TERMINOLOGÍA DE

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

En el presente capítulo analizaremos

la terminología a utilizar para el
estudio de R.C.M
 Mantenimiento Industrial
• Se considera Mantenimiento Industrial a la
combinación de todas las acciones técnicas y
acciones asociadas mediante las cuales un
equipo o un sistema se conserva o repara para
que pueda realizar sus funciones específicas.
 Eficiencia vs Eficacia
• A veces se suele confundir la eficiencia con
eficacia y se les da el mismo significado; y la
realidad es que existe una gran diferencia entre
ser eficiente y ser eficaz.
 EFICIENCIA
Podemos definir EFICIENCIA como la
relación entre los recursos utilizados en un
proyecto y los logros conseguidos con el
mismo. Se entiende que la eficiencia se da
cuando se utilizan menos recursos para
lograr un mismo objetivo. O al contrario,
cuando se logran más objetivos con los
mismos o menos recursos.
 EFICIENCIA
• Por ejemplo: se es eficiente cuando en 12
horas de trabajo se hacen 100 unidades de un
determinado producto. Ahora, se mejora la
eficiencia si esas 100 unidades se hacen en
sólo 10 horas. O se aumenta a eficiencia si en
10 horas se hacen 120 unidades. Aquí vemos
que se hace un uso eficiente de un recurso
(tiempo), y se logra un objetivo (hacer 100 o
120 productos)
EFICIENCIA
 EFICACIA
• Respecto a la EFICACIA, podemos definirla
como el nivel de consecución de metas y
objetivos. La eficacia hace referencia a nuestra
capacidad para lograr lo que nos proponemos.
 EFICACIA
• Ejemplo: se es eficaz si nos hemos propuesto
construir un edificio en un mes y lo
logramos. Fuimos eficaces, alcanzamos la
meta.
• La eficacia difiere de la eficiencia en el sentido
que la eficiencia hace referencia en la mejor
utilización de los recursos, en tanto que la
eficacia hace referencia en la capacidad para
alcanzar un objetivo, aunque en el proceso no se
haya hecho el mejor uso de los recursos.
• Podemos ser eficientes sin ser eficaces y
podemos ser eficaces sin ser eficientes. Lo
ideal sería ser eficaces y a la vez ser
eficientes.
 Paradigma - Màxima
• PARADIGMA del Griego Paradeima = Modelo, tipo,
Ejemplo. Enunciado hipótesis, suposición.

• Un paradigma es el resultado de los usos, y

costumbres, de creencias establecidas de verdades a
medias; un paradigma es ley, hasta que es desbancado
por otro nuevo.

• Kuhn, establecía que al cambiar el paradigma todo

volvía a cero, pero los paradigmas son más complejos
ya que no actúan aislados sino interactúan a si mismo
con los demás.
 MÀXIMA
• Principio, regla o proposición de conducta,
generalmente admitida por los que profesan
una facultad, oficio o profesión.
 MÀXIMA 1
• ANTIGUA
• El mantenimiento se ocupa del preservación
de los activos físicos
• MODERNA
• El mantenimiento se ocupa de la
preservación de las funciones
• de los activos
• La mayoría de los ingenieros sienten alguna afinidad
con los objetos, sean mecánicos, eléctricos o
estructurales. Esto conlleva a darnos satisfacción
cuando los activos están en buenas condiciones y
cierto disgusto por activos en mal estado.

• Estos reflejos fueron siempre los rectores del

mantenimiento preventivo. Han originado conceptos
de "cuidado de activos", que tal como su nombre
indica, persigue cuidar de los activos por ser activos.
Esto también ha inducido a los estrategas de
Mantenimiento a creer que el mantenimiento persigue
preservar la confiabilidad inherente o la capacidad de
diseño de cualquier activo. De hecho esto no es así.
• A medida que adquirimos mejor comprensión del papel
que juegan los activos en un negocio, comenzamos a
apreciar que todo activo físico es puesto en servicio
porque alguien desea que haga algo. De esto surge que
cuando mantenemos un activo, el estado en el cual
deseamos conservarlo debe ser aquél en el cual
continúe haciendo lo que quienes lo utilizan desean que
haga. Esto a su vez implica que debemos prestar
atención en mantener lo que el activo hace, más que en
lo que el activo es.

