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UNIDAD III:

SOLDADURA

Flores Guillermo
Una coalescencia localizada (la fusión o unión de la estructura de
granos de los materiales que se esta soldando) de metales o no
Weld / metales producida por calentamiento de los materiales a temperaturas
Soldadura adecuadas, con o sin la aplicación de presión, o mediante la aplicación
de presión sola y con o sin el uso de material de aportación.

Welding / Un proceso de unión de materiales usado para hacer soldadura.


Soldadura

Norma AWS A 3.0 “Términos y definiciones” – AWS (American Welding


Society, “Welding Terms and Definitions”)
La unión de dos ó más partes por calor o presión o, combinación de
ambas, tal que los materiales formen uno continuo. Puede ser usado
Weld / un material de aporte. Los materiales pueden ser metales, plásticos,
Soldadura compuestos, cerámicos, vidrios, etc. La soldadura también puede ser
empleada para revestimientos.

Welding / Un proceso de unión de materiales usado para hacer soldadura.


Soldadura

International Institute of Welding - IIW


Partes básicas

1 – Metal base: Es el material que va a ser


soldado.
2 – Cordón de soldadura: Unión de soldadura
3 – Fuente de energía: Es aquella que
produce calor para lograr la unión

4 – Metal de aporte:
Soldadura por fusión Soldadura por presión
• Por arco eléctrico • Por resistencia eléctrica
• Con electrodos revestidos (SMAW) • Por puntos
• Por arco sumergido (SAW) • Por relieves
• Con gas protector (GMAW) • Por rodillos
• Con gas inerte de tungsteno (GTAW) • Por chispa
• Semiautomática con alambre tubular (FCAW) • Por inducción eléctrica
• Semiautomática con alambre tubular • Por fuego (ebullición)
autoprotegido (FCAW-S) • Por fricción
• Semiautomática con alambre tubular bajo
protección gaseosa (FCAW-G)
• Por plasma (PAW)
• Por llama
• Oxiacetilénica
• Oxhídrica
• Aluminotérmica
• Por haz electrónico
Es un proceso de unión de metales que se realiza por medio de aporte de calor
suficiente como para lograr la fusión y mezcla de los bordes a unir, con o sin agregado
de metal adicional. Para llegar al estado de fusión, en la zona de unión, se necesita
aportar una determinada cantidad de energía en forma de calor. Este aporte se hace a
través de un arco eléctrico.
Es una descarga continua entre dos conductores separados ligeramente, por donde pasa
la corriente, al hacerse conductor el gas comprendido entre los mismos. Se manifiesta
con gran desprendimiento de luz y calor.
El arco eléctrico es la fuente de calor que utilizan muchos de los procesos de soldadura
por dos razones fundamentales:
• Proporciona altas intensidades de calor.
• Es fácilmente controlable a través de medios eléctricos.

Se necesitan:
• 2 conductores metálicos – electrodos
• 1 conductor gaseoso - plasma
Se trabaja con bajos voltajes (18 a 40 V) y altas corrientes (40 a 1500 A)

Parámetros de soldadura:
• Intensidad de corriente (A)
• Voltaje de arco (V)
• Velocidad de avance del electrodo (mm/s)

Modos
• Soldadura Manual: intensidad (Amperaje) se regulada desde el equipo, mientras que voltaje y
velocidad de avance lo regula el soldador. Proceso SMAW
• Soldadura semiautomática: el soldador sólo regula velocidad de avance, las otras dos
variables las regula el equipo. Proceso GMAW y FACW.
• Soldadura Mecanizada: los tres parámetros se fijan de antemano por el operador. Proceso
SAW
• Soldadura Robotizada: los tres parámetros y la posición se programan desde un computador.
Proceso REW.
• El gas que se ioniza para convertirse en plasma puede ser el aire, los vapores desprendidos por
el revestimiento del electrodo y/o el gas de protección.

• La longitud del arco es la distancia desde el extremo del electrodo a la superficie de la pieza.

