Operaciones

Estándar

Operaciones Estándar
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06-1
 Agenda

• Generalidades de las Operaciones Estándar

• Elementos de las Operaciones Estándar

• Ejercicio

Operaciones Estándar
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06-2
 Una Operación Estándar Es...

La mejor combinación de personas y

máquinas…
 “Lo mejor” significa lo mejor que puede lograrse
hasta hoy, no algún ideal ni condición óptima –
concebimos que siempre hay posibilidades de mejora

…utilizando el mínimo de mano de obra,

espacio, inventario y equipo.
 “Operaciones estándar” no significa lo mismo que
“estándares de ingeniería industrial”

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06-3
 ¿Porqué Implementar
Operaciones Estándar?
Para posibilitar la identificación y eliminación de las variaciones
en el trabajo del operador
• Variaciones en el tiempo ciclo del operador
• Variaciones en el IEP (inventario estándar en proceso)
• Facilita el flujo de una sola pieza, minimizando el IEP
• Facilita el sistema de “jalón”, evitando la sobreproducción

• Variaciones de calidad
• Permite la identificación de la raíz de las causas de las anomalías de
producción
• Si el proceso varía continuamente, es mucho más difícil detectar el
origen de algún defecto, ya que puede ser que sólo una de las
variaciones del proceso sea la que genere el defecto
• !En otras palabras, no podremos saber lo que es “anormal”, sino hasta
que hayamos identificado qué es lo “normal”¡

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06-4
 ¿Porqué Implementar
Operaciones Estándar?
• Para establecer la base para actividades kaizen futuras

• En un proceso estandarizado, resulta más fácil ver dónde hay

desperdicio, lo que prepara el escenario para mejoras
posteriores

• Para sostener los logros obtenidos en actividades kaizen

anteriores

• Capacitar a los trabajadores para operar el proceso en “la

operación estándar”

• Reforzar su ejecución con este nuevo procedimiento

• Con lo anterior, el trabajador no regresará al viejo estilo de

operar un proceso

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06-5
 ¿Cómo se Usan las
Operaciones Estándar?
• Se documenta cada operación estándar.
• Cuando se aplica una operación estándar se establece
un proceso de producción “auténtico” (o sea, un proceso
de producción de alta calidad) de modo que las
“falsificaciones” (o sea, los defectos), siempre
destaquen

• Se exhibe la documentación.
• ¡No se guarda en un archivador!

• Se asegura de que todos los trabajadores estén

capacitados
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06-6
 Elementos de las
Operaciones Estándar

• Tiempo Takt / Tiempo Ciclo

• Secuencia de trabajo

• Inventario Estándar en Proceso

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06-7
 Tiempo Takt
Definiciones

Tiempo Takt: Es el tiempo (generalmente segundos o minutos) requeridos para producir

una parte de calidad para satisfacer los requerimientos diarios del cliente en
el tiempo de trabajo disponible.

Tiempo Total Disponible: Es el tiempo total en el turno de trabajo (Marcar la entrada y Marcar la
salida).

Tiempo Neto Disponible: Es el tiempo que se ha planeado para la producción de partes. Se calcula
restando los paros programados como comida, descansos, tiempo de
limpieza*, juntas etc. del tiempo total disponible.

Tiempo de Operación: Es el tiempo en el que el proceso está produciendo partes, o el tiempo neto
disponible menos el tiempo muerto no programado/no planeado

Requerimientos del Cliente: En el cálculo del Tiempo Takt se refiere a los requerimientos semanales del
cliente expresados en requerimientos por turno.

Tiempo Neto disponible = Tiempo Takt (Objetivo)

Requerimientos del Cliente
Tiempo de Operación
Requerimientos del Cliente
(Ajuste por desperdicio)
*Operaciones de clase
Mundial no paran el
= Tiempo Actual Proceso para limpiar

Las causas de las diferencias entre el Tiempo Neto Disponible y el Tiempo de Operación,
más los ajustes por desperdicio son oportunidades para mejoras en el proceso.

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06-8
 Ejemplo Tiempo Takt
Tiempo Total Disponible
Tiempo Neto Disponible
Requerimientos del Cliente =
Tiempo Neto Disponible
Requerimientos del Cliente
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7:00 AM (marca entrada) - 3:30pm (marca salida)
= 8.5 horas o 510 minutos
- 30 minutos / Comida
- 20 minutos / Descansos
- 5 minutos / PM
- 5 minutos / Juntas de Equipo
= 450 minutos o 27,000 segundos
9,000 unidades / Semana 10 (2 turnos por día)
= 900 unidades por turno
= 27,000 segundos = 30 segundos/unidad del
900 unidades Tiempo Takt
06-9
 Tiempo Neto Disponible 450 minutos (27,000 segundos)
- 45 minutos / cambios
- 15 minutos / retrasos al iniciar (turno, comida)
10 minutos / paro temprano
- 40 minutos / equipo descompuesto
- 15 minutos / faltantes de material
Tiempo de Operación = 325 minutos (19,500 segundos)

Desperdicio % = 7.5%

Tiempo de Operac. = 19,500 seg. = 19,500 seg. = 20 segundos/unidad (Actual)

Req. del Cliente 900 (1-7.5%) 973
(ajuste por desp.) 900 .925

*La causa de la diferencia (125 minutos) entre el Tiempo Neto Disponible y el Tiempo de
Operación, más el 7.5% de desperdicio, son oportunidades para mejorar el proceso.