• Es evidente que antes de poder hacer ésto, debemos

obtener una comprensión totalmente clara respecto de
las funciones de cada activo, junto con sus parámetros
de funcionamiento.
• Por ejemplo: la Fig. 1 muestra una bomba de agua con una
capacidad nominal de 400 litros/minuto, bombeando agua a
un tanque del cual se consumen 300 litros/minuto.

• Función primaria de la bomba

• “suministrar agua al tanque a no menos de 300 litros/minuto”.
• Cualquier programa de mantenimiento para esta bomba, debe
asegurar que no baje de los 300 litros/minuto. (Note que para
asegurar que el tanque no se vacíe, el programa de
mantenimiento NO persigue que la bomba continúe siendo
“capaz de suministrar 400 litros/minuto”.
• Sin embargo, si la misma bomba es mudada a otro
tanque en el cual el consumo es de 350 litros/minuto,
la función primaria cambia en concordancia y por lo
tanto el programa de mantenimiento tiene que
responder para satisfacer la mayor expectativa.

• Las funciones y las expectativas de desempeño no

solamente cubren el volumen de producción.
• También se relacionan con cuestiones como la calidad
del producto, el servicio al cliente, economía y
eficiencia de operación, control, contención, confort,
protección, cumplimiento de normas del medio
ambiente, integridad estructural e inclusive el aspecto
físico del activo.
 CONFIABILIDAD MANTENIBILIDAD
DISPONIBILIDAD
No hay cosa más importante y esencial para cualquier
profesional dedicado a un área específica que conocer y
entender los términos y conceptos relacionados con su
trabajo, en mantenimiento existen, varios términos y
conceptos importantes que debemos conocer y manejar,
pero sin duda los esenciales son los de Confiabilidad,
Disponibilidad y Mantenibilidad.
 CONFIABILIDAD

• La capacidad de un componente, equipo o

sistema, de no descomponerse o fallar durante el
tiempo previsto para su funcionamiento bajo
condiciones de trabajo perfectamente definidas
• El funcionamiento de un componente, equipo o sistema es
confiable si cada vez que el mismo es exigido durante su
vida útil, responde satisfactoriamente. ( Probabilidad de
funcionamiento seguro )

• En un sistema complejo la confiabilidad del mismo

depende de la confiabilidad de cada uno de sus
componentes y existe una relación matemática bien
definida entre la confiabilidad de las partes, componentes y
la del sistema total.

• Todo elemento, equipo o sistema bien diseñado, bien

fabricado y bien mantenido no deberá acusar fallas durante
el período de vida útil previsto; esto es un enunciado o una
expresión de deseos ya que la experiencia demuestra que,
aún cumpliendo con los presupuestos anteriores,
eventualmente se producen fallas.
•
La confiabilidad está estrechamente relacionada con la
investigación operativa ya que la asociamos a la
probabilidad de ocurrencia de una falla en un período de
tiempo determinado y bajo determinadas condiciones
ambientales de operación. A los efectos de su aplicación,
la confiabilidad distingue tres tipos de fallas que ocurren
en forma arbitraria y que son ajenas al personal encargado
de la operación:

•Fallas iniciales (mortalidad infantil)

•Fallas aleatorias (vida útil)
•Fallas por desgaste (vejez)
 Fallas iniciales
Se llaman así porque ocurren en la fase inicial de la vida
operativa y generalmente se deben a deficiencias en el
proceso de fabricación, instalación o control de calidad. Estas
fallas se corrigen durante las pruebas iniciales y su influencia,
desde el punto de vista operativo, es prácticamente
insignificante.

