DIRECCIÓN DE LA

PRODUCCIÓN

Tema 7. La planificación de las

operaciones a medio y corto
plazo
Curso 2006-2007
 7.1. LA JERARQUÍA DE PLANES DE PRODUCCIÓN

Horizonte de Unidad de
¿Cómo pasamos planificación planificación
del plan de Planificación de
Capacidad
producción a largo plazo
Varios años Líneas de productos
a L/P a la
ejecución?

A través de la De 6 a 18 meses Familias de productos Planificación

jerarquía de Agregada
planes de
producción
y del
despliegue
Varias semanas Modelos específicos Planificación
de los o pocos meses del producto Maestra de la
mismos Producción
pasamos del
L/P al C/P.

Recursos necesarios para Planificación y

fabricar cada modelo Control
a muy corto plazo
 EL PROCESO DE PLANIFICACIÓN

• qué productos Dónde vamos

Con que medios
• qué procesos
• la distribución en planta
• la capacidad a LP
• localización de la actividad

•concretar los objetivos

•decidir cantidades y momentos del tiempo que permitan alcanzar los objetivos
(planificación)
• determinar los ítems a producir o adquirir y el momento (programación)
•definir actividades a desarrollar en las distintas unidades productivas y
momentos del tiempo ( programación a muy C/P) CP
•tener en cuenta en todos los niveles los recursos disponibles de forma que se
elaboren programas factibles: problemática de la capacidad MP
•considerar las necesidades de materiales (PT, MP, componentes
intermedios) de acuerdo con la planificación y programación elaborada
(planificación, gestión y control de inventarios)
 7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA
PRODUCCIÓN
La finalidad principal de la planificación agregada es determinar la
combinación de ritmo de producción, mano de obra y nivel de existencias
que minimiza costes y logra satisfacer la demanda prevista
Minimizar los costes y maximizar los beneficios
Objetivos: Maximizar el servicio al cliente
Minimizar la inversión en inventario
Minimizar los cambios en el ritmo de producción
Minimizar las variaciones en la plantilla
Maximizar la utilización de la capacidad instalada

-Parte de la estimación de las necesidades futuras de productos

finales, a partir de los pedidos ya realizados por los clientes o
de la previsión de demanda realizada por el departamento de Opciones
marketing basándose en las investigaciones de mercado
realizadas Modificar la capacidad
-Es agregada, por familias de productos productiva u oferta para
adaptarla a las variaciones de
-Cuando la empresa fabrica varios tipos de productos -
cantidades heterogéneas- se suele recurrir como unidad de la demanda
medida a las horas de trabajo necesarias para obtenerlas
Modificar la demanda
-Las necesidades de mano de obra se calculan en función del para adaptarla a nuestra
tiempo empleado para completar cada unidad de producto
capacidad productiva
-La empresa desea un plan agregado estable con un ritmo de
producción similar en todos los periodos
 7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA
PRODUCCIÓN

1.- Contrataciones y despidos. costes

2.- Horas extraordinarias

OFERTA

3.- Trabajadores temporales

4.- Trabajadores a tiempo parcial

5.- Nivel de inventarios

6.- Subcontratación
costes
1.- Modificación del precio

2.- Comunicación/promoción
DEMANDA

3.- Retener pedidos

4.- Crear nueva demanda

5.- Productos de ciclo inverso

 7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA
PRODUCCIÓN

Etapa 1. Previsión de demanda para cada producto (6 a 18 meses).

Etapa 2. Determinación de una demanda agregada global (homogeneizar unidades).
Etapa 3. Calcular a partir de dicha demanda agregada los recursos necesarios (mano obra,
horas máquina, materiales, etc.).
Etapa 4. Identificar las estrategias alternativas para lograr satisfacer la demanda agregada.
Etapa 5. Seleccionar aquella alternativa que mejor satisfaga los objetivos.

