Análisis de Fallas Mecánicas

• Referencias:
• Understanding How Components Fail.
Donald J. Wulpi.
• ASM Handbook Volume 11: Failure Analisis
and Prevention.
• Practical Fracture Mechanics in Design.
Alexander Blake.
• Profesor: Dimas E. Portillo L., Ph. D.
 Análisis de Fallas Mecánicas

• “No hay mayor signo de demencia

que hacer la misma cosa una y otra
vez y esperar que los resultados
sean distintos”.
Albert Einstein
 Análisis de Fallas Mecánicas

• “La imaginación es mas

importante que el conocimiento”.

Albert Einstein
 Análisis de Fallas Mecánicas

• “En el campo de la observación, la

casualidad favorece sólo a la mente
que está preparada”.

Albert Einstein
 Análisis de Fallas Mecánicas

• “No tengo ningún talento especial.

Sólo soy apasionadamente
curioso”.
Albert Einstein
 Análisis de Fallas Mecánicas

• “No he fracasado, he encontrado

diez mil maneras en que esto no
funciona.”

Thomas Alva Edison

 Análisis de Fallas Mecánicas
• Contenido:
• I: Técnicas del Análisis de Falla
• II: Fallas por Distorsión
• III: Modos de Fractura Básicos para
Cargas Simples
• IV: Sistemas de Esfuerzo Relacionados
a Fractura Bajo una Carga
• V: Propiedades Mecánicas
• VI: Esfuerzo vs Resistencia
• VII: Esfuerzos Residuales
 Análisis de Fallas Mecánicas
• Contenido:
• VIII: Fractura Frágil
• IX: Fractura Dúctil
• X: Fractura por Fatiga
• XI: Fallas por Desgaste – Abrasivo y
Adhesivo
• XII: Fallas por Desgaste – Fatiga
• XIII: Fallas por Corrosión
• XIV: Fallas a Elevadas Temperaturas
• XV: Mecánica de Fracturas
 Técnicas del Análisis de Falla

• Falla : Incapacidad, por alguna razón,

de una parte o ensamblaje de ejecutar
la función para la cual fue diseñada.
Técnicas del Análisis de Falla

El análisis de fallas es el proceso

de coleccionar y analizar datos
para determinar las causas
primarias de una falla y como
prevenir su recurrencia.
Técnicas del Análisis de Falla

Considerar un amplio espectro de

posibilidades, evidencias o razones
para la ocurrencia de la falla.
Técnicas del Análisis de Falla
• Preparar hipótesis o cadena de
eventos que dieron lugar a la
falla.

• Investigaciones de accidentes
complejos requieren el servicio de
expertos en varios campos de la
ingeniería y las ciencias físicas.
Técnicas del Análisis de Falla
• Fracturas: usualmente tipo mas
serio de fallas; pueden ser
desastrosas al ocurrir
repentinamente.

• Distorsión, desgaste y corrosión:

pueden ser prevenibles y
predecibles.
Técnicas del Análisis de Falla

El paso inicial mas importante en

cualquier investigación de análisis
de falla es no hacer NADA,
simplemente estudiar las
evidencias. Debemos tener un
procedimiento para evitar destruir
evidencias.
 Secuencia de Pasos en la
Investigación y Análisis de Fallas
• Recolección de datos y selección de
muestras
• Examen preliminar de la parte que
falló (examen visual y registro)
• Pruebas no destructivas
• Pruebas mecánicas (incluyendo
medición de dureza y prueba de
tenacidad)
 Secuencia de Pasos en la
Investigación y Análisis de Fallas
• Selección, identificación, preservación y/o
limpieza de especímenes (comparación
con partes que no han fallado)
• Examen macroscópico, análisis y
documentación fotográfica (superficies de
la fractura, grietas secundarias y otros
fenómenos superficiales)
• Examen y análisis microscópico
 Secuencia de Pasos en la
Investigación y Análisis de Fallas

• Selección y preparación de secciones

metalográficas
• Examen y análisis de secciones
metalográficas
• Determinación del mecanismo de falla
• Análisis químico (total, local, productos
superficiales de corrosión, depósitos o
recubrimientos, etc.)
 Secuencia de Pasos en la
Investigación y Análisis de Fallas

• Análisis de mecanismos de fractura

• Pruebas bajo condiciones de servicio
simuladas (pruebas específicas)
• Análisis de toda la evidencia,
formulación de conclusiones y
escritura del reporte (incluyendo
recomendaciones)
 Secuencia de Pasos en la
Investigación y Análisis de Fallas

• Es recomendable contar con un

procedimiento de investigación.