Fallas aleatorias o fortuitas

Son debidas al azar y por lo tanto independientes de las fallas
iniciales y del adecuado mantenimiento.

Este tipo de fallas es imposible de predecir con exactitud pero,

en general, tienden a cumplir con ciertas reglas pertenecientes
a los grandes números que hacen que la frecuencia de su
ocurrencia durante un período de tiempo suficientemente largo
resulte prácticamente constante. No resulta fácil eliminar las
fallas aleatorias pero existen métodos que permiten reducirlas
y que serán analizados más adelante.
Fallas por desgaste
En general este tipo de fallas aparecen luego de terminado el
período de vida útil del elemento o sistema. En la mayoría de
los casos este problema puede evitarse mediante el
mantenimiento preventivo, es decir, mediante la sustitución de
los componentes o equipos a intervalos inferiores al tiempo de
vida previo al desgaste.
Supongamos ahora que un elemento, equipo o sistema se halla
sometido a fallas que ocurren al azar, también que para largos
períodos de funcionamiento el número de fallas sea el mismo;
en estas condiciones la confiabilidad C de ese elemento,
equipo o sistema estará matemáticamente definida por la
siguiente expresión:

C(t) = e-(  t)
: constante denominada "tasa de fallas aleatorias“
t : período de tiempo arbitrario para el cual se desea conocer la
confiabilidad
 TASA de FALLAS
Infancia Vejez
5
Vida Util
4,5

3,5

3
Lambda

2,5

1,5

0,5

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tiempo
En lugar de  es más común utilizar su inversa a la que se
conoce como tiempo medio entre fallas
MTBF (Mean Time Between Faults) es decir:

MTBF = m = 1 / 

con lo cual la confiabilidad puede expresarse como:

 CONFIABILIDAD

1,00
0,90
0,80
CONFIABILIDAD C

0,70
0,60
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0
Tiempo / MTBF
 Esta expresión es válida para el período de vida útil del
elemento o sistema y representa la posibilidad de que el
dispositivo (con tasa de falla constante) no tendrá fallas durante
el período de tiempo t. Si la confiabilidad de un sistema o la de
sus componentes es demasiado baja para ser aceptada, existen
formas de mejorarla. Los métodos empleados en general
incluyen:

9Control de Calidad

Gran parte del proceso de control de calidad consisten en

disciplina de trabajo, procedimientos adecuados, verificación del
cumplimiento estricto de los procesos de fabricación, etc. y otra
parte del control que es estadística.

9
En el primer caso se incluyen acciones tales como:

Cumplimientos de las especificaciones de diseño y control del

medio ambiente en cuanto a polvo, tierra, grasa y otras sustancias
que puedan luego afectar el funcionamiento del componente.

Programas de entrenamiento para el personal, en los cuales se

les enseñen los procedimientos de fabricación adecuados y
cuales son las razones para el empleo de esos procedimientos.

Programas de incentivos no sólo en cuanto a la velocidad en la

producción, sino también en la calidad de la misma.
En lo referente al control estadístico se desarrollan las siguientes
acciones:
El estudio de muestras del producto para determinar si los
procedimientos son correctos.
Verificar si esos procedimientos se aplican adecuadamente o si se
están produciendo variaciones grandes en el producto final
El control de calidad es sumamente importante, pero el por si solo
es, en general, insuficiente para asegurar una elevada
confiabilidad.
Duplicación:
Se recurre, entonces a la redundancia (o duplicación) que es
otro de los caminos para mejorar la confiabilidad y consiste en el
uso de más de un elemento para cumplir con la misma función.
Ciertos componentes críticos de un sistema pueden ser
diseñados de forma tal de tener dos o más alternativas; el mismo
puedes ser concebido de manera que falle sólo si ambas o todas
las partes redundantes fallan. En otras palabras el sistema
funcionará correctamente si por lo menos uno de los sistemas
duplicados funciona.
Existen dos tipos de redundancia:
Activa: cuando ambos elementos funcionan al mismo tiempo.
Pasiva (o Standby): cuando un sólo elemento funciona y el otro
permanece en espera.
Si bien la duplicación es un procedimiento útil y adecuado para mejorar
la confiabilidad debe ser muy bien estudiada pues siempre aumenta el
peso, el tamaño, la complejidad y el costo del producto final.
 Mantenibilidad
• La probabilidad de restituir o volver al
servicio, en un tiempo determinado, a un
sistema que ha sufrido una falla o
interrupción en su funcionamiento
 La mantenibilidad, juntamente con la confiabilidad, representan los
dos parámetros más importantes para la evaluación operativa de un
sistema de armas.

