Universidad de Los Andes

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica
Departamento de Tecnología y Diseño
Elementos de Maquinas II

Proyección y diseño de un
sistema automatizado para
optimizar la producción en lo
referente a la fabricación de
hielo troceado o rallado.

Integrantes:

Hidalgo Roger CI 19.996.946

Ramírez Carlos CI 20.198.054
 El proyecto presentado a continuación muestra el diseño y aplicación de un
sistema automatizado para la fabricación de hielo troceado o rallado, la cual es el
ingrediente principal en la realización de los conocidos ‘cepillados’.

El cliente, quien es poseedor de una máquina fabricadora de hielo rallado

mediante un proceso totalmente manual a sabiendas de que tal sistema no suele
ser el más idóneo al momento agilizar el proceso y cubrir la demanda de sus
diferentes productos ofrecidos, mostró un interés en cuanto a la automatización
del proceso, generando de esta manera una vinculación directa con la calidad del
producto y la productividad del mismo.

Con la finalidad de incrementar la producción de estos conocidos cepillados

el cliente planteó una proyección y diseño de un sistema que optimice de manera
apreciable dicha producción, haciendo uso de componentes relevantes para lograr
el objetivo que se plantea. Por estas razones, además de que el cliente se plantea
una futura adquisición de más equipos.
 El proyecto por lo tanto engloba todas aquellas actividades necesarias de realizar,
para el diseño del sistema y su futura instalación, con la meta de cumplir con todos los
requerimientos pedidos por el cliente, sin dejar de prestar atención a los respectivos
costes de inversión y operación.

En lo referente al plan de acción y ejecución del proyecto, podemos decir que se

procedió con la aplicación de la metodología común en este tipo de casos. En principio
se realizó un estudio a profundidad relacionado con las necesidades del cliente, así como
también de la normativa requerida en este tipo de instalaciones.

A continuación se procedió con la fase de ingeniería del proyecto, es aquí en donde

el diseño toma el protagonismo. Comienza con la elaboración de un tipo de cronología,
partiendo en principio del dimensionamiento del eje que estará acoplado al motor, del
sistema de engranajes interconectados, la selección de rodamientos para el buen
soporte de los movimientos del y cargas del eje, así como de los accesorios necesarios
para el correcto funcionamiento de la instalación.
 Por último se procedió a realizar un estudio de los posibles proveedores
para los equipos principales, como lo son: el motor eléctrico, rodamientos, y
cojinetes, los cuales tienen una alta influencia en el buen desenvolvimiento del
diseño como tal.

La selección de proveedores para los equipos principales, comenzó con un

estudio de los diferentes fabricantes disponibles en el mercado, con la capacidad
de adaptar esos componentes a los requerimientos particulares que le
solicitamos; una vez realizada una lista consistente, se les realizó la solicitud del
pedido, buscando que cumpla con los mínimos requerimientos necesarios, con
calidad de servicio post-venta, y a un precio accesible.
PROTOTIPO INICIAL ANTICIPADO
AL DISEÑO DEL SISTEMA

D,r

D,p
 Para la selección del motor y el análisis de respectivas especificaciones técnicas,
se tomó como referencia el valor requerido de potencia para triturar hielo por parte
de los Equipos Eléctricos de Raspados Dilitools, estando esta alrededor de los 2HP, y
obteniendo una velocidad en el eje de salida entre los 300 y 400 RPM. Por esta razón
se tomará en consideración un motor NIDEC de potencia igual a 5 HP y seis polos, el
resto de especificaciones se muestran a continuación:
Procedimiento No 1.

Diseño del conjunto de

engranajes
interconectados
 En el estudio del conjunto de engranajes (C-D), consideraremos una fabricación
con igual material para ambos, con el objetivo de lograr un ahorro significativo,
tratando de conseguir un material óptimo para el funcionamiento del sistema y que
cumpla con los estándares tanto de calidad como en soporte de cargas.

Los engranes interconectados serán del tipo Cilíndricos de Dientes Rectos. Para
nuestro caso en particular podríamos indicar que bastaría con realizar los cálculos en
el elemento más forzado, es decir el piñón, si este elemento llegase a fallar, fallaría el
interconectado este.

A continuación se presenta el procedimiento de cálculo de las características que

presenta cada uno de ellos, para de esta manera realizar el diseño ideal de engranes
para el sistema:
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 1175 𝑟𝑝𝑚

𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 390 𝑟𝑝𝑚

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 5𝐻𝑃

 En función de la velocidad angular a la que gira el piñón “C”, y la potencia
consumida en los engranajes el sistema, entramos a la gráfica que se muestra a
continuación, para hallar el paso diametral, módulo, y diámetro del piñón probable a
usar:
Realizando la selección de la curva más cercana por arriba al punto de intercepción
“HP vs rpm”, tendremos las siguientes características para el piñón “C”:

𝑷𝒂𝒔𝒐 = 𝑷𝒅 = 𝟏𝟐 𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔/𝒊𝒏
𝑫𝒊á𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 = 𝑫𝒑,𝑪 = 𝟐 𝒊𝒏
𝑴𝒐𝒅𝒖𝒍𝒐 = 𝒎𝒕 = 𝟐

Cálculo del diámetro primitivo de la rueda:

Comenzaremos hallando la relación de transmisión que manejan los engranes
interconectados, por medio de los valores de velocidad angular en cada eje:

𝑛, 𝑝 1175𝑟𝑝𝑚
𝑚𝐺 = = =3
𝑛, 𝑅 390𝑟𝑝𝑚

El diámetro de rueda estimado será de:

𝐷𝑟 = 𝑚𝐺 𝑥 𝐷𝑝 = 3 ∗ 2𝑖𝑛 = 6𝑖𝑛
Cálculo del número de dientes para piñón
(Np,c) y engrane (Nr,D):

El respectivo cálculo de dientes viene dado por la siguiente expresión:

Piñón Engrane
𝑵𝒑, 𝒄 = 𝑷𝒅 ∗ 𝑫𝒑 𝑵𝒓, 𝑫 = 𝑷𝒅 ∗ 𝑫𝒓

Sustituyendo valores para piñón y engrane se obtiene:

𝑵𝒑, 𝑪 = 𝟔𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔/𝒊𝒏 ∗ 𝟐𝒊𝒏 = 𝟏𝟐 𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔

𝑵𝒓, 𝑫 = 𝟔𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔/𝒊𝒏 ∗ 𝟔𝒊𝒏 = 𝟑𝟔 𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔

El paso diametral tanto en la rueda como en el piñón debe ser igual.

Cálculo del torque en el piñón “C”:

𝑷 = 𝑻, 𝑪 ∗ 𝝎, 𝟏
𝑷 = 𝑷𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒆𝒏 𝒆𝒍 𝒆𝒋𝒆 𝟏𝑻,
𝑪 = 𝑻𝒐𝒓𝒒𝒖𝒆 𝒆𝒏 𝒆𝒍 𝒑𝒊ñó𝒏 C
𝝎 = 𝑽𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒈𝒊𝒓𝒐 𝒆𝒏 𝒆𝒍 𝒆𝒋𝒆 𝟏

𝑾
𝑷 𝟔 𝑯𝑷 ∗ 𝟕𝟒𝟓. 𝟕
𝑻, 𝒄 = = 𝑯𝑷 = 𝟑𝟔, 𝟑𝟔𝑵 ∗ 𝒎 𝟏 𝒍𝒃𝒇 ∗ 𝟏𝑷𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂
𝝎 𝒓𝒆𝒗 𝟐𝝅 𝟒, 𝟒𝟒𝟖 𝑵 𝟎, 𝟎𝟐𝟓𝟒𝒎
𝟏𝟏𝟕𝟓 𝒎𝒊𝒏 ∗ 𝟔𝟎𝒔𝒆𝒈

= 𝟑𝟐𝟏, 𝟖𝟒𝒍𝒃 ∗ 𝒑𝒍𝒈

Velocidad lineal producida en el engrane
sometido a mayor esfuerzo (piñón):

𝒓𝒆𝒗 𝟏𝒇𝒕
𝑽 = 𝝅 ∗ 𝑫𝒑,𝒄 ∗ 𝒏𝒑 = 𝝅 ∗ 𝟐𝒊𝒏 ∗ 𝟏𝟏𝟕𝟓 ∗
𝒎𝒊𝒏 𝟏𝟐 𝒊𝒏

𝑓𝑡
𝑽 = 615,22
𝑚𝑖𝑛
Cálculo del esfuerzo por flexión.

