de
la perforadora de roca. En perforadoras manuales de
roca, la rotación está generalmente conectado al retorno
después de cada golpe del pistón, lo que significa que el
grado de la rotación entre cada golpe está más o menos
establecido. Las perforadoras de rocas montadas en
equipos, generalmente tienen un motor de rotación
separado que entrega un momento constante de giro (o
el esfuerzo de torsión). Esto significa que la columna de
perforación comienza a rotar tan pronto como el esfuerzo
de torsión del motor supere “el freno” del esfuerzo de
torsión causado por la fricción entre la broca y la roca, y el
soportado en el acero de perforación.
El esfuerzo de torsión del motor es dependiente de la
resistencia a la rotación causada por la fricción entre la
roca y la broca de perforación.
El nivel de presión del motor y la relación a su esfuerzo de
torsión, se adapta al nivel necesitado para superar la
resistencia a la rotación.
En general, la velocidad de rotación del motor debe ser
fijada, entre cada golpe del martillo, para que la broca de
perforación sea movida una distancia como lo
recomendado en el siguiente cuadro:
En roca abrasiva = 8 - 9 mm.
En roca normal = 10 – 12 mm.
Movimiento periférico recomendado, por
golpe:

Formula para rotación

Movimiento
Periférico (mm.)

Diámetro de broca
Frecuencia
Rotación

La rotación, que hace girar la broca entre impactos

sucesivos, tiene como misión hacer que ésta actúe sobre
puntos distintos de la roca en el fondo del taladro.

En cada tipo de roca existe una velocidad óptima de

rotación para la cual se producen los detritus de mayor
tamaño al aprovechar la superficie libre del hueco que se
crea en cada impacto.
De este ajuste base, es recomendable variar la velocidad de rotación
hacia arriba y hacia abajo, mientras se observa la velocidad de
penetración y el comportamiento general de la perforadora de roca. Un
aumento en velocidad de rotación conduce a un índice más alto del
desgaste diametral en la broca de perforación, pero esta desventaja
puede ser aceptada si se aumenta apreciablemente la velocidad de
penetración.

La velocidad de rotación del adaptador de culata se puede medir con

la ayuda de un tacómetro manual, pero como una regla general es fácil
pegar un pedazo de la cinta coloreada en la barra de perforación y
contar el número de revoluciones mientras se controla el tiempo. Es
importante determinar la velocidad de rotación durante la perforación,
puesto que la velocidad inútil es casi siempre más alta, debido a la
ausencia de la fricción contra la roca.
 Rueda de trinquetes
Pistón
Buje de rotación

Rotación por rueda de trinquetes

Tuerca rifle Pistón

Buje de rotación
Barra rifle

Rotación por barra rifle

Pistón
Buje de rotación

Rotación separada

Motor de rotación
Avance o empuje.-

En perforación por percusión, es muy importante que la

broca de perforación esté en contacto con la roca
cuando el adaptador de culata es golpeado por el pistón.
Si no, la energía de la onda de choque no entrará en la
roca, por lo que se reflejará de nuevo a la perforadora. no
solamente esto dará una baja o ninguna penetración,
sino que también causará fuerte desgaste a la columna
de perforación y a la perforadora. Esto es porque sigue
habiendo energía de la onda de choque en la columna
de perforación, dando lugar a su recalentamiento y
desgaste, que esta concentrado en las uniones.
Un avance o empuje demasiado alto es también negativo.
El riesgo de atorar la columna de perforación aumenta, y
así que también origina el riesgo para la desviación del
taladro. La velocidad de penetración disminuida y la vida
reducida de los accesorios, son también efectos probables
de ocurrir al avanzar o empujar demasiado.

Junto con el avance o empuje, el sistema de perforación

también necesita una función de amortiguación para
asegurar que siempre habrá por lo menos una pequeña
fuerza de avance en el adaptador de culata en todas las
condiciones.
El mecanismo de amortiguación puede ser un resorte
mecánico o hidráulico, el cual está situado en el
avance o empuje, o ubicado en la misma perforadora
de roca. La función del mecanismo de amortiguación
es reestablecer el contacto entre la broca y la roca lo
más rápidamente posible después de cada impacto.
Un buen mecanismo de amortiguación debe también
evitar que la perforadora de roca comience "rebotar" o
en otra forma llegar a ser inestable. El pistón también se
puede disponer para absorber la energía reflejada y
retornarlo al sistema hidráulico para usarlo en el
próximo golpe del pistón.
 Metros
perforados/minuto
VELOCIDAD DE PENETRACION