Estrategia de seguimiento de Estrategia de producción constante

la demanda o caza
Unidades Unidades

Demanda Demanda

Producción

Producción

Tiempo Tiempo
 7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA
PRODUCCIÓN

Estrategias de producción constante o nivelación:

Inventarios
Reservas o citas previas (hospitales), ofertas promocionales
en periodos de baja demanda (happy hours hostelería)
Gestión de colas: Determinar el nº de puestos necesarios
para satisfacer la demanda prevista
Estrategia de seguimiento o caza:
- Contratación de trabajadores temporales o a tiempo
parcial en épocas de exceso de demanda
- Jornadas laborales flexibles

- Dirección por Ingresos o Rendimientos

Dos conceptos: (yield management): reducción precios en
épocas de baja demanda
- Gestión de colas: reducir el tiempo de
espera percibido por el cliente

Estrategias mixtas
 7.2. PLANIFICACIÓN AGREGADA DE LA
PRODUCCIÓN

Práctica 7.1
 7.3.PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN

Su objetivo es determinar el calendario de producción para cada tipo de

producto de forma que se respeten los plazos de entrega establecidos y se
respeten las restricciones de capacidad existentes, tratando de aprovechar de
forma eficiente la capacidad productiva instalada (evitando situaciones de
capacidad ociosa y sobrecarga de capacidad)

Plan Agregado Mes Enero Febrero

Producción de sillas 2.000 5.000

Plan Maestro
de Producción

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Modelo A 500 200 300 1.000 500 500

Modelo B 200 300 500 100 400 1.000

Modelo C 100 100 200 100 100 800 100

 7.4. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY
CORTO PLAZO:

GESTIÓN DE TALLERES. Funciones:

Evaluación y control de los pedidos a fabricar.

Establecer las prioridades entre los pedidos o trabajos a realizar,

ordenándolos por centros de trabajo y asignándolos a cada uno de
ellos: PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES.

Rastrear la evolución de los pedidos en curso.

Controlar el desarrollo de las operaciones.

Controlar la capacidad de cada centro de trabajo.

Proporcionar retroalimentación al Sistema

de Planificación y Control de Capacidad
 7.4. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A
MUY CORTO PLAZO:
A.- PROCESO DE REVISIÓN Y AUTORIZACIÓN DE PEDIDOS
Se comprueba si puede emitirse un pedido en función de:

Disponibilidad de materiales existentes

Disponibilidad de capacidad en el centro de trabajo correspondiente

Confección del pedido: indicando item a fabricar, cantidad, ruta, materiales.

El pedido pasa a considerarse en curso de fabricación

B.- LA PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES

ASIGNACION DE CARGA A TALLERES: Asignación de los pedidos a cada centro de trabajo.
SECUENCIACIÓN: Establecimiento de la prioridad de paso de los pedidos en los
diferentes centros de trabajo para cumplir las fechas de entrega con la menor cantidad de
inventarios y recursos
PROGRAMACIÓN DETALLADA: Determinación de los momentos de comienzo y fin de
las actividades en cada centro de trabajo, así como las operaciones de cada pedido para
la secuenciación realizada

C.- CONTROL DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

Identificar desviaciones y realizar acciones correctivas
La relación entre la planificación de capacidad,
planificación agregada, programa maestro y
programación a corto plazo
Planificación de capacidad
1. Tamaño de la instalación Largo plazo
2. Adquisición del equipo

Planificación agregada
1. Utilización de la instalación Medio plazo
2. Necesidades de personal
3. Subcontratación

Programa Maestro
1. MRP Medio plazo
2. Desagregaciones del plan maestro

Programación a Corto Plazo

1. Carga del centro de trabajo Corto plazo
2. Secuenciación del trabajo
 Programación a corto plazo
• Tiene en cuenta el tiempo de las
operaciones.
• Bases del corto plazo: semanal, diaria o
por hora.
• Tipos: hacia adelante
Programación Programación hacia atrás

B E B E

Fecha de Fecha de
Hoy entrega Hoy
entrega
Programación hacia adelante y hacia atrás