𝑷𝒅 𝑲𝒎 𝑲𝒃
𝝈𝒇 = 𝑾𝒕 𝑲𝟎 𝑲𝒗 𝑲𝒔
𝑭 𝑱
𝑾𝒕 = 𝑪𝒂𝒓𝒈𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐
𝑲𝟎 = 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒔𝒐𝒃𝒓𝒆 𝒄𝒂𝒓𝒈𝒂
𝑲𝒗 = 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒊𝒏𝒂𝒎𝒊𝒄𝒐
𝑲𝒔 = 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒕𝒂𝒎𝒂ñ𝒐
𝑭 = 𝑨𝒏𝒄𝒉𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒂𝒓𝒂
𝑲𝒎 = 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒅𝒊𝒔𝒕𝒓𝒊𝒃𝒖𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒓𝒈𝒂
𝑲𝑩 = 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒔𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒂𝒓𝒐
𝑱 = 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒈𝒆𝒐𝒎𝒆𝒕𝒓𝒊𝒄𝒐
A continuación se detalla el procedimiento para el cálculo de cada uno de los
factores:

(Ko) Factor Sobrecarga: Considera las cargas que se aplican de manera externa
en exceso de la carga tangencial nominal en una aplicación determinada
Para nuestro caso se considera un factor de sobrecarga de impacto moderado y
uniforme:

Ko = 1,25
(Kv) Factor Dinámico: Este factor toma en consideración la inexactitud de la
separación entre los dientes, y el hecho de que los perfiles de los dientes no sean
involutas perfectas.
𝑩
𝑨+ 𝑩
𝑲𝒗 =
𝑨

𝑨 = 𝟓𝟎 + 𝟓𝟔 ∗ (𝟏 − 𝑩)
𝟐ൗ
𝑩 = 𝟎, 𝟐𝟓 ∗ (𝟏𝟐 − 𝑸𝒗 ) 𝟑

Haciendo uso de la velocidad lineal del piñón v=615,22ft/min, podemos conseguir el

Escogiendo
rango para nuestro
recomendado diseñodeuncalidad
del índice QV = 7(Qv):

Escogiendo para nuestro diseño un QV = 7

 𝑨 = 𝟓𝟎 + 𝟓𝟔 ∗ 𝟏 − 𝑩 = 𝟓𝟎 + 𝟓𝟔 ∗ 𝟏 − 𝟎, 𝟕𝟑𝟏 = 𝟔𝟓
𝟐 𝟐
𝑩 = 𝟎, 𝟐𝟓 ∗ 𝟏𝟐 − 𝑸𝒗 ൗ𝟑 = 𝟎, 𝟐𝟓 ∗ 𝟏𝟐 − 𝟕 𝟑
𝟎,𝟕𝟑𝟏
𝟔𝟓 + 𝟎, 𝟕𝟑𝟏
𝑲𝒗 = = 𝟏, 𝟎𝟎𝟗
𝟔𝟓

(Ks) Factor de tamaño:

Toma en consideración la falta de uniformidad de las propiedades del material del
cual se fabrica el engranaje. Según la AGMA para dicho factor, se considera un valor
de: 𝑲𝒔 = 𝟏

(F)Ancho de la cara:
Este factor toma en cuenta de que la carga transmitida no se distribuya de manera
uniforme a lo largo de la anchura del diente

8 8
𝐹𝑚𝑖𝑛 = 𝑃𝑑 = = 0,666 𝑖𝑛
12𝑖𝑛
16 16
𝐹𝑚𝑎𝑥 = 𝑃𝑑
= 12𝑖𝑛
= 0,75 𝑖𝑛 F= 0,708 in
(Km) Factor de distribución de carga:

𝑲𝒎 = 𝟏 + 𝑪𝒎𝒄( 𝑪𝒑𝒇 ∙ 𝑪𝒑𝒎 + 𝑪𝒎𝒂 ∙ 𝑪𝒆)

Este factor involucra diversos criterios, que deben ser muy bien considerados; en
nuestro consideraremos los siguientes valores para tales criterios : carga para dientes
sin coronar (Cmc=1), carga para piñones por separados (Cpm=1,1), tipo de
ensamblado de los engranajes (ajustado con Ce=0,8). Tabulando los criterios para el
cálculo del factor de carga tendremos:
Cmc 1
Cpf 0,0104
Cpm 1,1
Cma 0,138
Ce 0,8

El factor de carga será entonces:

𝑲𝒎 = 𝟏 + 𝑪𝒎𝒄 𝑪𝒑𝒇 ∙ 𝑪𝒑𝒎 + 𝑪𝒎𝒂 ∙ 𝑪𝒆 = 𝟏 + 𝟏 ∗ 𝟎, 𝟎𝟏𝟎𝟒 ∗ 𝟏, 𝟏 + 𝟎, 𝟏𝟑𝟖 ∗ 𝟎, 𝟖 = 𝟏, 𝟏𝟐𝟏

(Kb) Factor de espesor de aro:
En el caso de engranes macizos se hace uso de un valor constante
Kb = 1
(J) Factor geométrico de la resistencia a flexión:
Toma en consideración en el punto de aplicación de carga sobre el diente, la forma
del diente, así como la concentración de esfuerzos.
Np,C= 12 dientes
Nr,D= 36 dientes

J = 0,20
Cálculo de la carga de trabajo (Wt):
Teniendo las dimensiones básicas estipuladas, y usando las relaciones numéricas, y
torsor al cual está sometido el engrane, tendremos:
𝟐 ∙ 𝑻, 𝒄
𝑾𝒕 =
𝑫𝒑 , 𝒄
(𝟐) ∗ (𝟑𝟔, 𝟑𝟔 𝑵. 𝒎) 𝟏 𝒍𝒃𝒇
𝑾𝒕 = = 𝟏𝟒𝟑𝟏, 𝟒𝟗𝑵 ∗ = 𝟑𝟐𝟏, 𝟖𝟐 𝒍𝒃𝒇
𝟎, 𝟎𝟐𝟓𝟒 𝒎 𝟒, 𝟒𝟒𝟖 𝑵
(𝟐 𝒊𝒏) ∗ ( 𝟏 𝒊𝒏 )

Una vez ya calculado cada uno de los factores, procedemos a calcular el esfuerzo
final por flexión:

Wt = 321,82 lbf
Ko = 1,25
Kv = 1,009
Ks = 1
F= 0,708
Km = 1,121
Kb = 1
J= 0,20
El Esfuerzo por Flexión viene siendo entonces:

𝑷𝒅 𝑲𝒎 𝑲𝒃
𝝈𝒇 = 𝑾𝒕 𝑲𝟎 𝑲𝒗 𝑲𝒔
𝑭 𝑱

𝟏𝟐𝒊𝒏 𝟏, 𝟏𝟐𝟏 ∗ 𝟏
𝝈𝒇 = 𝟑𝟐𝟏, 𝟖𝟐𝒍𝒃𝒇 ∗ 𝟏, 𝟐𝟓 ∗ 𝟏, 𝟎𝟎𝟗 ∗ 𝟏 ∗ ∗
𝟎, 𝟕𝟎𝟖𝒊𝒏 𝟎. 𝟐𝟎

𝝈𝒇 = 𝟑𝟖𝟓𝟔𝟎, 𝟎𝟕 𝑷𝒔𝒊
Cálculo factor de seguridad para el
esfuerzo por flexión.