1.6

1.3
MAXIMA VELOCIDAD
DE PENETRACION

1.0

0.7

0.4

(-) (+) (+)

FUERZA DE ENPUJE O AVANCE

Calor.
Desgaste.
Amortiguación.
Absorber energía reflejada
Barrido.-
La última función importante en perforación es el barrido,
lo que es necesario para transportar los detritus fuera del
agujero. Esto permite que la broca de perforación siempre
triture roca fresca. El medio de barrido puede ser aire o
agua, al cual a veces se agrega un aditivo para aumentar
la eficiencia del barrido.
Generalmente el barrido con aire permite un fondo de
taladro mas limpio, y por lo tanto mayor penetración. Sin
embargo, el barrido con aire consume más energía y
requiere la eficiente eliminación del polvo en la boca del
taladro. Sin el eliminador del polvo, se amenaza la salud al
dispersarse en el medio ambiente. Mas aun, la deficiente
capacidad de enfriar el aire significa que las uniones o
empalmes de la columna de perforación se calentaran
mas que con el barrido con agua.
 Cuando se usa alta presión para barrido con aire, hay un riesgo
de erosión del acero, del cuerpo de la broca, por el efecto de
“pulido por arena" de la mezcla de detritus con aire a presión. En
la perforación con martillo en la cabeza (tophammer) usando
brocas con diámetro de 64 mm y menores, el efecto de “pulido
por arena” puede ser el factor determinante para la vida de
servicio de la columna de perforación.
En perforación con martillo en el fondo del taladro o down the
hole (DTH), todo el aire de la máquina perforadora se utiliza a
menudo para limpiar por barrido el fondo del taladro. El gran
volumen resultante de aire y la alta velocidad del aire puede ser
la causa de un comprensible daño por el efecto “pulido por
arena”. Al diseñar las brocas de perforación, por lo tanto, se
tratara de diferentes maneras de dirigir la corriente de aire lejos
del cuerpo de la broca, hacia la pared del taladro.
El barrido con agua esta enlazado a matar el polvo
eficazmente, pero dan una penetración más baja y cierta
cantidad de re-molienda de la roca que ya ha sido
triturado en el fondo del taladro. Se ha demostrado que,
levantando la presión del agua, casi siempre se obtiene
una alta velocidad de penetración. Sin embargo, la
presión tiene que ser limitada a 10-15 bar, en parte por el
mayor costo de las bombas de mayor presión y en parte
porque los sellos que evitan que el agua penetre a la
máquina perforadora no están dimensionadas para una
presión más alta, el barrido por agua también introduce
un mayor riesgo del daño de la corrosión en los agujeros
de barrido de la columna de perforación. Las
comprensivas medidas anticorrosivas tales como aplicar
capas de fosfato y cera, son por lo tanto esenciales, para
evitar inaceptable corta vida de servicio.
 El barrido eficiente, está en gran parte, dependiente del
diseño de los agujeros de barrido en la broca de
perforación y el diseño de su cuerpo. Es importante que el
diseño de la broca permita un buen patrón de flujo cruzado
del medio de barrido para remover los detritus lo más
rápidamente posible del frente de la broca. Es igualmente
importante conseguir afianzar una alta velocidad del medio
para remover los detritus del taladro, la limpieza también
debe ser realizado con un mínimo de turbulencia.
Numerosas pruebas han confirmado que los diseños de
brocas barrido frontal dan los mejores patrones de flujo
cruzado y también aumenta la penetración y la vida de
servicio. Solamente bajo condiciones específicas, por
ejemplo al perforar en arcilla donde los agujeros frontales
pueden ser obstruidos y la columna de perforación
atascada, hay una necesidad de agujeros de barrido
laterales.
Orificios para barrido frontal.
CAUDAL (CFM) 112,9 183,6 229,5 229,5 328,4 328,4 328,4 328,4

Diámetro varilla (mm) 32 38 38 38 45 51 87 100

Diámetro del manguito 45 55 55 55 61 72 - -
Diámetro orificio de barrido(mm) 12 14 14 17 17 21 61 76

DIAMETRO DEL TALADRO VELOCIDAD DEL AIRE DE BARRIDO (m/s)

51 mm (2´´) 43 - - - - - - -
64 mm (2´ 12´´) 22 42 52 - - - - -
76 mm (3´´) 15 24 32 37 50 - - -
89 mm (3´/2´) - 17 21 24 27 36 - -
102 mm (4´´) - - 15 17 22 24 68 -
115 mm (4´/2´) - - - 12 17 18 34 69
127 mm (5´´) - - - - 13 15 19 34
140 mm (5´h´´) - - - - - - 16 21
152 mm (6´´) - - - - - - - 15
 PARTES PRINCIPALES DE UNA MÁQUINA
PERFORADORA.

