PLANEAMIENTO Y CONTROL DE LA

PRODUCCIÓN

ADMINISTRACIÓN DE INVENTARIOS

ING. JORGE F. GARCÍA CUBA

 LA ADMINISTRACIÓN DE INVENTARIO
Hay dos importantes conceptos que deben comprenderse claramente
si la empresa desea contar con una perspectiva apropiada sobre la
administración de inventarios.
• Es capacidad almacenada.- buena parte del inventario representa el
uso de la capacidad de la empresa para crear un producto con
anticipación a la demanda real.
• El inventario es un síntoma de la forma en que se dirige el negocio.-
Aunque el inventario suele considerarse un problema, no es tal; se
trata únicamente de un síntoma.
 CATEGORÍAS DE INVENTARIO
1.- Se basa en la fuente de la demanda, existen 2 formas de clasificar:

• Inventario de Demanda Independiente.- En este caso el origen de la

demanda generalmente se da en fuentes ajenas a la propia compañía,
representadas casi siempre por un cliente externo.

• Inventario de Demanda Dependiente.- La fuente del inventario de demanda

dependiente está directamente subordinada a decisiones internas de la
compañía, sobre todo por lo que respecta a la decisión de qué producto
fabricar, en qué cantidad y en qué momento.
 CATEGORÍAS DE INVENTARIO
2.- Se basa en la Posición de Inventario en el proceso, existen 4 formas de
clasificar:
• La materia prima.- constituye el inventario que debe adquirirse para utilizarlo en el
proceso de producción, y que no tiene un valor añadido por el proceso de
producción de la compañía.
• El trabajo en proceso.- representa el inventario que ya ha recibido algún valor
agregado, pero que todavía debe sufrir un procesamiento adicional antes de poder
utilizarlo para atender la demanda de los clientes.
• Los bienes terminados.- representan el inventario de aquellos productos que han
pasado ya por todo el procesamiento de parte de la empresa.
• De mantenimiento, reparación y operaciones.- es el acervo de material que se
utiliza para dar apoyo a los procesos productivos y de negocio de la empresa, pero
por lo general no está destinado a la venta directa al público.
 CATEGORÍAS DE INVENTARIO
3.- Se basa en la Función o uso del Inventario dentro del proceso.
• Inventario de Ciclo.- es aquel que se presenta cuando en determinado
periodo la tasa de reabastecimiento es superior a la demanda, situación que
suele darse debido a los costos de pedido, costos de configuración o
consideraciones de empaque.
• Inventario de seguridad.- es un excedente de inventario que protege contra
la incertidumbre de la demanda, el tiempo de espera y los cambios en el
abastecimiento.
• Inventario de Previsión.- Las irregularidades en la demanda provocan que un
fabricante acumule un inventario de previsión durante los periodos de baja
demanda, a fin de no tener que incrementar demasiado sus niveles de
producción cuando la demanda alcance sus puntos máximos.
 CATEGORÍAS DE INVENTARIO
• Inventario de Transito.-que es el acervo de material en movimiento de una
actividad a otra. Su forma más común es el inventario que está en el sistema
de transportación en un momento dado.
 CANTIDAD ECONÓMICA DE PEDIDO

Siempre se trabaja con presiones contradictorias como: mantener

siempre inventarios suficientemente bajos para evitar costos excesivos
por mantenimiento de inventario, pero suficientemente altos para
reducir los costos por hacer pedidos y por preparación.
Para poder equilibrar estas presiones consiste en calcular la cantidad
económica de pedido (EOQ, economic order quantity).
Es decir, el tamaño de lote que permite minimizar los costos totales
anuales por mantenimiento de inventario de ciclo y por hacer pedidos
 EOQ SE BASA EN SUPOSICIONES:
1. La tasa de demanda del artículo es constante (por ejemplo, siempre es de
10 unidades diarias) y se conoce con certeza.
2. No existen restricciones para el tamaño de cada lote (por ejemplo,
limitaciones de capacidad del camión o para el manejo de materiales).
3. Los dos únicos costos relevantes son el de mantenimiento de inventario y
el costo fijo por lote, tanto de hacer pedidos como de preparación.
4. Las decisiones referentes a un artículo pueden tomarse
independientemente de las decisiones correspondientes a los demás. En
otras palabras, no se obtiene ventaja alguna al combinar varios pedidos que
vayan dirigidos al mismo proveedor.
5. El tiempo de espera es constante (por ejemplo, siempre es de 14 días) y se
conoce con certeza La cantidad recibida es exactamente la que se pidió y las
remesas llegan completas y no en partes.
 CUANDO USAR O MODIFICAR EOQ
• Si su estrategia de “fabricación por pedido” y el cliente especifica que pedido
completo debe entregarse.
NO USE LA EOQ • Si el tamaño del pedido está restringido por limitaciones de capacidad, como el
tamaño de los hornos de la empresa, la cantidad de equipo de prueba, o el número
de camiones de reparto.