𝑺𝒕 𝒀𝑵
𝝈𝒑𝒆𝒓𝒎 =
𝑺𝒇 𝑲𝑻 𝑲𝑹

𝑆𝑡 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒

𝑆𝑓 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜. 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜
𝑌𝑁 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛
𝐾𝑇 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎
𝐾𝑅 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑏𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
(𝑆𝑡 ) Cálculo del esfuerzo de flexión permisible:

Con la finalidad de obtener un factor de seguridad cercano a la unidad, y optimizar

costos, tomamos la decisión de escoger como material de fabricación Hierro dúctil
nodular ASTM A536. Dureza Brinell HB=269 HB. Templado y Revenido.

St= 44000 Psi = 44 Kpsi

(𝑌𝑁 ) Factor de ciclos de esfuerzo de flexión:
Sabiendo que nuestro esfuerzo se dará en función de 10^7 ciclos, y haciendo uso de
la siguiente gráfica tendremos:

YN = 1
(𝐾𝑇 )Factor de temperatura :
Para temperatura del aceite o del disco del engranaje hasta 250°F (120°C), tenemos,
𝑲𝑻 = 𝟏
(𝐾𝑅 )Factor de confiabilidad: Se considerará una confiabilidad alrededor
del 99%. Como se puede observar en la siguiente tabla:

Kr = 1
Tabulando los factores tendremos que :

St = 35,99 Kpsi

YN = 1

Kt = 1

Kr = 1
El Factor de Seguridad por Esfuerzo de
Flexión viene siendo entonces:

𝑺𝒕 𝒀𝑵 𝟒𝟒𝒌𝒑𝒔𝒊 𝟏
𝑺𝒇 = ► 𝑺𝒇 = 𝒙 = 𝟏, 𝟏𝟒
𝝈𝒇 𝑲 𝑻 𝑲 𝑹 𝟑𝟖, 𝟓𝟔𝒌𝒔𝒑𝒊 𝟏 ∗ 𝟏
Cálculo del Esfuerzo de contacto.
Según la ecuación fundamental de la AGMA, la ecuación de contacto en los dientes
viene dada por:

𝑲𝒎 𝑪𝒇
𝝈𝒄 = 𝑪𝒑 𝑾𝒕 𝑲𝟎 𝑲𝒗 𝑲𝒔
𝒅𝒑 𝑭 𝑰

𝑪𝒑 = 𝑪𝒐𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒆𝒍á𝒔𝒕𝒊𝒄𝒐
𝑪𝒇 = 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒅𝒊𝒄𝒊ó𝒏 𝒔𝒖𝒑𝒆𝒓𝒇𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍
𝑰 = 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒈𝒆𝒐𝒎𝒆𝒕𝒓𝒊𝒄𝒐 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒑𝒊𝒄𝒂𝒅𝒖𝒓𝒂
𝒅𝒑 = 𝑫𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒑𝒂𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒑𝒊ñó𝒏

Los valores de 𝑾𝒕 , 𝑲𝟎 , 𝑲𝒗 , 𝑲𝒔 , 𝑲𝒎 , 𝑭, son los mismos factores calculados para el

esfuerzo de flexión.
(Cp) Factor o coeficiente elástico:

𝟏
𝑪𝒑 =
𝟏 − 𝝊𝒑 𝟐 𝟏 − 𝝊𝑮 𝟐
𝝅 𝑬𝒑 + 𝑬𝑮

𝝊𝒑 𝒚 𝝊𝑮 = 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑖𝑠𝑠𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñó𝑛 𝑦 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎

𝑬𝒑 𝒚 𝑬𝑮 = 𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñó𝑛 𝑦 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎

Obtenemos la relación de Poisson y los Módulos de Elasticidad del material

usado para la rueda y el piñón, logrando hallar de igual forma el factor “Cp”
haciendo uso de la siguiente tabla: Cp = 2050
(Cf) Factor de condición superficial: Cuando se tenga el conocimiento
de que existe un efecto perjudicial en el acabado superficial, AGMA sugiere para esos
casos un valor de CF mayor que la unidad. En caso contrario la AGMA recomienda,
𝑪𝒇 = 𝟏

(I) Factor geométrico: En nuestro diseño, la ubicación de nuestros engranajes

es externa, por tanto la ecuación para determinar dicho factor geométrico viene dada
por:
𝑪𝒐𝒔𝜱𝒕 𝑺𝒆𝒏𝜱𝒕 𝒎𝑮
𝑰=
𝟐𝒎𝑵 𝒎𝑮 + 𝟏
Dónde:
𝒎𝑵 = 𝟏 , 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒆𝒏𝒈𝒓𝒂𝒏𝒂𝒋𝒆𝒔 𝒓𝒆𝒄𝒕𝒐𝒔.
𝑫
𝜱 = 𝑨𝒏𝒈𝒖𝒍𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒆𝒔𝒊ó𝒏= 20º𝒎𝑮 = 𝑹𝒆𝒍𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒏𝒔𝒎𝒊𝒔𝒊ó𝒏 ► 𝒎𝑮 = 𝒓 =
𝑫𝒑
𝒁𝒓
=𝟑
𝒁𝒑

𝑪𝒐𝒔𝟐𝟎∗𝑺𝒆𝒏𝟐𝟎 𝟑
Por tanto el factor geométrico: 𝑰= 𝒙 = 𝟎, 𝟏𝟐
𝟐∗𝟏 𝟑+𝟏
Tabulando cada uno de los factores, tendremos:

Wt = 321,82 lbf
Ko = 1,25
Kv = 1,009
Ks = 1
F= 0,708
Cp = 2050
Cf = 1
I= 0,12

El esfuerzo de contacto vendrá dado entonces por:

𝑲𝒎 𝑪𝒇
𝝈𝒄 = 𝑪𝒑 𝑾𝒕 𝑲𝟎 𝑲𝒗 𝑲𝒔 ►
𝒅𝒑 𝑭 𝑰

𝟏, 𝟏𝟐𝟏 𝟏
= 𝟐𝟎𝟓𝟎 𝟑𝟐𝟏, 𝟖𝟐𝒍𝒃𝒇 ∗ 𝟏, 𝟐𝟓 ∗ 𝟏, 𝟎𝟎𝟗,∗ 𝟏 ∗ ∗ = 𝟒𝟑𝟑𝟎𝟕, 𝟕𝟕 𝑷𝒔𝒊
𝟏𝟐 ∗ 𝟎, 𝟕𝟎𝟖𝒊𝒏 𝟎, 𝟏𝟐
Cálculo del factor de seguridad para el esfuerzo de
contacto.