• La programación hacia adelante empieza el programa tan pronto

como se conocen las necesidades:
– Los trabajos se realizan bajo pedido del cliente.
– El programa puede cumplirse incluso si ello significa no cumplir
la fecha de entrega.
– A menudo provoca una acumulación de inventario de trabajo en
curso.
• La programación hacia atrás empieza con la fecha de entrega,
programando primero la última operación. Las etapas del trabajo se
programan, de una en una, en orden inverso:
– Se utiliza en muchos entornos de fabricación, así como en
entornos de servicios tales como servir un banquete o programar
una operación de cirujía.
 Los objetivos de la
programación a corto plazo
• Minimizar el tiempo de finalización.
• Maximizar la utilización (lo que hace
efectivo el uso del personal y del
equipamiento).
• Minimizar el inventario del trabajo en
curso (WIP) (mantiene los niveles de
inventario bajos).
• Minimizar el tiempo de espera de los
clientes.
 PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY CORTO PLAZO

Secuenciación de pedidos SECUENCIACIÓN

Fabricación en línea Fabricación tipo taller

en grandes lotes

Secuenciación en una Secuenciación en Procedimientos de

sola máquina o varias máquinas prueba y error
instalación

Reglas de Prioridad
Algoritmo Húngaro Regla de Johnson

Otras técnicas:
Reglas de Prioridad Teoría de colas,
sistema OPT, etc.
Tiempo de
Agotamiento
(ROT)

Ratio Crítico

Técnica Kan-ban
 Índice crítico (CR)
Índice del tiempo restante y de los días de
trabajo restantes:
Tiempo restante
CR =
Días de trabajo restante
= Fecha de entrega - Fecha actual
Tiempo de trabajo restante (para entregar)
• Proceso de trabajo con el CR más bajo
primero.
• Da buen resultado en el número medio
de días de retraso.
 Ventajas del sistema de
programación del índice crítico
La regla del índice crítico puede ayudar a conseguir lo
siguiente:
– Determinar el estado de un trabajo específico.
– Establecer una prioridad relativa entre los trabajos
sobre una base común.
– Relacionar tanto los trabajos para stock como los bajo
pedido sobre una base común.
– Ajustar las prioridades (y revisar los programas) de
forma automática según los cambios tanto en la
demanda como en el desarrollo de los trabajos.
– Seguir dinámicamente el progreso y situación de los
trabajos.
 Regla de Johnson
• Se utiliza para secuenciar N trabajos a
través de dos máquinas en el mismo
orden.
Trabajos (N = 3) Sierra Taladradora

Trabajo A

Trabajo B

Trabajo C © 1995 Corel

Corp.
© 1995 Corel Corp.
 Programar N trabajos en dos
máquinas: regla de Johnson
Todos los trabajos se deben colocar en una lista,
así como el tiempo que requiere cada uno en cada
máquina.
Se selecciona el trabajo con menor tiempo de
actividad. Si el menor tiempo corresponde a la
primera máquina, el trabajo se programa primero.
Si el menor tiempo cae con la segunda máquina,
el trabajo se programa el último.
Una vez que el trabajo está programado, se debe
eliminar la lista.
Aplicar los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes,
trabajando hacia el centro de la secuencia.
 Ejemplo algoritmo Johnson
• Secuencie 4 órdenes
de trabajo:

Material Tiempo Maq1 Tiempo Maq2

Mat-001 3 6
Mat-002 1 4
Mat-003 5 2
Mat-004 7 5
PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY CORTO PLAZO

1.- Operación más corta (OMC)

2.- Operación más larga (OML)
Reglas de prioridad
3.- Trabajo más corto (TMC)
4.- Trabajo más largo (TML)
5.- Menor tiempo restante (MRT)
6.- Menor ratio crítico (MRC)
7.- Menor tiempo de holgura (MTH)
8.- Menor tiempo de holgura por operación restante (MTHOR)
9.- Método LIFO
10.- Método FIFO

REGLAS DE PRIORIDAD
PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN A MUY CORTO PLAZO

C.- CONTROL DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

Control del proceso de producción

Control Input-Output

Semana 1 2 3 4 5

Input planificado 560 560 500 500 500

Input actual 540 500 500 540 500

Desviación acumulada -20 -80 -80 -40 -40

Semana 1 2 3 4 5

Output planificado 800 800 800 800 800

Ouput actual 750 780 800 820 810

Desviación acumulada -50 -70 -70 -50 -40