• Si no se puede visitar el sitio de la falla,

datos y muestras deben ser recogidas
por ingenieros de campo u otras
personas en el sitio.
 Secuencia de Pasos en la
Investigación y Análisis de Fallas

• Un reporte de falla de campo o lista de

confrontación puede ser utilizada para
asegurar que toda la información
pertinente a la falla es registrada.
Recolección de datos y selección de muestras

• Diseño (especificaciones y planos)

• Manufactura
• Procesamiento
• Transporte
• Instalación
• Historial de servicio
– Operación
– Mantenimiento
Recolección de datos y selección de muestras
• Manufactura
– Procesamiento Mecánico
• Formado en frío, estirado, doblado,
maquinado, esmerilado, pulido, etc.
– Procesamiento Térmico
• Formado en caliente, tratamiento
térmico, soldadura, etc.
– Procesamiento Químico
• Limpieza, electroplateado, aplicación
de revestimiento, etc.
Recolección de datos y selección de muestras
• Historial de Servicio
– Un historial completo de servicio depende
en gran medida en que tan detallado y
completos han sido los registros antes de
la falla. Se debe prestar atención a:
– Cargas normales y anormales
– Sobrecargas accidentales
– Cargas cíclicas
– Variaciones en la presión y la temperatura
– Operación en ambiente corrosivo.
Recolección de datos y selección de muestras

• Registro Fotográfico
– Decidir si se requieren fotografías de los
componentes o estructura que falló.
– Las fotografías deben ser apropiadas para
el análisis de la falla.
Recolección de datos y selección de muestras
• Selección de la Muestra
– Las muestras deben ser apropiadas para el
análisis de la falla. Ellas deben representar
las características de la falla
adecuadamente.
– Buscar evidencia adicional de daño.
– Comparar con componentes similares que
no han fallado.
– Recoger muestra de fluidos o depósitos
presentes.
Recolección de datos y selección de muestras

• Condiciones Anormales
– Condiciones anormales o eventos previos a
la falla.
– Reparaciones o reacondicionamiento
completo reciente.
– Falla aislada o recurrente.
 Examen Preliminar de la Parte que Falló

• Inspección visual de la pieza y todos los

fragmentos antes de realizar cualquier
trabajo de limpieza.
• Documentar todo resto de sustancia
encontrada.
 Inspección Visual
• Inspección visual a ojo desnudo.
• Prestar atención especial a las
superficies de fractura y a la trayectoria
de las rajaduras.
• Documentar toda indicación de
condiciones anormales o de abuso en el
servicio.
• Documentar toda característica
importante, incluyendo dimensiones.
 Fotografiando Fracturas
• Fotografiar la parte entera fracturada,
incluyendo piezas partidas, para
registrar su tamaño y condiciones que
muestren la fractura y su relación con
los componentes de la parte.

• Examinar cuidadosamente la superficie

de la fractura en varios ángulos y
magnificaciones.
 Pruebas No Destructivas

• Partículas Magnéticas
• Líquidos Penetrantes
• Corrientes de Eddy
• Ultrasonido
• Radiografía
 Partículas Magnéticas

• Utiliza campos magnéticos para

localizar discontinuidades superficiales
y debajo de la superficie de materiales
ferromagnéticos.
 Partículas Magnéticas
• Ventajas:
– Mejor y mas confiable para detectar
rajaduras superficiales.
– Técnicas fáciles de aprender, proceso
rápido, simple y barato de ejecutar.
– Poca o ninguna limitación en el tamaño o
la forma de la parte a ser probada.
– El proceso trabaja a través de delgados
recubrimientos de pintura u otro
recubrimiento no metálico.
 Partículas Magnéticas
• Desventajas:
– No es completamente confiable para
localizar discontinuidades que están
totalmente bajo la superficie.
– El campo magnético debe estar en una
dirección que intercepte el plano principal
de la discontinuidad.
– Cuidado para evitar calentamiento
localizado y quemado de las superficies en
los puntos de contacto eléctrico.
 Líquidos Penetrantes