El esfuerzo permisible de contacto según la AGMA viene dado por la siguiente

ecuación:

𝑺𝒄 𝒁𝑵 𝑪𝑯
𝑺𝑯 =
𝝈𝒄,𝒑𝒆𝒓𝒎 𝑲𝑻 𝑲𝑹

𝑆𝐻 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐴𝐺𝑀𝐴

𝑆𝑐 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑍𝑁 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜
𝐶𝐻 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑐𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎
𝑆𝐻 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐴𝐺𝑀𝐴

Los valores de 𝑲𝑻 𝒚 𝑲𝑹 son los mismos factores calculados para el esfuerzo de

flexión.
Cálculo del esfuerzo de contacto permisible (𝑆𝑐 ):

Con un número de ciclos de 107 y una confiabilidad de 0,99, y teniendo como

material de fabricación HIERRO DÚCTIL NODULAR ASTM A-536, de la tabla14-6,
tendremos:

Sc=92000Psi=92Kpsi

(ZN) Cálculo del factor de ciclo de esfuerzos:

Para un ciclaje de 10^7 Ciclos se tendrá:

ZN= 1
(CH) Cálculo del factor de relación de dureza:

El factor de la relación de dureza CH se usa solo para la rueda. Su objetivo consiste en

ajustar las resistencias superficiales para este efecto. El valor de CH se obtiene
mediante la ecuación:
𝑪𝑯 = 𝟏 + 𝑨′(𝒎𝑮 − 𝟏)
Debido a que el piñón y la rueda son del mismo material la relación de dureza es:
𝑯𝑩𝒑 𝟑𝟎𝟎
= = 𝟏 < 𝟏, 𝟐
𝑯𝑩𝒓 𝟑𝟎𝟎
𝑯𝑩𝒑
< 𝟏, 𝟐 ► 𝑨′ = 𝟎
𝑯𝑩𝒓
Tendremos entonces que:
𝑪𝑯 = 𝟏

Factor de Temperatura: (condiciones normales):

Para valores de temperatura T ≤ 250 ⁰F
Kt = 1
Factor de Confiabilidad: (99 % de confiabilidad):
KR = 1
Tabulando cada uno de los factores tenemos que:

Sc = 92 Kpsi
ZN = 1
CH = 1
Kr = 1
Kt = 1
𝝈𝒄,𝒑𝒆𝒓𝒎 = 43,307 Kpsi

El Factor de Seguridad por esfuerzo de contacto será

entonces :

𝑺𝒄 𝒁𝑵 𝑪𝑯 𝟗𝟐𝑲𝒑𝒔𝒊 ∗ 𝟏 ∗ 𝟏
𝑺𝑯 = = = 𝟐, 𝟏𝟐𝟒
𝝈𝒄,𝒑𝒆𝒓𝒎 𝑲𝑻 𝑲𝑹 𝟒𝟑, 𝟑𝟎𝟕𝑲𝒑𝒔𝒊 ∗ 𝟏 ∗ 𝟏
Rueda D
No de Dientes = 36

Diámetro Primitivo= 6 in

Material: Hierro dúctil nodular

ASTM A-536

Piñón C
No de Dientes = 12
Diámetro Primitivo= 2 in

Material: Hierro dúctil nodular

ASTM A-536
Procedimiento No 2.

Diseño de los Ejes de

Transmisión
 Luego de haber obtenido de manera satisfactoria todas las características
pertenecientes a los engranes que harán vida dentro de nuestro diseño, procedemos
a realizar el diseño de otro elemento no menos importante en el sistema, como lo
son los ejes de transmisión. Antes de comenzar con el procedimiento referido a los
cálculos de diseño es ideal recordar algunos datos provenientes del procedimiento
anterior en el tema de engranes, tales como:

𝑬𝒋𝒆 𝟏 = 𝑬𝒏𝒕𝒓𝒂𝒅𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒎𝒂 = 𝟏𝟏𝟕𝟓 𝒓𝒑𝒎

𝑬𝒋𝒆 𝟐 = 𝑺𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒎𝒂 = 𝟑𝟗𝟎 𝒓𝒑𝒎
𝑷𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒕𝒓𝒂𝒏𝒔𝒎𝒊𝒕𝒊𝒅𝒂 𝒑𝒐𝒓 𝒆𝒍 𝒎𝒐𝒕𝒐𝒓 = 𝟔𝑯𝑷
𝑻𝒐𝒓𝒔𝒐𝒓 𝒔𝒐𝒃𝒓𝒆 𝒆𝒍 𝒆𝒏𝒈𝒓𝒂𝒏𝒆 C = 𝟑𝟔, 𝟑𝟔 𝑵. 𝒎
𝑻𝒐𝒓𝒔𝒐𝒓 𝒔𝒐𝒃𝒓𝒆 𝒆𝒍 𝒆𝒏𝒈𝒓𝒂𝒏𝒆 𝑫 = 𝟏𝟎𝟗. 𝟎𝟖𝑵. 𝒎

Los datos provenientes del conjunto de engranajes (C-D) se tabulan a continuación:

Engrane Paso Diametral Diámetro Número de Espesor de

(dientes/pulg) primitivo dientes. cara
(pulgadas) (pulgadas)

C 12 2 12 1

D 12 6 36 1
 El primer paso a realizar en el diseño de los ejes en nuestro sistema, consiste en
hallar el valor de las cargas puntuales que actúan en cada uno de los ejes, que
provienen directamente del contacto que se produce entre los engranes cilíndricos
de dientes rectos; tal como se había planteado en materia dada en el tema
“engranajes”, sabemos que este tipo de diseños cilíndricos rectos al estar en
contacto tienen la característica de producir un solo tipo de carga, como los es la
carga tangencial. A continuación se hallarán estas cargas sobre los ejes que hacen
vida dentro del esquema:

De los engranes cilíndricos rectos sabemos que:

Wt = Carga tangencial sobre el engrane
Dp = Diámetro de paso del engrane
T = Torsor sobre el engrane

𝟐∙𝑻
𝑾𝒕 =
𝑫𝒑
Por el hecho de conocer la potencia que se transmite en la entrada del sistema por
medio del motor eléctrico a ser instalado comenzaremos hallando las cargas
puntuales que actúan sobre el engrane denotado como “C”, producto del contacto
con el engrane “D”:
 𝟐 ∙ 𝑻, 𝒄 (𝟐) ∗ (𝟑𝟔, 𝟑𝟔 𝑵. 𝒎) 𝟏 𝒍𝒃𝒇
𝑾𝒕;𝑫𝑪 = = = 𝟏𝟒𝟑𝟏, 𝟒𝟗𝑵 ∗ = 𝟑𝟐𝟏, 𝟖𝟐 𝒍𝒃𝒇
𝑫𝒑;𝒄 𝟎, 𝟎𝟐𝟓𝟒 𝒎 𝟒, 𝟒𝟒𝟖 𝑵
(𝟐 𝒊𝒏) ∗ ( 𝟏 𝒊𝒏 )
𝑻𝒐𝒓𝒔𝒐𝒓𝑿; 𝟏 = 𝟑𝟐𝟏, 𝟖𝟐 𝒍𝒃𝒇 𝒙 𝟏 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂 = 𝟑𝟐𝟏, 𝟖𝟐 𝒍𝒃 ∗ 𝒑𝒍𝒈
 𝟐 ∙ 𝑻, 𝑫 (𝟐) ∗ (𝟏𝟎𝟗, 𝟎𝟖 𝑵. 𝒎) 𝟏 𝒍𝒃𝒇
𝑾𝒕;𝑪𝑫 = = = 𝟏𝟒𝟑𝟏, 𝟒𝟗𝑵 ∗ = 𝟑𝟐𝟏, 𝟖𝟐 𝒍𝒃𝒇
𝑫𝒑;𝑫 𝟎, 𝟎𝟐𝟓𝟒 𝒎 𝟒, 𝟒𝟒𝟖 𝑵
(𝟔 𝒊𝒏) ∗ ( 𝟏 𝒊𝒏 )
𝑻𝒐𝒓𝒔𝒐𝒓𝑿; 𝟐 = 𝟑𝟐𝟏, 𝟖𝟐 𝒍𝒃𝒇 𝒙 𝟑 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂 = 𝟗𝟔𝟓, 𝟒𝟔 𝒍𝒃 ∗ 𝒑𝒍𝒈
Una vez trasladadas las cargas puntuales directamente a los ejes que se corresponde, lo
siguiente será encontrar el punto más crítico a través de los diagramas de momento flector
y fuerza cortante