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06-10
 Calcular los Tiempos Ciclo y Tiempo Actual
Obtener ciclos de tiempo de operadores (tiempo para hacer su trabajo)
Identificar desperdicios en el ciclo.

40
35
30 Tiempo Takt = 30 segundos
25
20 Tiempo Actual = 20 segundos
Segundos
15
10
5
0
Operadores A B C D E F

Tiempo Total del Proceso = 130 segundos Tiempo Total del Proceso = 130 segundos
Tiempo Takt = 30 segundos Desperdicios - 40 segundos
130 30 = 4.3 personas Valor - Agregado = 90 segundos

Objetivo = 4 personas

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06-11
  Mejorar el Tiempo de Operación, eliminar la mayoría de Desperdicio, calcular
el Tiempo Actual mejorado = 26 segundos.
 Reducir desperdicios en el ciclo de operadores, balancear la carga de trabajo
entre los operadores.
40
35
30 Tiempo Takt = 30 segundos
Tiempo Actual Mejorado = 26 segundos
25
20
Segundos
15
10
5
0
Operadores A B C D E F
Tiempo del Proceso Total = 104 seg. Tiempo del Proceso Total = 104 seg.
Tiempo Takt = 26 seg. Desperdicio - 14 seg.
104 26 = 4 personas Valor - Agregado = 90 seg.

Potencial = 3 personas (90 seg. Tiempo Takt 30 seg.)

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06-12
  Reemplazar a otros para entrenamiento
40
 Llegar a ser entrenadores
35
30
25  Seguir Mejora Continua
20
15  Quitar Etiquetas
10
5  Nuevos Programas/ Proyectos
0
A B C D E F  Actualizar los tableros de AMD

 Proyectos de Manejo Visual

 Auditoría internas

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06-13
 Nombre de Producto: Operador: Fecha:
Nombre de Proceso: Observador: Tiempo Prueba:

Paso Más Notas (desperdicio,

No. Elementos 1 2 3 4 5 6 7 8 Min Común
9 10 Min variabilidad, problemas)

TOTAL Mínimo es Objetivo

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06-14
 Ejemplo de Tiempo Takt

Tiempo Neto de Turno: 490 minutos 490

Op. por Turno: Descansos: 2 @ 10 minutos -20
Limpieza: 1 @ 6 minutos -6

T. Neto de Op. por turno

Requerimientos Requerimiento mensual (unidades) 11,600

del Cliente # Días hábiles/mes ÷ 20
1 turno por día
Unidades / día

Tiempo Neto de Op. / Período

Tiempo Takt =
Requerimientos del Cliente / Período

Tiempo Takt para 1 turno / día: =

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06-15
 Tiempos Ciclo
• Tiempo Ciclo de Máquina (TCM)
• La suma de los tiempos de descarga y carga, más el tiempo
automático de la máquina.
• Las mediciones del tiempo ciclo de máquina se usan para
determinar la capacidad de producción de una máquina.

• Tiempo Automático de Máquina (TAM)

• El tiempo que requiere una máquina para completar su ciclo
automático.

• Tiempo Ciclo del Operador (TCO)

• El tiempo de contenido de trabajo manual que se requiere para
que un operador complete un ciclo de un proceso de trabajo, sin
incluir las esperas.
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06-16
 Tiempos Ciclo
• Tiempo Ciclo del Operador (TCO) incluye:
• Operaciones manuales
• Caminata
• Inspección
• Carga y descarga de máquinas
• Calibraciones y mediciones
• Las mediciones del tiempo ciclo del operador se usan para
analizar la distribución del contenido de trabajo entre los
operadores.

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06-17
 Tiempos Ciclo

Tiempo Ciclo de Máquina

Tiempo Automático de Máquina

Descarga / Carga /
Arranque

Inspección

Espera
Empaque

Tiempo Ciclo del Operador

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06-18
 Una Secuencia de Trabajo Es:

• Una secuencia de pasos preestablecida

• Asignada a un solo operador

• Que está balanceado al tiempo takt

• Una serie preestablecida de actividades que realiza un solo

operador para completar un ciclo de producción dentro del
tiempo takt

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06-19
 Secuencia de Trabajo

3 B 2 1 MP

PT
4 C 5 6

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06-20
 Una Secuencia de Trabajo Es

• Una secuencia de trabajo no representa

necesariamente la ruta de las piezas a
través de un proceso de manufactura.
• En el diagrama anterior el operador “A” es
responsable de los pasos 1 y 6; el “B” de los pasos 2
y 3 y el “C” de los pasos 4 y 5.