• Es utilizado para detectar defectos

superficiales en materiales.
• Es utilizado, pero no exclusivamente,
con materiales no magnéticos, en los
cuales la técnica de partículas
magnéticas no puede utilizarse.
 Líquidos Penetrantes

• Ventajas:
– Habilidad para utilizarse con
materiales no magnéticos.
– Bajo costo.
– Portabilidad.
– Facilidad para interpretar los
resultados.
 Líquidos Penetrantes
• Desventajas:
– Las discontinuidades deben estar
abiertas a la superficie.

– Las piezas deben ser limpiadas antes

y después de probarse porque el
líquido penetrante puede corroer al
metal.
 Líquidos Penetrantes

• Desventajas:
– Películas superficiales pueden
prevenir la detección de
discontinuidades.

– No adecuado para partes de

materiales porosos.
 Corriente de Eddy

• Puede utilizarse con todos los

materiales que conducen la electricidad.
• Inducción electromagnética. Corrientes
Parásitas.
 Corriente de Eddy

• Ventajas:
– Se detectan defectos superficiales y
bajo la superficie.

– No se requiere de habilidades
especiales del operador.
 Corriente de Eddy

• Ventajas:
– El proceso es adaptable al monitoreo
continuo.

– El proceso puede ser sustancialmente

automatizado.

– No se requiere contacto.
 Corriente de Eddy

• Desventajas:
– La profundidad de penetración es baja.
– Los materiales a ser inspeccionados deben
ser eléctricamente conductivos.
– Las indicaciones son afectadas por mas de
una variable.
– Se requieren estándares de referencia.
 Ultrasonido
• Es un método no destructivo en el cual
rayos de energía acústica de alta
frecuencia son introducidos en el
material a ser evaluado para detectar
defectos superficiales y bajo la
superficie y medir el espesor del
material y la distancia del defecto.
 Ultrasonido
• Ventajas:
– Alta sensibilidad, la cual permite la
detección de grietas minúsculas.
– Gran poder de penetración, el cual permite
el examen de secciones extremadamente
gruesas.
– Precisión en las mediciones de la posición
del defecto y estimación del tamaño del
defecto.
 Ultrasonido
• Desventajas:
– Problemas de interpretación del patrón del
eco.
– Estructuras internas indeseables (tamaño
de grano, estructura, porosidad, contenido
de inclusiones, precipitados finamente
dispersados).
– Se requieren estándares de referencia.
 Pruebas Mecánicas

• La prueba de dureza es la mas simple

de las pruebas mecánicas y esta ofrece
la herramienta mas versátil disponible
para el análisis de falla. Es
esencialmente no destructiva.
 Pruebas de Dureza

• Puede ser utilizada para:

– Asistir en la evaluación de
tratamientos térmicos.

– Proveer una aproximación de la

resistencia a la tensión del acero.
 Pruebas de Dureza

• Puede ser utilizada para:

– Detectar endurecimiento por trabajo.
– Detectar ablandamiento o endurecimiento
causado por sobrecalentamiento.
– Descarburización ó carbon or nitrogen
pickup.
 Pruebas Mecánicas
• Otras posibles pruebas podrían ser:
– Tensión
– Fatiga
– Impacto
– Tenacidad a la fractura en esfuerzo plano

• Se debe tener cuidado al interpretar los

resultados de las pruebas mecánicas.
 Pruebas Mecánicas

• Es usualmente suficiente durante las

etapas iniciales de una investigación
determinar si el material es
esencialmente dúctil o frágil. Esto
puede ser averiguado mediante una
simple prueba de flexión.
Selección, Preservación y Limpieza
de las Superficies Fracturadas

• La apropiada selección, preservación y

limpieza de las superficies fracturadas
son vitales para prevenir que evidencias
importantes sean destruidas o dañadas.