• El calor generado funde la punta del electrodo en forma de gotas y la zona del metal base a la
que accede, con lo que se forma el metal de soldadura o cordón
GAS
Disociación: pasa de molecular a atómico

Ionización: disociación del átomo separando


electrones.

Polo (-): Cátodo. Van los cationes. Salen los


electrones.

Polo (+): Ánodo. Van los aniones (-). Entran los


electrones
• Hay emisión de electrones que ionizan el gas  plasma
• Los cationes del plasma bombardean el cátodo, calentándolo y permitiendo que se
mantenga la emisión de electrones.
• La energía se emplea en mantenerlo caliente y en arrancar los electrones, por lo que
la temperatura del cátodo (-) es más baja que la del ánodo (+), en donde toda la
energía se emplea en su calentamiento.
• Presenta propiedades auto-decapantes (de autolimpieza) debido a la acción mecánica
del bombardeo de iones.
• La columna de plasma se encuentra entre el ánodo y el cátodo y su temperatura es
muy elevada, del orden de 3000º C.
• En la columna de plasma, la energía es absorbida para mantener el gas a una
temperatura a la cual sea conductor.
Consiste en revestir la varilla metálica que actúa como electrodo con sustancias que bajo la acción
de la temperatura del arco, produzcan vapores que den lugar a la obtención de esa atmósfera
reductora y a la vez actuar como fundentes de los óxidos metálicos presentes en la pieza e
introducir en el metal fundido elementos de aleación así como facilitar el arranque y mantenimiento
del arco.
• Equipamiento sencillo, no muy caro y portátil
• El metal de aporte y los medios para su protección durante la soldadura provienen del propio
electrodo
• No necesita protección adicional de gases o fundentes granulares
• Es menos sensible al viento y a corrientes de aire que los procesos con protección gaseosa.
Igualmente debe siempre realizarse soldadura protegida de viento, lluvia y nieve.
• Puede realizarse en recintos cerrados, abiertos, incluso con restricciones de espacio.
• Es aplicable a la mayoría de los metales y aleaciones de uso normal. Ej: Acero, acero
inoxidable, hierro fundido y ciertas aleaciones no ferrosas
• Es un proceso lento, por la baja tasa de deposición y por la necesidad de retirar la escoria que
genera.
• Requiere gran habilidad del soldador
• No es aplicable a materiales con bajo punto de fusión (Plomo, estaño, niquel y sus aleaciones)
debido a la alta temperatura del arco. Igualmente no es aplicable a materiales sensibles al
oxígeno ya que la protección no es suficiente como para evitar la contaminación por oxigeno
en soldadura.
• No es aplicable a espesores inferiores de 1,5 a 2 mm
• No es productivo su uso a espesores mayores a 38mm
• Acero
• Acero inoxidable
• Hierro fundido
• Aleaciones no ferrosas
Industria en general Construcción en general (Naval,
(Cañerías, tanques, calderas, máquinas, estructuras). Reparaciones y
esferas de almacenamiento) mantenimiento.
Es un proceso automático, en el cual un alambre desnudo es alimentado hacia la pieza. Este
proceso se caracteriza porque el arco se mantiene sumergido en una masa de fundente, provisto
desde una tolva, que se desplaza delante del electrodo. De esta manera el arco resulta invisible, lo
que constituye una ventaja pues evita el empleo de elementos de protección contra la radiación
infrarrojo y ultravioleta, que son imprescindibles en otros casos.