Hemos visto que hay dos tipos de máquinas

usadas en la mina; sin que ello signifique que
sean enteramente diferentes, sino que, por el
contrario, el mecanismo de la perforadora es el
mismo, diferenciándose solo en el sistema de
empuje, pues mientras la “Jack leg” utiliza una
pata neumática separable de la perforadora, la
“Stoper” lleva el empujador formando parte de
la perforadora y según un mismo eje.
 PARTES PRINCIPALES DE UNA MÁQUINA
PERFORADORA.

La perforadora.

Toda máquina perforadora se divide en tres

partes principales:
•el frontal,
•el cilindro y
•la cabeza:
PARTES DE UNA MÁQUINA PERFORADORA
MANUAL

CABEZA CILINDRO FRONTAL

El frontal lleva las siguientes partes:

a) La bocina que tiene por objeto recibir la

espiga del barreno y girar.
b) La grampa con sus resortes, que va al
extremo del frontal .
c) En la parte interior del frontal es que el
martillo golpea el extremo o la culata del
barreno.
d)Las dos orejas donde se ajustan las tuercas
de los tirantes.
e)El buje y tuerca de buje.
El cilindro es la parte más alargada de la máquina
y en ella podemos ver:

a)Dos guías laterales donde asientan los

tirantes
En algunos modelos, además, hay un tapón con
rosca por donde se puede echar el aceite
para la lubricación, lo que no es necesario si
se usa un lubricador especial. En el interior
del cilindro se encuentran los mecanismos
que producen el golpe y la rotación del
barreno, siendo la pieza mas grande y
costosa de una máquina.
 La cabeza comprende las siguientes
partes:
a)Los conductos de entrada del aire y
agua con sus conexiones y cedazos.
b)La válvula de mando para poner en
funcionamiento la perforadora o
simplemente para “soplar”.
c)El botón automático de retorno.
 La cabeza comprende las siguientes partes:

c) La aguja de agua se introduce en la máquina por

el extremo libre de la cabeza y va asegurada por
un tapón con rosca, el agua recorre la aguja a lo
largo de la máquina y por el centro de esta hasta
llegar a la espiga del barreno.

d) En la cabeza se hallan las cabezas de los

tirantes, que en las Stoper aseguran la pata o
empujador con la perforadora, haciendo una sola
pieza; y en las Jack-leg aseguran la manilla o
empuñadura.
 LOS EMPUJADORES.

En las Jack-leg el pie de avance o pata neumática

consiste en un cilindro o tubo con un pistón dentro,
teniendo el extremo inferior del pie una uña y una punta al
centro, con el objeto de que se asienten en el piso.

En el primer caso es manejado el pie desde la misma

perforadora mediante una válvula

El segundo caso puede tener el pie de avance su propia

válvula. El pie de avance tiene su agarradera que facilita
su manejo y transporte.
 Jack Leg

Stoper

El empujador para un Jack Leg y Stoper

 FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA.

Cuando se acciona la llave de mando de la

perforadora hacia adelante, el aire
comprimido penetra a la máquina por la
culata, poniendo en movimiento al martillo
hacia adelante y atrás y golpeando al
barreno.

Asimismo, un mecanismo especial lo hace

girar, de modo que cada golpe del martillo se
produce en una posición distinta el barreno.
FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA.

El agua penetra por la aguja en el hueco del

barreno y va hasta el fondo del taladro donde
forma un barro con el polvo extrayéndolo
hacia afuera.
Para un mismo diámetro del barreno, cuando
mayor sea la fuerza del golpe del martillo,
tanto mayor será la velocidad de penetración
del barreno; asimismo, cuando mayor sea el
número de golpes por minuto, tanto mayor
será el avance.