• Si se otorgan descuentos considerables por cantidad cuando se ordenan lotes

Modifique la grandes.
• Si el reabastecimiento del inventario no es instantáneo, lo que puede ocurrir si los
EOQ artículos tienen que usarse o venderse en cuanto se terminan sin esperar a que todo
el lote esté completo.

• Si sigue una estrategia de “fabricación para mantener en inventario” y el artículo tiene

demanda relativamente estable.
Use la EOQ • Si se conocen los costos por mantenimiento de inventario, preparación o por hacer
pedidos, y éstos son relativamente estables.
Niveles de Inventario de Ciclo
 CALCULO EOQ

EOQ, es el Q (tamaño de lote) con el cual se minimiza el costo total

anual del inventario de ciclo.

costo total = costo anual por inventario + costo anual por hacer pedidos
o de preparación
Costo anual por mantenimiento de inventario
Costo anual por mantenimiento de inventario =
(inventario de ciclo promedio)(Costo por mantenimiento unitario)
Costo anual por mantenimiento de inventario
Costo anual por hacer pedidos =
(Número de pedidos / Año)(Costo por hacer pedidos o de preparación)
Costo total anual de inventario de ciclo
costo total = costo anual por inventario + costo anual por hacer
pedidos o de preparación
Costo total anual de inventario de ciclo
 Cálculo del costo
En una tienda de regalos la administración del inventario se ha convertido en
un problema. La baja rotación del inventario está mermando los márgenes
de utilidad y ha causado problemas con el flujo de efectivo.
Uno de los artículos que más se vende es un comedero para pájaros. Cada
semana se venden 18 unidades, y el proveedor cobra $60 por unidad. El
costo de colocar un pedido con el proveedor es de $45. El costo anual por
mantenimiento de inventario es igual a 25% del valor del comedero y la
tienda abre sus puertas 52 semanas al año. La gerencia seleccionó un
tamaño de lote de 390 unidades para no tener que hacer nuevos pedidos
con mucha frecuencia. ¿Cuál es el costo anual del inventario de ciclo de la
política actual de usar un tamaño de lote de 390 unidades? ¿Sería mejor un
lote de 468 unidades?
Cálculo del costo
Cálculo del costo
Un cálculo mas eficiente
 Tiempo entre pedidos
Las políticas sobre inventarios se basan a veces en el tiempo
transcurrido entre dos pedidos de reabastecimiento y no en el número
de unidades incluidas en el tamaño del lote. El tiempo entre pedidos
(TBO, del inglés time between orders) para un tamaño de lote en
particular es el tiempo promedio que transcurre entre la recepción (o la
colocación) de dos pedidos de reabastecimiento de Q unidades.
Expresado como una fracción de año, el TBO es sencillamente Q
dividido entre la demanda anual. Si se usa la EOQ y se expresa el
tiempo en términos de meses, el TBO es:
Cálculo con el nuevo EOQ
Cálculo con el nuevo EOQ
 Ejemplo
1.- En un almacén de hardware, la demanda independiente para un
tornillo de uso común es de 500 unidades al mes. El costo de hacer un
pedido es de 30 dólares por orden colocada. El costo mantener el
inventario es de 25 % anual y cada unidad cuesta 50 dólares.
a. ¿Qué tamaño de lote debe tener este producto?
b. ¿Con qué frecuencia se debe comprar este producto?
c. Se ha conseguido reducir el costo por hacer pedido a 5 dólares.
¿Cómo modificará esto el tamaño del lote y la frecuencia de compra
para este producto?
 SISTEMA DE INVENTARIOS DE VARIOS PERIODOS

Existen dos tipos generales de sistemas de inventario de varios

periodos:

Los modelos de cantidad de pedido fija (también llamado cantidad de

pedido económico, EOQ —economic order quantity— y modelo Q).