• Las superficies de fractura pueden

sufrir daños mecánicos o químicos.
Selección, Preservación y Limpieza
de las Superficies Fracturadas
• Las superficies de fractura deben ser
protegidas. No deben tocarse con los
dedos.

• Las secciones de una fractura no deben

intentarse ensamblarse, colocándolas en
contacto. Usualmente no se logra nada
y siempre causa daño de las superficies.
Limpieza de las Superficies Fracturadas

• Las superficies de fractura deben ser

limpiadas solamente cuando es
absolutamente necesario.

• Se puede utilizar aire seco, una brocha

de pelo suave, solventes inorgánicos,
limpieza por ultrasonido, etc.
Examen Macroscópico de Superficies
Fracturadas

• El examen detallado de las superficies

de fractura en magnificaciones en el
rango de 1 a 100x puede ser hecho a ojo
desnudo, lentes de mano o microscopio
óptico de baja resolución.
Examen Macroscópico de Superficies
Fracturadas

• La cantidad de información que puede

obtenerse el examen de una superficie
fracturada, a baja magnificación, es
sorprendentemente extensa.
Examen Macroscópico de Superficies
Fracturadas

• Consideraciones de la configuración
de las superficies de fractura puede dar
una indicación del sistema de esfuerzo
que produjo la falla.
Examen Macroscópico de Superficies
Fracturadas

• Falla de una barra en tensión simple

produce una fractura plana (a
escuadra) normal al máximo esfuerzo
de tensión bajo condiciones de
deformación plana.
Examen Macroscópico de Superficies
Fracturadas

Condiciones de deformación plana.

Examen Macroscópico de Superficies
Fracturadas

• Falla de una barra en tensión simple

produce una fractura sesgada
(cortante) aproximadamente a 45° si
prevalecen condiciones de esfuerzo
plano.
Examen Macroscópico de Superficies
Fracturadas

Condiciones de esfuerzo plano.

Examen Macroscópico de Superficies
Fracturadas

• El examen macroscópico puede

usualmente determinar la dirección
del crecimiento de una grieta y por lo
tanto el origen de una falla.
 Examen Macroscópico de Superficies
Fracturadas

• En fracturas frágiles la determinación de

la dirección de las rajaduras depende
mayormente de la superficie de fractura
exhibiendo marcas Chevron. La dirección
del crecimiento de la grieta está casi
siempre alejada de las puntas de las
marcas Chevron.
Examen Macroscópico de Superficies
Fracturadas
Examen Macroscópico de Superficies
Fracturadas
Examen Microscópico de Superficies
Fracturadas

• Puede realizarse utilizando:

– Microscopio óptico
– Microscopio de transmisión electrónico
– Microscopio de barrido electrónico
(Scanning Electron Microscope)
 Microscopio de barrido electrónico
(Scannning Electron Microscope)

• Es uno de los instrumentos mas versátiles

para la investigación de la microestructura
de materiales metálicos.

• La magnificación útil se extiende superior

a 10000x hasta 60000x.

• La fractografía es probablemente el
campo mas popular del SEM.
 Microscopio de barrido electrónico
(Scannning Electron Microscope)

• El SEM es una herramienta indispensable

en estudios de fallas e investigación de
fracturas, debido a:
• Gran profundidad de foco.
• Cambio de magnificación sobre un amplio
rango.
• Apariencia tridimensional de las
fractografías.
 Microscopio de barrido electrónico
(Scannning Electron Microscope)

• Aunque la interpretación de las

microfractografías requiere práctica y
entendimiento de los mecanismos de falla,
existe solamente un pequeño número de
características básicas que son claramente
reconocibles e indicativas de un modo
particular de falla:
 Microscopio de barrido electrónico
(Scannning Electron Microscope)

• Fractura de cavidades (dimples),

típico de fallas por sobreesfuerzo
de metales y aleaciones dúctiles.
Superficie de fractura con ruptura de
cavidades típica de una fratura dúctil
 Microscopio de barrido electrónico
(Scannning Electron Microscope)

• Facetas de hendiduras (cleveage),

típico de fractura frágil transgranular
de metales y aleaciones cúbicos-
centrados en el cuerpo (bcc) y
hexagonal close-packed (hcp).
Superficie de fractura de hendiduras
típica de una fractura frágil
 Microscopio de barrido electrónico
(Scannning Electron Microscope)

• Fractura frágil intergranular típica de

aceros temperados-embrittled, en los
cuales la fractura es debido a la
segregación de especies fragilizantes
en los límites de grano.
Fractura Intergranular
Fractura Intergranular
Estriaciones en el estado II. Fallas por fatiga.
Principios a Seguir Cuidadosamente

• Localice el(los) origen(es) de la fractura.