El posible intercambio entre los dos parámetros es una función

compleja del costo, complicación técnica y requerimientos operativos del
sistema en consideración.

Para efectuar una medición de la mantenibilidad es necesario definir

primero algunos elementos constitutivos de la misma.

Comencemos con el tiempo de interrupción (Ti) que representa el

intervalo de tiempo durante el cual el sistema se encuentra fuera de
servicio. Ti puede descomponerse en tres partes:

a) Tiempo efectivo de reparación

b) Tiempo logístico
c) Tiempo administrativo
 El tiempo efectivo de reparación representa el tiempo
durante el cual el personal técnico se encuentra realizando los
trabajos de reparación para poner al sistema nuevamente en
servicio.

El tiempo logístico representa la porción de Ti necesaria

para obtener los repuestos requeridos para la reparación.

El tiempo administrativo representa la porción Ti insumida

por los retardos administrativos debido al procesamiento de los
requerimientos, las autorizaciones para efectuar los trabajos, la
obtención de horas extras, etc.
 El tiempo de reparación puede en algunos casos, ser
disminuido por el empleo de personal adicional y para ello resulta
necesario mantener registros de las horas requeridas para cada
operación de mantenimiento.

Esta información es de suma importancia porque la

misma permite determinar el personal necesario para la
realización de un mantenimiento adecuado.

Como ningún sistema es 100% confiable, el

mantenimiento y sus correspondientes inversiones representan
un aspecto importante a tener en cuenta para la operación a largo
plazo.

De acuerdo con la definición de mantenibilidad vemos

que deberán realizarse grandes esfuerzos con el objeto de reducir
al mínimo el tiempo de reparación de los elementos o unidades.
 Para ello en el diseño se deberán incluir todas aquellas
facilidades que disminuyan la labor de los técnicos de
mantenimiento. Los procedimientos a utilizar para el mantenimiento
de sistemas pueden agruparse en dos categorías principales a
saber:

1. Mantenimiento Programado: Es el planificado a través de

inspecciones a intervalos regulares. Su objetivo es mantener el
sistema en las condiciones originales de confiabilidad - seguridad -
performance y evitar que las fallas de los elementos o sistemas
aumenten o excedan los valores establecidos por el diseño; por esta
razón se lo conoce también con el nombre de mantenimiento
preventivo.
2. Mantenimiento no Programado: También llamado de
emergencia, es el que se realiza cuando se produce una falla que
afecta al funcionamiento normal del sistema. Su objetivo es restituir
el sistema a su condición normal lo más rápidamente posible
mediante la sustitución, reparación o ajuste del elemento
defectuoso.
 La reparación inmediata de las fallas resulta prácticamente
imposible. Lo más aproximado a este supuesto ocurre con aquellos
problemas que se producen en centros de mantenimiento que
disponen de personal de servicio las 24 horas del día y un suficiente
stock de repuestos.

En los sistemas redundantes activos que han sido

diseñados de modo que ante una falla el sistema continúe operativo
mientras se repara el o los elementos con falla, es posible lograr una
confiabilidad que resulta independiente del tiempo de operación.