Los modelos de periodo fijo (conocidos también como sistema

periódico, sistema de revisión periódica, sistema de intervalo fijo y
modelo P).
 SISTEMA DE INVENTARIOS DE VARIOS PERIODOS
Los sistemas de inventarios de varios periodos están diseñados para
garantizar que una pieza estará disponible todo el año. Por lo general, la pieza
se pide varias veces en el año; la lógica del sistema indica la cantidad real
pedida y el momento del pedido.
La distinción fundamental es que los modelos de cantidad de pedido fija se
basan en los eventos y los modelos de periodo fijo se basan en el tiempo. Es
decir, un modelo de cantidad de pedido fija inicia un pedido cuando ocurre el
evento de llegar a un nivel específico en el que es necesario volver a hacer un
pedido. Este evento puede presentarse en cualquier momento, dependiendo
de la demanda de las piezas consideradas. En contraste, el modelo de periodo
fijo se limita a hacer pedidos al final de un periodo determinado; el modelo se
basa sólo en el paso del tiempo.
DIFERENCIAS
COMPARACIÓN DE
LOS SISTEMAS
 MODELOS DE CANTIDAD DE PEDIDO FIJA
En un sistema de revisión continua (Q), conocido a veces como
sistema de punto de reorden (ROP, del inglés reorder point system) o
sistema de cantidad de pedido fija.
Se lleva el control del inventario remanente de un artículo cada vez que
se hace un retiro para determinar si ha llegado el momento de hacer
un nuevo pedido. En la práctica, estas revisiones se realizan con
frecuencia(por ejemplo, todos los días) y muchas veces de modo
continuo (después de cada retiro).
El advenimiento de las computadoras y las cajas registradoras
electrónicas enlazadas con los registros de inventario ha facilitado las
revisiones continuas.
 MODELOS DE CANTIDAD DE PEDIDO FIJA
En cada revisión se toma una decisión acerca de la posición de inventario del artículo.
Si se considera que es demasiado baja, el sistema prepara automáticamente un nuevo
pedido. La posición de inventario (IP, del inglés inventory position) mide la capacidad
del artículo para satisfacer la demanda futura.
Esto incluye las recepciones programadas (SR) (del inglés scheduled receipts), que
consisten en los pedidos que ya se hicieron pero que aún no se han recibido, más el
inventario disponible (OH, del inglés on-hand inventory), menos los pedidos aplazados
(BO, del inglés backorders). A veces, las recepciones programadas se conocen como
pedidos abiertos. Dicho en forma más específica:

Posición de inventario = Inventario disponible + Recepciones programadas – Pedidos