Haciendo los cálculos respectivos, los reacciones en los apoyos son:

RA = 160,91 lbf
RB = 160,91 lbf
 Se logra apreciar que el punto donde se ubica el piñón “C” es el punto que está
sometido a una mayor cantidad de esfuerzo, esto debido a varios factores, como lo son,
carga generada por el engrane “D”, chaveta para el ajuste del engrane, cambio de
sección generado en la zona.
Procedemos ahora a realizar el cálculo del diámetro para dicho eje número
1Haciendo uso de alguna de las teorías de fallas vistas anteriormente en la materia
Mecánica de Materiales II.
CÁLCULO DE DIÁMETRO PARA EL EJE 1:

Sabemos de materiales II que existen dos tipos de esfuerzos que se generan sobre la
sección más crítica de un elemento en estudio, como lo es el esfuerzo normal, y el
esfuerzo cortante, en nuestro caso plantearemos ambos esfuerzos y los dejaremos
en función del diámetro del eje, de la siguiente manera:

𝒅
𝑴;𝒄 𝒙 𝑪 𝟕𝟗𝟏𝒍𝒃∗𝒑𝒍𝒈 𝒙 𝟐 𝟖𝟎𝟓𝟕,𝟎𝟓
𝝈, 𝒍𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅𝒊𝒏𝒂𝒍 = = 𝝅 𝒙 𝒅𝟒
=
𝑰 𝒅𝟑
𝟔𝟒
𝒅
(𝑻,𝒆𝒋𝒆) 𝒙 (𝒓) 𝟑𝟐𝟏,𝟖𝟐 𝒍𝒃∗𝒑𝒍𝒈 𝒙 𝟐 𝟏𝟔𝟑𝟗,𝟎𝟏
𝝉 𝒍𝒐𝒏𝒈, 𝒕𝒂𝒏𝒈 = = 𝝅𝒙𝒅𝟒
=
𝑱 𝒅𝟑
𝟑𝟐

Estos valores de esfuerzos deben ser modificados, debido a la actuación de

factores de concentración de esfuerzos, estos concentradores son debido al cuñero
fresado y radio de entalle, generados en la zona donde se fijará engrane.

A continuación se dan las estimaciones de dichos concentradores por tabla,

al asumir una relación r/d=0,02 (caso más crítico para el proceso iterativo):
Budinas. R & Nisbett. K. (Octava Edición) Diseño en Ingeniería Mecánica de
Shigley. Mc Graw Hill

𝟖𝟎𝟓𝟕,𝟎𝟓 𝟏𝟕𝟕𝟐𝟓,𝟓𝟏
𝝈, 𝒍𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅𝒊𝒏𝒂𝒍 = 𝟑 ∗ 𝟐, 𝟐 =
𝒅 𝒅𝟑
𝟏𝟔𝟑𝟗,𝟎𝟏 𝟒𝟗𝟏𝟕,𝟎𝟑
𝝉 𝒍𝒐𝒏𝒈, 𝒕𝒂𝒏𝒈 = ∗ (𝟑) =
𝒅𝟑 𝒅𝟑
IMPORTANTE

Haciendo uso de la teoría de falla “TRESCA”, escogeremos como material

tentativo de fabricación para el eje un ACERO 1045 LAMINADO EN FRÍO cuyo
esfuerzo de fluencia es de σy = 77 KPSI, asumiendo a la vez en principio un
factor de seguridad para el diseño de nuestro eje FS=2
 𝝈𝒇𝒍𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝟕𝟕𝑲𝑷𝑺𝑰
𝝈𝒆𝒒𝒖𝒊𝒗𝒂𝒍𝒆𝒏𝒕𝒆 = = = 𝟑𝟖, 𝟓𝑲𝑷𝑺𝑰
𝑭𝑺 𝟐

𝝈𝒍𝒐𝒏𝒈 − 𝝈𝒓𝒂𝒅 𝟐
𝝈𝒆𝒒𝒖𝒊𝒗𝒂𝒍𝒆𝒏𝒕𝒆 = 𝟐 𝒙 𝝉𝒎á𝒙 = ( 𝟐 𝒙( ( ) − 𝝉𝒍𝒐𝒏𝒈, 𝒕𝒂𝒏𝒈 𝟐 )
𝟐

𝟐 𝟐
𝟏𝟕𝟕𝟐𝟓, 𝟓𝟏 𝟒𝟗𝟏𝟕, 𝟎𝟑
𝟑𝟖𝟓𝟎𝟎𝑷𝒔𝒊 = ( 𝟐 𝒙( −
𝟐 ∗ 𝒅𝟑 𝒅𝟑

𝒅 = 𝟎, 𝟕𝟐𝟔 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔
 El diámetro hallado lógicamente representa el diámetro de menor tamaño
sobre el eje 2, esto, tomando en consideración que el elemento mecánico debe tratar
con ciertos criterios de diseño mencionados en el enunciado del problema (no será de
diámetro constante, debe ser considerada la chaveta donde se ajusta el engrane al
eje, y que deben hallarse los factores concentradores en función del radio de entalle
que se piense en el diseño).

Probablemente todas las estimaciones han sido conservadores, por esta razón
la verificación se hará un valor para “d”< 0,726 pulgadas, verificaremos un d=0,466.
Tomando en consideración estas restricciones tendremos entonces para nuestro
diseño:

𝒅 = 𝟎, 𝟒𝟔𝟔 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔
𝑫 = 𝒅 ∗ 𝟏, 𝟓 = 𝟎. 𝟒𝟔𝟔 ∗ 𝟏, 𝟓 = 𝟎, 𝟔𝟗𝟗 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔
𝑹𝒂𝒅𝒊𝒐, 𝒆𝒏𝒕𝒂𝒍𝒍𝒆 = 𝒅 ∗ 𝟎, 𝟎𝟐 = 𝟎, 𝟒𝟔𝟔 ∗ 𝟎, 𝟎𝟐 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟗𝟑𝟐 𝒑𝒍𝒈

Para hacer aún más extrema la evaluación llevaremos D= 0,72 pulgadas, y

supondremos un radio de entalle = 0,1 pulgadas
CÁLCULOS REALES INVOLUCRANDO FACTORES DE
CORRECCIÓN POR RADIO DE ENTALLE:

𝑴;𝒄 𝒙 𝑪 𝟖𝟎𝟓𝟕,𝟎𝟓
𝝈, 𝒍𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅𝒊𝒏𝒂𝒍 = 𝟏, 𝟑𝟗 𝒙 = 𝟏, 𝟓𝟐 𝒙 = 𝟕𝟏𝟎𝟐𝟏, 𝟑𝟐 𝑷𝒔𝒊
𝑰 𝟎,𝟒𝟔𝟔𝒑𝒍𝒈 𝟑