Es deseable, si es posible, tener ambas
superficies de fractura sin daños.
• No ponga las piezas compañeras de una
fractura juntas, excepto con considerable
cuidado y protección. Preservarlas
cuidadosamente para no contaminar las
superficies.
Principios a Seguir Cuidadosamente
• No realice pruebas destructivas sin pensarlo
considerablemente. Lo que se destruye no
podrá rehacerse. Documentar cuidadosamente
con fotografías.
• La fractura por fatiga es el tipo normal o
esperado de fractura de un elemento de máquina
después de un largo periodo de servicio. Pero
existen muchas razones para las fracturas por
fatiga.
 Técnicas de Investigación
• Es imperativo que la investigación siga un plan
específico durante el análisis.
• Puede utilizarse una lista de chequeo o
flujogramas para asegurarse que todos los
elementos del análisis se han ejecutado y
documentado apropiadamente.
• Las etapas iniciales de una investigación son las
más críticas. Estas son las etapas en que se
documenta y colecciona evidencia de la falla.
 Ubicación Normal de una Fractura

• El analista debe estar al tanto de la

ubicación normal o esperada de la fractura
en cualquier tipo de parte debido a que
cualquier desviación de la ubicación
normal debe ser causada por factores que
deben ser considerados.
 Ubicación Normal de una Fractura

• En una pieza mecánica, podemos esperar

falla o fractura en cualquier ubicación
donde el esfuerzo primeramente exceda a
la resistencia.
• Ubicaciones con elevado esfuerzo en una
pieza pueden sufrir fractura si el esfuerzo
está concentrado en esa ubicación.
 Ubicación Normal de una Fractura
• Otras ubicaciones normales de fractura en piezas
de metal son las concentraciones geométricas
de esfuerzo, tales como el primer hilo en un
perno dentro de una tuerca, en un filete agudo
de un eje rotativo o en la raíz de un diente de
engrane. Estas son ubicaciones donde puede
ocurrir la falla normal por fatiga después de un
largo servicio.
 Algunas Preguntas que Hacer y
Responder sobre Fracturas
• Superficie de la Fractura. Apariencia,
Modo de Fractura.
– ¿Son visibles los orígenes de la fractura? En la
superficie, por debajo de la superficie.
– Relación entre la dirección de la fractura y las
direcciones normales o esperadas de la
fractura.
 Algunas Preguntas que Hacer y
Responder sobre Fracturas
• Superficie de la Fractura. Apariencia,
Modo de Fractura
– ¿Cuántos orígenes de fractura existen?
– ¿Existe evidencia de corrosión, pintura o de
algún material extraño en la superficie
fracturada?
– ¿El esfuerzo era unidireccional o este revertía
en dirección?
 Algunas Preguntas que Hacer y
Responder sobre Fracturas
• Superficie de la Parte
• ¿Se ha deformado la superficie de la pieza por
cargas durante el servicio o por daño después
de la fractura? La ubicación y dirección de la
deformación es muy importante en el examen
de piezas fracturadas. El grado de
deformación depende de las propiedades del
material de la pieza y de la magnitud de las
fuerzas que causan la deformación.

• ¿Cuál es el patrón de contacto sobre la

superficie de la pieza?
 Algunas Preguntas que Hacer y
Responder sobre Fracturas
• Superficie de la Parte
• ¿Existe evidencia de daño en la superficie de la
pieza debido a manufactura, ensamble,
reparación o servicio? Marcas de
herramientas, daño por esmerilado, pobre
soldadura, marcas de arco, corrosión, desgaste,
fatiga por picadura o “fretting”. Muchas
fracturas se originan en la superficie de la
pieza.
 Algunas Preguntas que Hacer y
Responder sobre Fracturas
• Geometría y Diseño
• ¿Existe alguna concentración de esfuerzo
relacionada a la fractura?