aplazados
IP = OH + SR BO
 MODELOS DE CANTIDAD DE PEDIDO FIJA

Cuando la posición de inventario llega a un nivel mínimo

predeterminado, llamado punto de reorden (R), se pide una cantidad
fija Q del artículo en cuestión. En un sistema de revisión continua,
aunque la cantidad de pedido Q es fija, el tiempo que transcurre entre
los pedidos suele variar.
Por lo tanto, Q puede basarse en la EOQ, en una cantidad de cambio de
precio (el tamaño de lote mínimo para poder obtener un descuento
por cantidad), en el tamaño del contenedor (como un camión lleno), o
en cualquier otra cantidad seleccionada por la gerencia.
SELECCIÓN DEL PUNTO DE REORDEN CUANDO LA DEMANDA SE CONOCE CON
CERTEZA
SELECCIÓN DEL PUNTO DE REORDEN CUANDO LA
DEMANDA ES INCIERTA
Punto de reorden = Demanda promedio durante el tiempo de espera + Inventario de seguridad
 SELECCIÓN DEL PUNTO DE REORDEN CUANDO LA
DEMANDA ES INCIERTA
La línea ondulada con pendiente descendente indica que la demanda varía de
un día a otro. La pendiente es más pronunciada en el segundo ciclo, lo que
significa que la tasa de demanda es más alta durante este periodo. La tasa de
demanda cambiante denota que el tiempo entre pedidos es variable, de modo
que TBO1 ≠ TBO2 ≠ TBO3. Debido a la incertidumbre de la demanda, las ventas
durante el tiempo de espera son imprevisibles y se añade un inventario de
seguridad como medida de protección contra posibles pérdidas de ventas.
Cuanto más grande sea el inventario de seguridad, y por ende más alto sea el
punto de reorden R, tanto menos probable será que se presente un desabasto.
En virtud de que la demanda promedio durante el tiempo de espera es variable
e incierta, la verdadera decisión que debe tomarse al seleccionar R es la que
concierne al nivel del inventario de seguridad.
 SELECCIÓN DEL PUNTO DE REORDEN CUANDO LA
DEMANDA ES INCIERTA
La decisión de mantener un inventario de seguridad grande o pequeño
implica un equilibrio entre el servicio al cliente y los costos por
mantenimiento de inventario.
Se pueden usar modelos de minimización de costos para encontrar el
mejor inventario de seguridad, pero para eso se requieren
estimaciones del costo del desabasto y de los pedidos aplazados.
El método usual para determinar R consiste en que la gerencia, basada
en su criterio, establezca primero una política razonable de nivel de
servicio para el inventario y después determine el nivel del inventario
de seguridad que satisfaga esa política.
SELECCIÓN DE UNA POLÍTICA DE NIVEL DE SERVICIO
APROPIADO
Los gerentes deben sopesar los beneficios de mantener un inventario de
seguridad y el costo que implica mantenerlo.
Una forma de determinar el inventario de seguridad consiste en
establecer un nivel de servicio o nivel de servicio de ciclo, es decir, la
probabilidad deseada de no quedarse sin inventario durante el ciclo de
pedido, que comienza en el momento en que se coloca un pedido y
termina cuando éste se recibe y los artículos solicitados llegan al
inventario.
SELECCIÓN DE UNA POLÍTICA DE NIVEL DE SERVICIO
APROPIADO
En una librería, el gerente puede seleccionar un nivel de servicio de ciclo de
90% para un título determinado. En otras palabras, existe una probabilidad
de 90% de que la demanda no sea mayor que la oferta durante tiempo de
espera. Para el sistema Q, el tiempo de espera es también el intervalo de
protección, o el periodo en el cual el inventario de seguridad debe proteger
al usuario contra el desabasto. La probabilidad de que el inventario se agote
durante el intervalo de protección, creándose así un desabasto o un pedido
aplazado, es de sólo 10% (100 - 90). Este riesgo de que haya desabasto, que
en el sistema Q se presenta únicamente durante el tiempo de espera, es
mayor que el riesgo general de incurrir en desabasto, porque dicho riesgo es
inexistente fuera del ciclo de colocación y recepción de pedidos.
SELECCIÓN DE UNA POLÍTICA DE NIVEL DE SERVICIO
APROPIADO

Para traducir esta política en un nivel específico de inventario de

seguridad, es necesario saber cómo está distribuida la demanda
durante el tiempo de espera. Si la demanda varía poco con respecto a
su promedio, entonces el inventario de seguridad puede ser pequeño.
A la inversa, si la demanda durante el tiempo de espera varía mucho de
un ciclo de pedido al siguiente, el inventario de seguridad tendrá que
ser grande. La variabilidad se mide con distribuciones de probabilidad,
las cuales se especifican en términos de una media y una varianza.
 Cálculo del inventario de seguridad

Al seleccionar el inventario de seguridad, es frecuente que el planificador del

inventario suponga que la demanda se distribuye normalmente durante el
tiempo de espera. La demanda promedio durante el tiempo de espera es la
línea central del gráfico, quedando 50% del área bajo la curva a la izquierda y
el otro 50% a la derecha. De este modo, si se seleccionara un nivel de
servicio de ciclo de 50%, el punto de reorden R sería la cantidad
representada por esta línea central. Como R es igual a la demanda promedio
durante el tiempo de espera más el inventario de seguridad, este último es 0
cuando R es igual a la demanda promedio. La demanda es inferior al
promedio el 50% del tiempo, por lo cual el hecho de no tener inventario de
seguridad sólo será suficiente en el 50% del tiempo. Para ofrecer un nivel de
servicio por encima del 50%, el punto de reorden deberá ser mayor que la
demanda promedio durante el tiempo de espera.
 Cálculo del inventario de seguridad

Eso requeriría mover el punto de reorden hacia la derecha de la línea

central, de manera que más del 50% del área bajo la curva quedara a la
izquierda de R.
Se ha conseguido un nivel de servicio de ciclo de 85%, colocando a la
izquierda de R el 85% del área bajo la curva (en gris claro) y dejando
sólo 15% a la derecha (en gris oscuro). Para calcular el inventario de
seguridad, se multiplica el número de desviaciones estándar con
respecto a la media que se requiera para multiplicar el nivel de servicio
de ciclo, z, por la desviación estándar de la demanda en la distribución
de probabilidad, σL durante el tiempo de espera:
 Cálculo del inventario de seguridad
Inventario de seguridad = zσL
Cuanto más alto sea el valor de z, tanto más altos deberán ser el
inventario de seguridad y el nivel de servicio de ciclo. Si z = 0, no existe
inventario de seguridad y habrá desabasto durante el 50% de los ciclos
de pedido.
 Ejemplo