• Una secuencia de trabajo pudiera requerir

operadores multifuncionales
• Es decir, manejo de procesos múltiples, y para este
caso se requiere de un programa de capacitación.

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06-21
 Inventario Estándar en
Proceso Es…
El (IEP) es el inventario mínimo que se requiere
para completar una secuencia de trabajo, según
la demanda.
• El inventario en proceso (WIP) es aquel que está
esperando a ser procesado y que ha sufrido una
transacción por lo que pertenece al área donde será
ocupado

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06-22
 Inventario Estándar en
Proceso
Demostración: “El Hombre Máquina”
• Pida a tres voluntarios que hagan de “máquinas”.
• Proporciona una taza a cada “máquina”.
• Use clips, lápices o lo que esté disponible como materia prima e IEP.
• Acomode a los voluntarios según la siguiente configuración:

1
3

F
G

R
M

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06-23
 Inventario Estándar en
Proceso
Corrida No. 1: Máquinas manuales
• Antes de comenzar, pregunte: “¡Cuánto IEP necesitamos para los
procesos manuales?
• Si contestan: “Una pieza por máquina”
• Coloque una pieza de IEP en cada taza y corra el proceso
• Hable de lo que hace a medida que acompaña el proceso (“Veamos,
¿dónde ponemos esta pieza de IEP para poder cargar esta máquina
con mi MP?”)
• Ahora pregunte: “¿Qué pasa si no hay IEP?”
• Hayan hecho o no que usted corriera el proceso con IEP, ahora corra
el proceso sin IEP (comentando lo que está haciendo).
• Punto de aprendizaje: No se requiere de IEP para suministrar
producto a cada máquina que lo demanda

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06-24
 Inventario Estándar en
Proceso
Corrida No. 2: Máquinas automáticas
• Antes de comenzar, pregunte: “¿Cuánto IEP necesitamos para los procesos
automáticos? Debata las respuestas.
• Corra el proceso sin IEP, siguiendo un ciclo de descarga-carga-inicio en cada
máquina. Señale cómo es que usted (el operador) tiene que esperar a que
cicle cada proceso antes de continuar al siguiente proceso.
• Corra el proceso con una pieza de IEP en cada máquina, siguiendo un ciclo
de descarga-carga-inicio en cada una de ellas. Señale cómo es que usted (el
operador) puede moverse hacia el siguiente proceso, en tanto que la
máquina actual continúa ciclando.
• Punto de aprendizaje: Se requiere de una pieza de IEP en cada máquina
para suministrar producto a la siguiente máquina que lo requiera.

• Haga varias corridas, hasta que los participantes hayan aprendido

realmente el principio de IEP.
• Debata acerca de qué hacer con un TCM que es más largo que el
tiempo takt.
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06-25
 Ejemplo de IEP

Tiempo takt = 25 seg.

Tiempo de reinicio = A
120 seg. M M MP

IEP = 5

PT
M M
= IEP
A
Mesa
A= Auto Giratoria
M = Manual Especial IEP Estándar = 9 unidades

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06-26
 Ejemplo de IEP

Tiempo takt = 50 seg.

Tiempo de reinicio = A
240 seg. M M MP

IEP =

PT
M M
= IEP
A
Mesa
A= Auto Giratoria
M = Manual Especial IEP Estándar = unidades

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06-27
 Ejemplo de IEP
Hay Inventario Estándar en Proceso en:
• El punto limítrofe entre dos operadores.
• A su tiempo, el operador pasa una pieza, cuando el siguiente operador
recoge la anterior.

• En cualquier máquina que tenga ciclo automático.

• La pieza que está en la máquina no está conectada con operador
alguno.
• Los operadores siguen procesando otras piezas.
• ¡Por lo tanto la pieza que está dentro de la máquina es el IEP!

• Donde se requiera para procesos especiales

• Por ejemplo, curado, enfriamiento, tratamiento de calor, pintura, etc.
• IEP para procesos especiales = (tiempo de proceso) / (tiempo takt)

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06-28
 Resumen
• Las metas de las operaciones estándar:
• Identificar las variaciones en las tareas del operador
• En rendimiento, calidad, IEP, costo, seguridad.

• Sostener los logros de kaizen anteriores

• Establecer las bases para kaizen futuros
• Los elementos clave de las operaciones estándar son:
• Tiempo takt y tiempo ciclo
• El ajuste de la producción al tiempo takt asegura que usted
responda a las necesidades del cliente.