De cualquier manera los sistemas redundantes deben ser

periódicamente inspeccionados para asegurar que ningún elemento
ha fallado y que la confiabilidad del sistema es la original.
 A similitud de MTBF se define al Tiempo Medio de Reparación
(Mean Time To Repair : MTTR = ) que en la realidad es un valor
resultante de considerar diferentes circunstancias como:
u: Tiempo necesario para que el personal técnico ubique la falla
que a su vez es función de la experiencia del personal, de la
accesibilidad al lugar de reparación, de la existencia de elementos
indicadores de la falla, etc.

r: Tiempo de reparación de la falla, que depende del lugar donde se

produjo la falla (cerca o lejos de un centro de mantenimiento) de la
disponibilidad inmediata de personal para encarar la reparación, etc.

t: Tiempo necesario para desplazar al personal desde el centro de

mantenimiento hasta el lugar de reparación.

a: Tiempo administrativo necesario para autorizar y enviar al

personal de mantenimiento (que incluye partidas de gastos,
materiales, vehículos, etc.).
. En resumen: = u + r + t + a = MTTR
u y r dependen del personal ( idoneidad, experiencia ) y de la
naturaleza de la falla.

t depende de la distancia entre el lugar donde se generó la falla y el

centro de mantenimiento más cercano, de las características del
terreno, del medio de transporte empleado, etc.

a depende de la organización impuesta por la institución o empresa

para los trámites burocráticos correspondientes a los viáticos,
suministros de materiales desde los depósitos, entrega de
combustible para los vehículos, etc.
Si varias operaciones de mantenimiento pueden ser
realizadas simultáneamente y si las mismas pueden ser iniciadas al
mismo tiempo, el tiempo horario para volver operativo al sistema no
será igual a la suma de las horas/hombre correspondientes a todas
las operaciones sino que estará dado por el correspondiente al de la
reparación del elemento o unidad más lerda.
La suma de las horas/hombre es importante porque establece
la cantidad de personal necesario para efectuar la operación en el
tiempo establecido.
Para poder coordinar la mantenibilidad con la confiabilidad es
necesario establecer bien el MTTR.

La mantenibilidad M, en función del tiempo puede ser representada

por:

M(t) = 1 - e -t/ = 1 - e - t

 = 1 / MTTR = 1 /  = tasa de reparación

 MANTENIBILIDAD

1,00

0,90

0,80
MANTENIBILIDAD D

0,70

0,60

0,50

0,40

0,30

0,20

0,10

0,00
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0
Tiempo/MTTR
 DISPONIBILIDAD
• la probabilidad de que el mismo se
encuentre operando en óptimas
condiciones en un instante de tiempo y
bajo condiciones de trabajo normales.
 D= MTBF / (MTBF + TTR)=1 / (1 + )
en donde
= MTTR / MTBF= / m

tiempo medio entre fallas (MTBF tiempo favorable)

tiempo medio entre reparación (MTTR tiempo desfavorable)
tiempo medio total (MTBF + MTTR tiempo favorable + desfavorable)

D = tiempo medio entre fallas / tiempo medio total

 Resulta sumamente conveniente hablar de disponibilidad porque da
idea del rendimiento del sistema en términos de mantenimiento y, por
lo tanto, de organización empresarial con todas sus implicancias y
consecuencias, aspectos que no son contemplados por la
confiabilidad.

La disponibilidad no es una función del tiempo, pero sí de la

confiabilidad y de la mantenibilidad a través de la relación  (MTBF/MTTR)

A medida que ésta disminuye, aumenta el efecto que la mantenibilidad

tiene sobre la disponibilidad.

Como en el diseño de todo sistema existe siempre una relación

económica óptima entre los dos factores, no es cuestión de aumentar
exageradamente la confiabilidad si ello no mejora justificadamente la
disponibilidad.
 DISPONIBILIDAD

1,00

0,90

0,80
DISPONIBILIDAD D

0,70

0,60

0,50
0,40

0,30

0,20

0,10

0,00
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0
MTTR/MTBF