(𝑻,𝒆𝒋𝒆) 𝒙 (𝒓) 𝟏𝟔𝟑𝟗,𝟎𝟏

𝝉 𝒍𝒐𝒏𝒈, 𝒕𝒂𝒏𝒈 = 𝟏, 𝟏𝟓 𝒙 = 𝟏, 𝟎𝟕 𝒙 (𝟎,𝟒𝟔𝟔)𝟑 = 𝟏𝟕𝟑𝟑𝟎, 𝟑𝟔𝑷𝒔𝒊
𝑱

𝝈𝒍𝒐𝒏𝒈 − 𝝈𝒓𝒂𝒅 𝟐
𝝈𝒆𝒒𝒖𝒊𝒗𝒂𝒍𝒆𝒏𝒕𝒆 = 𝟐 𝒙 𝝉𝒎á𝒙 = ( 𝟐 𝒙( ( ) − 𝝉𝒍𝒐𝒏𝒈, 𝒕𝒂𝒏𝒈 𝟐 )
𝟐
𝟕𝟏𝟎𝟐𝟏,𝟑𝟐𝒑𝒔𝒊 𝟐
𝝈𝒆𝒒𝒖𝒊𝒗𝒂𝒍𝒆𝒏𝒕𝒆 = ( 𝟐 𝒙( − 𝟏𝟕𝟑𝟑𝟎, 𝟑𝟔𝒑𝒔𝒊 𝟐 ) =
𝟐

𝟔𝟏𝟗𝟖𝟖, 𝟖𝟒Psi= 61,98KPSI

σfluencia > σequivalente ► SÍ CUMPLE

RE = 321,82 lbf
CÁLCULO DE DIÁMETRO PARA EL EJE 2:

𝒅
𝑴;𝒄 𝒙 𝑪 𝟏𝟔𝟏𝟎𝒍𝒃∗𝒑𝒍𝒈 𝒙 𝟐 𝟏𝟔𝟑𝟗𝟗,𝟑𝟐
𝝈, 𝒍𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅𝒊𝒏𝒂𝒍 = = 𝝅 𝒙 𝒅𝟒
=
𝑰 𝒅𝟑
𝟔𝟒
𝒅
(𝑻,𝒆𝒋𝒆) 𝒙 (𝒓) 𝟗𝟔𝟓,𝟒𝟔 𝒍𝒃∗𝒑𝒍𝒈 𝒙 𝟐 𝟒𝟗𝟏𝟕,𝟎𝟒
𝝉 𝒍𝒐𝒏𝒈, 𝒕𝒂𝒏𝒈 = = 𝝅𝒙𝒅𝟒
=
𝑱 𝒅𝟑
𝟑𝟐
Estos valores de esfuerzos deben ser modificados, debido a la actuación de factores
de concentración de esfuerzos por torsión y flexión (cuñero fresado, radio de entalle,
entre otros)
 𝟏𝟔𝟑𝟗𝟗,𝟑𝟐 𝟔𝟏𝟑𝟑𝟑,𝟒𝟓
𝝈, 𝒍𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅𝒊𝒏𝒂𝒍 = ∗ 𝟐, 𝟐 ∗ (𝟏, 𝟕) =
𝒅𝟑 𝒅𝟑

𝟒𝟗𝟏𝟕, 𝟎𝟒 𝟐𝟐𝟏𝟐𝟔, 𝟔𝟖
𝝉 𝒍𝒐𝒏𝒈, 𝒕𝒂𝒏𝒈 = 𝟑
∗ 𝟑 ∗ (𝟏, 𝟓) =
𝒅 𝒅𝟑
Tomando las mismas consideraciones usadas para el diseño del eje 1, en cuanto a
material, factor de seguridad, y esfuerzo de fluencia, tendremos que:

𝝈𝒇𝒍𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝟕𝟕𝑲𝑷𝑺𝑰
𝝈𝒆𝒒𝒖𝒊𝒗𝒂𝒍𝒆𝒏𝒕𝒆 = = = 𝟑𝟖, 𝟓𝑲𝑷𝑺𝑰
𝑭𝑺 𝟐
𝝈𝒍𝒐𝒏𝒈 − 𝝈𝒓𝒂𝒅 𝟐
𝝈𝒆𝒒𝒖𝒊𝒗𝒂𝒍𝒆𝒏𝒕𝒆 = 𝟐 𝒙 𝝉𝒎á𝒙 = ( 𝟐 𝒙( ( ) − 𝝉𝒍𝒐𝒏𝒈, 𝒕𝒂𝒏𝒈 𝟐 )
𝟐

𝟐 𝟐
𝟔𝟏𝟑𝟑𝟑, 𝟒𝟓 𝟐𝟐𝟏𝟐𝟔, 𝟔𝟖
𝟑𝟖𝟓𝟎𝟎𝑷𝒔𝒊 = ( 𝟐 𝒙( −
𝟐 ∗ 𝒅𝟑 𝒅𝟑

𝒅 = 𝟏, 𝟑 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔
Procedimiento No 2.

Diseño de cojinete
El eje anteriormente diseñado requiere en el apoyo A la implementación de un
cojinete de deslizamiento sin ruptura de película, dicho eje opera a 1175 rpm con
un β igual a 360°. Como resultado de el análisis de esfuerzo previamente calculado
se determino que en dicho apoyo existe una carga radial (Wa=160,91 lbf).

Temperatura de entrada del aceite: 85 º F

Que exista lubricación Hidrodinámica.

El cojinete se encuentra a una presión ambiental normal.

Cálculo de parámetros de diseño del cojinete.

Relación 𝑳Τ𝑫𝒎:

Asumimos una relación 𝑳Τ𝑫𝒎: 1 L=Dm=1

Juego radial entre muñón y cojinete.

𝑪𝒓 = 𝑹𝒄 − 𝑹𝒎
𝐶𝑟 = 𝐻𝑜𝑙𝑔𝑢𝑟𝑎 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙
𝑅𝑐 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑗𝑖𝑛𝑒𝑡𝑒
𝑅𝑚 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑢ñó𝑛
𝐶𝑟 = 0,002 ∗ 0,363
𝑪𝒓 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝟕𝟐𝟔 𝒊𝒏

Carga por unidad de área proyectada en el muñón

𝐹
𝑃=
2. 𝑅𝑚 ∗ 𝐿

𝑃=
160,91𝑙𝑏𝑓
2 ∗ 0,36𝑖𝑛 ∗ 2,163 𝑖𝑛

𝑷 = 𝟏𝟎𝟑. 𝟑𝟐 𝒑𝒔𝒊
Estudio del diseño y variables controlables por el diseñador para el cojinete.

Como en el cojinete A se encuentra a presión ambiente normal, nos

encontramos con ruptura de la película de aceite.