Los registros indican que, durante el tiempo de espera, la demanda de

detergente para máquinas lavaplatos tiene una distribución normal,
con un promedio de 250 cajas y σL = 22. ¿Qué inventario de seguridad
será necesario mantener para alcanzar un nivel de servicio de ciclo de
99%? ¿Y cuál será el valor de R?
 Solución

1.- encontrar Z
por tabla se sabe que 2.33

2.- Inventario de seguridad = zσL = 2.33 (22) = 51.3 o 51 cajas

3.- Punto de reorden = Demanda promedio durante el tiempo de

espera + Inventario de seguridad
= 250 + 51 = 301 cajas
 NOTA
En la practica, para encontrar el punto de reorden y el inventario de seguridad
apropiados es necesario estimar la distribución de la demanda durante el tiempo de
espera. A veces, la demanda promedio durante el tiempo de espera y la desviación
estándar de la demanda durante el tiempo de espera, σL , no pueden obtenerse
directamente y es necesario calcularlas combinando la información referente a la tasa de
demanda con la información sobre el tiempo de espera. Este cálculo adicional se basa en
las siguientes dos razones:
1. Puede ser más sencillo estimar primero la demanda y después calcular el tiempo de
espera. La información acerca de la demanda se obtiene del cliente, en tanto que los
tiempos de entrega provienen del proveedor.
2. Es probable que no se puedan recabar registros para un intervalo de tiempo que sea
exactamente igual al tiempo de espera. Se puede usar el mismo sistema de control de
inventario para administrar miles de artículos diferentes, cada uno con un tiempo de
espera distinto. Por ejemplo, si los registros de demanda son semanales, podrán
utilizarse directamente para calcular el promedio y la desviación estándar de la demanda
durante el tiempo de espera, si este último es exactamente de una semana. Sin embargo,
si el tiempo de espera es de tres semanas, el cálculo es un poco más difícil.
DESARROLLO DE LA DISTRIBUCIÓN DE LA DEMANDA
PARA ELTIEMPO DE ESPERA

La figura muestra cómo se desarrolla la distribución de la demanda

para el tiempo de espera, a partir de las distribuciones individuales de
las demandas semanales, donde d = 75, t =15, y L = 3 semanas. En
este caso, la demanda promedio durante el tiempo de espera es de
(75)(3)= 225 unidades y σL=15 3 = 25.98, o sea, 26.
 CALCULO DE LOS COSTOS TOTALES EN EL
SISTEMA Q
Costo total = Costo anual por mantenimiento de inventario de ciclo +
Costo anual por hacer pedidos + Costo anual por mantenimiento de
inventario de seguridad
Cálculo del inventario de seguridad y R cuando es necesario desarrollar
la distribución de la demanda para el tiempo de espera

Consideremos nuevamente el ejemplo del comedero para pájaros.

Suponga que la demanda promedio es de 18 unidades por semana, con
una desviación estándar de 5 unidades. El tiempo de espera es
constante y equivale a dos semanas.
Determine el inventario de seguridad y el punto de reorden si la
gerencia desea alcanzar un nivel de servicio de ciclo de 90%. ¿Cuál es el
costo total del sistema Q?
ejemplo
Un almacén regional compra herramientas manuales a varios proveedores y
después las distribuye a vendedores al detalle de la región. El almacén trabaja cinco
días por semana y 52 semanas por año. Sólo puede recibir pedidos cuando está en
operación. Los siguientes datos son estimaciones aplicables a los taladros manuales
de 3/8 de pulgada, con doble aislamiento y velocidades variables.
Demanda diaria promedio = 100 taladros
Desviación estándar de la demanda diaria (σt) = 30 taladros
Tiempo de espera (L) = 3 días
Costo por mantenimiento de inventario (H) = $9.40/unidad/año
Costo por hacer pedidos (S) = $35/pedido
Nivel de servicio de ciclo = 92%
El almacén utiliza un sistema de revisión continua (Q).
a. ¿Qué cantidad de pedido, Q, y punto de reorden, R, deberán utilizarse?
b. Si el inventario disponible es de 40 unidades, existe un pedido abierto por 440
taladros y ni hay pedidos aplazados, ¿será conveniente hacer un nuevo pedido?