• Secuencia de trabajo
• Establece lo que es “normal”, haciendo posible la detección de
anomalías.

• Inventario estándar en proceso (IEP)

• Elimina el “colchón” de Inventario en Proceso, que esconde el
desperdicio
• Elimina el desperdicio de Inventario en Proceso excesivo
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06-29
 “Donde no hay un
estándar, no puede
haber Kaizen.”

– Taiichi Ohno

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06-30
 Donde no hay un estándar,
no puede haber Kaizen

• Sin estándares, el proceso no

resulta repetible y, por lo tanto, no
es sujeto de mejoras.
• Por lo tanto, la estandarización de
las operaciones establece las
bases de la mejora continua.

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06-31
 Layout de Planta
Ejercicio

Opcional

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06-32
 Ejercicio de Layout de
Planta
Antecedentes:
• La planta opera un turno (8 horas, menos dos
descansos de 10 minutos y limpieza de 4 minutos), 5
días por semana
• La demanda actual es de 1,900 unidades por semana
• Hay un operador para cada máquina (sin movedor de
materiales)
• La producción actual es de lotes de una semana
• Los lotes de tratamiento de térmico son de 700 piezas,
con tiempo ciclo de una hora

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06-33
 Objetivos del Ejercicio
• Determinar la distancia total del flujo, el espacio, el
IEP y el tiempo de entrega del producto.

• Desarrollar el layout más eficiente (en el rotafolio o

recortando y pegando) usando los principios JAT para
reducir las distancias, el espacio, el tiempo de
entrega, el IEP y el personal requerido. Asuma que
puede lograr dos segundos de tiempo de caminata por
operación en el nuevo layout.

• Hacer una lista de los problemas que surjan de este

cambio en relación con el uso de las máquinas, la
capacitación cruzada y la calidad.

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06-34
 Ejercicio de Layout de Planta
(Cont.)
Parámetros de la revisión del layout:
• Los pasillos son totalmente movibles y eliminables.
• El tamaño de la máquina debe ajustarse a las dimensiones de la
huella que se muestra.
• El tamaño de las estaciones manuales (desengrasado, inspección y
empaque) puede modificarse.
• El producto debe procesarse en la secuencia predeterminada.
• Pueden cambiarse las ubicaciones de la “materia prima entrante”
y el “producto terminado saliente”.

Parámetros de cálculo del tiempo de entrega:

• Tamaño del lote = 1900
• El producto se empaca y se embarca directamente, así que no hay
almacenamiento después del empaque.

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06-35
 Mediciones del Layout de
Planta
Antes Después
Dependiendo del
Espacio en Piso 351m2
layout
Dependiendo del
Distancias 245 mts.
layout
IEP (piezas) 8,142 108
T. de entrega
171.4 2.2
(horas)
No. de Operadores 11 3
Mediciones del Layout de Planta y de IEP
(“Antes”) = T. de entrega (horas) x 1900 unidades por 40 horas
T. de Entrega (“Después”) = IEP (“Después”) x Tiempo Takt (Seg.) ÷ 3600 Seg./Hr.
T. de Entrega = Tiempo promedio para procesar una parte desde Materia Prima hasta Producto
Terminado

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06-36
 Layout de Planta
Secuencia del proceso (Use los pasillos para los movimientos): Aserrar – Alm.
– Perforar – Alm. – Desengrasar – Alm. – Soldar – Alm. – Trat. de Calor Alm. –
MP
Girar – Alm. – Pulir – Alm. – Taladrar – Alm. – Inspeccionar – Alm. - Empacar Ent.
Soldar T A
D R
 S
E A E
S T R
170/Hr. E
C R
N
A A
G.
Almacenamiento R
 L
 O
R 
 210/Hr.
515/Hr. 700/Hr.
109/Hr. I 170/Hr.
E
TALADRAR  M N
S PULIR
P
P. 
A
PT Q. 
Sal. 86/Hr.  128/Hr.

Escala: una pulgada = diez pies 
PERFORAR
GIRAR
120/Hr.
200/Hr.

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06-37
 Hoja de Trabajo de TE (tiempo de entrega)

Tamaño del Lote de Producción = 1900 piezas

Capacidad Tiempo Ciclo T. de Entrega
Operación Auto/Manual
(Pzas./hora) (segundos) (horas)
Aserrar Auto 210
Perforar Auto 86
Desengrasar Manual 515
Soldar Auto 170
Trat. Calor Auto 700
Girar Auto 128
Pulir Auto 128
Taladrar Auto 170
Inspeccionar Manual 200
Empacar Manual 120
Almacenar (9 pasos X 6 Hrs.) -------- 54
Total de Tiempos

Porcentaje de V.A. =
Tiempo Ciclo lote (Seg.) =
T. de Entrega (HR.) X 3600
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06-38