Determinamos la viscosidad (µ)

Para el punto A:
Primera iteración de viscosidad:
Asumiendo un Aceite SAE 20, y suponiendo una viscosidad de µ =
𝟒𝒙𝟏𝟎−𝟔 𝒓𝒆𝒚𝒏𝒔
Calculamos el número característico del cojinete (número de Sommerfeld)

2 𝑟𝑒𝑣 1𝑚𝑖𝑛
𝑅𝑚 µ𝑁 𝑁 = 1175 .
𝑆= . 𝑚𝑖𝑛 60𝑠𝑒𝑔
𝐶𝑟 𝑃 𝒓𝒆𝒗
𝑵 = 𝟏𝟗, 𝟓𝟖
𝒔𝒆𝒈
2
0,36 4𝑥10−6 ∗ 19,58
𝑆= .
0,00072 103,32

𝑺 = 𝟎, 𝟏𝟖
Buscando el valor de S en la figura 6-I y sabiendo que el cojinete A, es un cojinete
completo β=360°, conseguimos la variable de incremento de temperatura

De la grafica obtenemos:

𝐽 ∗ 𝛾 ∗ 𝐶 ∗ 𝛥𝑇
= 14
𝑃
𝑃
𝛥𝑇 = 14
𝐽∗𝛾∗𝐶

𝟏𝟎𝟑, 𝟑𝟐
𝚫𝐓 = 𝟏𝟒 ∗
𝟗𝟑𝟑𝟔 ∗ 𝟎, 𝟎𝟑𝟏𝟏 ∗ 𝟎, 𝟒𝟐

𝜟𝑻 = 𝟏𝟏. 𝟖𝟔 °𝑭

𝛥𝑇
𝑇𝑜𝑝 = 𝑇𝑒 +
2
11.86°𝐹
𝑇𝑜𝑝 = 80°𝐹 +
2

𝑻𝒐𝒑 = 𝟖𝟓. 𝟗𝟑 °𝑭
Ahora nos vamos a la Figura 1-A, y con la temperatura de operación óptima, la
viscosidad Punto A 85.93°𝐹 , 4𝑥10−6 𝑟𝑒𝑦𝑛𝑠 y con el aceite que asumimos
anteriormente, vemos en que punto de la gráfica quedamos.

NOTA:
Podemos observar
que con la
viscosidad asumida
de 4𝑥10−6 𝑟𝑒𝑦𝑛𝑠
nos que muy
alejado de la línea
del lubricante SAE
20.

Volvemos a probar
con otro valor de
viscosidad y
realizamos todos
los cálculos
nuevamente.
Segunda iteración:
Asumiendo un Aceite SAE 20, y suponiendo una viscosidad de µ = 8𝑥10−6 𝑟𝑒𝑦𝑛𝑠

volvemos a realizar nuevamente los calculos anteriores para obtener el valor de

s, 𝜟𝑻, y top
Con este valor buscamos en tabla 𝜟𝑻 para
𝑺 = 𝟎, 𝟑𝟕 obtener la nueva Top 𝐽 ∗ 𝛾 ∗ 𝐶 ∗ 𝛥𝑇
= 32
𝑃

𝑃
𝛥𝑇 = 32
𝐽∗𝛾∗𝐶
𝛥𝑇
= 32
103,32
∗
9336 ∗ 0,0311 ∗ 0,42

𝜟𝑻 = 𝟐𝟕. 𝟏𝟐°𝑭

27.12°𝐹
𝑇𝑜𝑝 = 80°𝐹 +
2

𝑻𝒐𝒑 = 𝟗𝟑. 𝟓𝟓 °𝑭
Ahora nos vamos a la Figura 1-A, y con la temperatura de operación óptima, la
viscosidad Punto A 93.55°𝐹 , 8𝑥10−6 𝑟𝑒𝑦𝑛𝑠 y con el aceite que asumimos
anteriormente, vemos en que punto de la gráfica quedamos.

NOTA:

Observamos que si
funciona con esa
viscosidad asumida
ya que nos da
cerca de la línea de
SAE 20 ,ahora
tenemos que
buscar otro valor
de esta para que
nos de por encima
de la línea del
lubricante
Para el punto B:
Asumiendo un Aceite SAE 20, y suponiendo una viscosidad de µ = 9𝑥10−6 𝑟𝑒𝑦𝑛𝑠

calculamos nuevamente el valor de s con las formulas anteriores

𝑺 = 𝟎, 𝟒𝟐
𝐽 ∗ 𝛾 ∗ 𝐶 ∗ 𝛥𝑇
= 37
𝑃

𝑃
𝛥𝑇 = 37
𝐽∗𝛾∗𝐶

103,32
𝛥𝑇 = 37 ∗
9336 ∗ 0,0311 ∗ 0,42

𝜟𝑻 = 𝟑𝟏. 𝟑𝟒°𝑭

31.34°𝐹
𝑇𝑜𝑝 = 80°𝐹 +
2

𝑻𝒐𝒑 = 𝟗𝟓. 𝟔𝟕 °𝑭
Ahora nos vamos a la Figura 1-A, y con la temperatura de operación óptima, la
viscosidad Punto A 95.67°𝐹 , 9𝑥10−6 𝑟𝑒𝑦𝑛𝑠 y con el aceite que asumimos
anteriormente, vemos en que punto de la gráfica quedamos

NOTA:

Observamos que si
funciona con esa
viscosidad asumida
ya que nos da cerca
y por encima de la
línea de SAE
20,ahora calculamos
el verdadero valor de
viscosidad que se
encuentra entre las
anteriores asumidas.
Ahora en la Figura con el punto A y el punto B interceptamos la recta de
aceite SAE 20, consiguiendo la verdadera viscosidad y temperatura de
operación optima, resultando que, el punto de operación óptimo
(temperatura y viscosidad) para el cojinete A es,

𝑷𝒖𝒏𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒐𝒑𝒕𝒊𝒎𝒐

𝟗𝟓°𝑭 , 𝟖, 𝟖𝒙𝟏𝟎−𝟔 𝒓𝒆𝒚𝒏𝒔

Con la viscosidad obtenida como operación optima debemos verificar que se
cumpla el requerimiento deseado de que exista lubricación hidrodinámica, película
gruesa (estable). Para ello usamos la ecuación elaborada por los hermanos McKee,
donde se debe cumplir,

µ𝐍
≥ 𝟏, 𝟕 𝐱𝟏𝟎−𝟔
𝐏
Comprobando,

8,8𝑥10−6 ∗ 19.58
≥ 1,7 x10−6
103,32

𝟏, 𝟔 𝐱𝟏𝟎−𝟔 ≥ 𝟏, 𝟕 𝐱𝟏𝟎−𝟔

No existe lubricación hidrodinámica para la viscosidad calculada, por tanto se

debe volver a calcular hasta que exista.
Verificamos qué valor de viscosidad es la apropiada para que exista lubricación
hidrodinámica para valores de N y P ya definidos.

µ ∗ 19.58
≥ 1,7 x10−6
103.32

Despejando la viscosidad,
µ ≥ 𝟖, 𝟗𝟕 𝐱𝟏𝟎−𝟔

Haciendo los cálculos anteriores de número característico, incremento de temperatura

y temperatura de operación optima, comprábamos…

Numero Sommerfeld
2
𝑅𝑚 µ𝑁
𝑆= . CON S=0,42 CALCULAMOS
𝐶𝑟 𝑃
NUEVAMENTE 𝜟𝑻 Y Top y
𝑆 obtenemos:
2
0,36 8,97𝑥10−6 ∗ 19,58 𝜟𝑻=31,34
= .
0,00072 103,32 𝑻𝒐𝒑 = 𝟗𝟓. 𝟔𝟕 °𝑭

𝑺 = 𝟎, 𝟒𝟐 Por tanto para una viscosidad de

𝟖, 𝟗𝟕𝒙𝟏𝟎−𝟔 𝒓𝒆𝒚𝒏𝒔 =
𝟔𝟎, 𝟓𝟒 𝒄𝒆𝒏𝒕𝒊𝒑𝒐𝒊𝒔𝒆𝒔 de aceite SAE 20,
se garantiza que en el cojinete A,
existirá la lubricación hidrodinámica.
Calculo de variables de diseño del cojinete A.