• ¿Se espera que la pieza sea rígida o flexible?

• ¿Tiene la pieza un diseño apropiado?

 Algunas Preguntas que Hacer y
Responder sobre Fracturas
• Geometría y Diseño
• ¿Cómo trabaja la pieza y su ensamble?

• ¿Está la pieza dimensionalmente correcta?

• ¿Coinciden las dimensiones con la información

en el plano?
 Algunas Preguntas que Hacer y
Responder sobre Fracturas
• Manufactura y Procesamiento
• ¿Son las discontinuidades internas o
concentraciones de esfuerzo que pueden
causar problemas?

• ¿Está hecha la pieza de un metal forjado?

• ¿Está hecha la pieza mediante fundición?

 Algunas Preguntas que Hacer y
Responder sobre Fracturas
• Manufactura y Procesamiento
• ¿Ocurrió la fractura en la soldadura o en la
región afectada por el calor de la soldadura?

• ¿Si la pieza fue tratada térmicamente, fue el

tratamiento térmico debidamente ejecutado?
 Algunas Preguntas que Hacer y
Responder sobre Fracturas
• Propiedades del Material
• ¿Están las propiedades del material dentro de
los rangos especificados? Si es así, ¿son las
especificaciones apropiadas para la aplicación?
La propiedad mecánica mas simple de medir es
la dureza, la cual da una aproximación de la
resistencia a la tensión y es muy utilizada en
especificaciones.
 Algunas Preguntas que Hacer y
Responder sobre Fracturas
• Propiedades del Material
• ¿Son las propiedades físicas del material
apropiadas para la aplicación? Coeficiente de
expansión térmica, densidad, temperatura de
fusión, conductividad térmica y eléctrica, etc.
 Algunas Preguntas que Hacer y
Responder sobre Fracturas
• Relación de Esfuerzos Residuales y
Aplicados
• El sistema de esfuerzos residuales que estaba en
la pieza antes de la fractura puede tener un
efecto poderoso – bueno o malo – en el
desempeño de una pieza.
 Algunas Preguntas que Hacer y
Responder sobre Fracturas
• Partes Adyacentes
• ¿Cuál fue la influencia de piezas adyacentes a la
pieza que falló?

• ¿Estaban apretados los sujetadores? Un

sujetador flojo da lugar a cargas anormales
sobre otras piezas.
 Algunas Preguntas que Hacer y
Responder sobre Fracturas
• Ensamblaje
• ¿Existe evidencia de desalineamiento del
ensamblaje?

• ¿Existe evidencia de maquinado impreciso,

formado o acumulación de tolerancias?

• ¿Se deformó el ensamble excesivamente bajo

esfuerzo? Eje.
 Algunas Preguntas que Hacer y
Responder sobre Fracturas
• Condiciones de Servicio
• ¿Existe evidencia que el mecanismo operó a
excesiva velocidad o sobrecargado?

• ¿Existe evidencia que se abusó del mecanismo

durante el servicio o utilizado bajo condiciones
para las cuales no fue diseñado?
 Algunas Preguntas que Hacer y
Responder sobre Fracturas
• Condiciones de Servicio
• ¿Recibió el mecanismo o estructura
mantenimiento normal con los materiales
recomendados? Lubricantes.
• ¿Cuál es la condición general del mecanismo?
¿Es candidato para disposición ó es
relativamente nuevo?
 Algunas Preguntas que Hacer y
Responder sobre Fracturas
• Reacciones con el Medio Ambiente
• Los problemas relacionados al medio ambiente
pueden surgir dondequiera de la historia de
una pieza: fabricación, transporte,
almacenamiento, ensamble, mantenimiento y
servicio.
 Algunas Preguntas que Hacer y
Responder sobre Fracturas
• Reacciones con el Medio Ambiente
• ¿Qué reacciones químicas pueden haber tenido
lugar en la pieza durante su historia?
Corrosión. Rajadura por corrosión bajo
esfuerzo.

• ¿Bajo qué condiciones térmicas ha estado

sujeta la pieza durante su existencia?
Elevadas/bajas temperaturas.