Calculo del espesor mínimo de película 𝒉𝒐

Para el cálculo del espesor mínimo de película vamos a la Fig. 1-I, y conociendo el valor
de S y que el cojinete es completo β = 360°, obtenemos,

ℎ𝑜
= 0,84
𝐶

ℎ𝑜 = 0,44𝐶𝑟

ℎ𝑜 = 0,44 ∗ 0,000726

𝒉𝒐 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝟑𝟏𝟗 𝒊𝒏
Posición del espesor mínimo de la película.

De la Fig. 2-I, con el S característico del cojinete y con el ángulo de cojinete de 360°,
obtenemos,
Calculo del coeficiente de fricción.

Para el cálculo de coeficiente de fricción, vamos a la Fig. 3-I, y conociendo el numero

característico del cojinete y el ángulo del cojinete β = 360°, obtenemos,

𝒇 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟖

𝑅
𝑓=9
𝐶

𝑅 = 𝑅𝑚 = 0.36𝑖𝑛

𝐶 = 𝐶𝑟 = 0,000726 𝑖𝑛

𝐶𝑟
𝑓=9
𝑅𝑚
0,000726
𝑓=9 𝒇 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟖
0,36
Relación de excentricidad
ℎ𝑜
𝜀 =1−
𝐶𝑟
𝑒 = 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑
𝜀 = 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑

0,000319
𝜀 = 1−
0.000726

𝜺 = 𝟎, 𝟓𝟔

Excentricidad

𝑒 = 𝜀𝐶𝑟
𝑒 = 0,56 ∗ 0,000726

𝒆 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝟒𝟎 𝒊𝒏
Calculo de la variable de flujo.
Para el cálculo de la variable de flujo, vamos a la Fig. 4-I, y con el número característico
del cojinete y con el ángulo del cojinete, obtenemos.

𝑄
= 3,5
𝑅. 𝐶. 𝑁. 𝐿

𝑅 = 𝑅𝑚 = 0.32 𝑖𝑛
𝐶 = 𝐶𝑟 = 0,000726 𝑖𝑛
𝑁 = 𝑅𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜
𝐿 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑢ñ𝑜𝑛

DESPEJANDO Q

𝑄 = 3,5 ∗ 𝑅. 𝐶. 𝑁. 𝐿

𝑄 = 3.5 ∗ 0.32 ∗ 0,000726 ∗ 19.58 ∗ 0.72

𝑸 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟏
Calculo de la relación de presión máxima de película
Se obtiene de la Fig.7-I, conociendo el número característico del cojinete S, y con el
ángulo de cojinete el cual es 360°, obteniendo,

𝑃
= 1.02
𝑃𝑚𝑎𝑥
𝑃 = 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑎

Despejando 𝑃𝑚𝑎𝑥
𝑃
𝑃𝑚𝑎𝑥 =
1.02

103.32
𝑃𝑚𝑎𝑥 =
1.02

𝑷𝒎𝒂𝒙 = 𝟏𝟎𝟏. 𝟐𝟗 𝒑𝒔𝒊

 Tabla de resultados
Característica Cojinete (A)
W (lbf) 160.91
Cr (pulg) 0.000726
µ (reyns) 8.97x10-6
Top (°F) 97
S 0.42
ho (pulg) 0.000319
Ф 90⁰
f 0.018
Q (pulg3/sg) 0.011
QS (pulg3/sg) 0
ΔT (°F) 34-
Pmax (psig) 101.29
-ho (pulg) 0.000319
TIPO DE MATERIAL Babbitt
Procedimiento No 4.

Selección de rodamiento.
Se utilizara rodamiento rígido de bolas, ya que estos son usados en una variedad
de aplicaciones donde se involucran cargas puntuales de tipo radial . Son de diseño
sencillo, no desmontable, adecuados para alta velocidad de funcionamiento y
requieren poca atención en servicio

En el diseño de nuestra maquina no se generan cargas axiales, pero para una

mayor seguridad esas cargas axiales serán asumidas en un 45% de las cargas
radiales.

Fuerza axial=160.91lbf*0.45=72.40 lbf

Seguidamente nos vamos a las tablas y buscamos el Lh para nuestra maquina

En nuestro caso nuestra maquina tiene las características de la

segunda opción disponible, entonces tomamos un Lh=6000
Carga dinámica equivalente:

𝑭𝒂 𝟕𝟐. 𝟒𝟎
=. = 𝟎. 𝟒𝟒
𝑭𝒓 𝟏𝟔𝟎. 𝟗𝟏
𝐹𝑎
Para evaluar nuestra relación 𝐹𝑟 con respecto a e nos vamos a la tabla de factores
de calculo para rodamientos rígidos de bolas y asumiendo un juego interno C3.

Para un valor de 0,44 calculado anteriormente, vemos que se encuentra dentro

de los valores máximo y mínimo; por lo tanto surge el dilema de:

a) Consideramos la carga axial

b) no consideramos la carga axial
Empezamos probando el caso A:

En base a la suposición a, tenemos:

𝑷 = 𝑿 ∗ 𝑭𝒓 + 𝒀 ∗ 𝑭𝒂
X=0,46 de tabla
Y= 1<Y1>1,75
Tomamos arbitrariamente Y1=1.4

𝑷 = 𝟎, 𝟒𝟔 ∗ 𝟏𝟔𝟎. 𝟗𝟏 + 𝟏, 𝟒 ∗ 𝟕𝟐. 𝟒𝟎

𝑃 = 𝟏𝟕𝟓. 𝟑𝟕𝒍𝒃𝒇

CALCULAMOS EL (c/p) req

n= 1175 rpm
Lh=6000

7,50 Creq= 7.50 x 175.37lbf= 1315.27lbf=5850.61N

BUSCAMOS UN RODAMIENTO CON LAS CARACTERISTICAS SIMILARES A LAS
HALLADAS ANTERIORMENTE Y VEMOS SI ES EL MAS ADECUADO

CON UN VALOR DE DIAMETRO DE MUÑON=18,28 mm

UNA CARGA DINAMICA EQIVALENTE= 5850,61 Nw

16003
Procedemos a calcular el fa/co para luego obtener el valor de e por tabla

transformamos:
𝟏𝟔𝟎. 𝟗𝟏 𝑳𝒃𝒇 = 𝟕𝟏𝟓. 𝟔𝟔𝑵

𝐹𝑎 715.66𝑁
= = 𝟎, 𝟐𝟐
𝐶𝑜 3250 𝑁

De la tabla para un valor de (Fa/Co)=0,22 obtenemos interpolando un valor de

e= 0,4475

tenemos entonces que:

𝐹𝑎
= 0,22►𝑒 = 0,4475
𝐹𝑟

Luego con este valor de e conseguimos interpolando para el juego interno

asumido el valor de y correcto:

Interpolando para juego interno c3 obtenemos y= 1.18

Comprobamos lo siguiente:

𝑷𝒓𝒐𝒅 = 𝟎, 𝟒𝟔 ∗ 𝟏𝟔𝟎. 𝟗𝟏 𝒍𝒃𝒇 + 𝟏. 𝟏𝟖 ∗ 𝟕𝟐. 𝟒𝟎 𝒍𝒃𝒇 = 𝟏𝟓𝟗. 𝟒𝟓𝒍𝒃𝒇= 709,26Nw

𝟔𝟑𝟕𝟎 𝑵
(c/p)rod= 𝟕𝟎𝟗.𝟐𝟔 𝑵 = 𝟖, 𝟗𝟖

Entonces :

(c/p)rod=8.98 > (c/p)req= 7.50

Se utilizara el rodamiento rígido de bolas con la designación 16003

GRACIAS POR SU ATENCIÓN.