- Usa corriente de 200 a 2000 A


- Espesores 5 a 40 mm
- Usa CC y CA
- 1ra pasada con CA (mayor
penetración, menor deposición)
- 2da pasada con CC (menor
penetración, mayor deposición)
• Este proceso permite obtener depósitos de propiedades comparables o superiores del metal base
• Rendimiento 100%
• Soldaduras 100% radiográficas
• Soldaduras homogéneas
• Soldaduras de buen aspecto y penetración uniforme
• No se requieren protecciones especiales
• Muchas soldaduras requieren algún tipo de respaldo para evitar la perforación del metal base.
• Este proceso conlleva un tiempo de preparación mayor previa la cual es superior a otros.
• Con este sistema generalmente se sueldan piezas a partir de los 5 mm de espesor.
• La posición de soldadura está restringida a plana y horizontal.
• Equipos muy costosos, así como la instalación que se puede convertir compleja.
• Aceros de baja aleación
• Materiales no ferrosos (cobre)
• Aleaciones de aluminio y titanio
• Aceros de alta resistencia
• Aceros templados y revenidos
• Aceros inoxidables
• Cañerías
• Construcción: Vigas y perfiles estructurales
• Construcción de barcos
• Manufactura pesada
• Recipientes sometidos a presión
• Puentes
• Tanques de almacenamiento
En este tipo de soldadura se utiliza un gas protector con el fin de cubrir el arco eléctrico y el metal
fundido a fin de evitar el contacto de este con el aire. En este caso la atmósfera protectora se logra
a través de un gas que produce tal efecto, lo que da lugar a distintos procesos

• MIG (Metal Inert Gas)


• Utiliza como gases argón y helio
• Argón: Para la soldadura de titanio, aluminio, cobre y níquel. Se usa con un
porcentaje de oxigeno mejorando penetración y ensancha la parte inferior del cordón.
Arco estable por bajo potencial de ionización.
• Helio: Proporciona un cordón más ancho y penetración menos profunda que el Ar.
Arco inestable por alto potencial de ionización.
• MAG (Metal active gas)
• Utiliza como gás al CO2
• Es mucho mas barato comparado que el argón y produce soldadura más profunda y
ancha. Reduce riesgo por falta de fusión y mordeduras
Industria en general Construcción en general (Naval,
(Cañerías, tanques, calderas, máquinas, estructuras). Reparaciones y
esferas de almacenamiento) mantenimiento.
• Puede utilizarse para el soldeo de cualquier tipo de material.
• El electrodo es continuo, por lo que se aumenta la productividad al no tener que cambiar de
electrodo y la tasa de deposición es más elevada. Se pueden conseguir velocidades de
soldeo mucho más elevadas que con el electrodo recubierto ( SMAW ).
• Se puede realizar el soldeo en cualquier posición.
• Se pueden realizar soldaduras largas sin que existan empalmes entre cordones, evitando así
las zonas de peligro de imperfecciones.
• No se requiere eliminar la escoria ya que no existe.
• El equipo de soldeo es más costoso, complejo y menos transportable que el de SMAW.
• Es difícil de utilizar en espacios restringidos, requiere conducciones de gas y de agua de
refrigeración, tuberías, botellas de gas de protección, por lo que no puede emplearse en
lugares relativamente alejados de la fuente de energía.
• Es sensible al viento y a las corrientes de aire, por lo que su aplicación al aire libre es
limitada.
• Acero inoxidable
• Acero al carbono
• Aceros de baja aleación
• Aluminio
• Cobre
• Industria automotriz
• Industria naval
• Construcciones metálicas
• Tanques, recipientes sometidos a presión
• Estructuras
• Industria alimenticia
El proceso de soldadura TIG (tungsten inert gas), identificado por la AWS como Gas Tungsten Arc
Welding-GTAW, es un proceso de soldadura por arco eléctrico, que se establece entre un
electrodo de tungsteno y la pieza a soldar, bajo la protección de un gas inerte que evita el contacto
del aire con el baño de fusión y con el electrodo, que se encuentran a alta temperatura.

El electrodo de tungsteno está sujeto a una torcha que le transmite la corriente eléctrica e inyecta
el gas de protección; puede estar refrigerada y es alimentada por una fuente de poder que puede
ser de corriente continua o alterna. El metal de aporte, cuando es necesario, se agrega
directamente a la pileta líquida.
• Permite soldar en toda posición y todos los metales como aceros aleados, aluminio, magnesio,
cobre, níquel y otros metales especiales, tales como el titanio y el circonio; es imprescindible
para espesores finos.
• Debido a que el electrodo de tungsteno y el material de aporte son independientes, permite
añadir sólo la cantidad adecuada, evitando generar soldaduras con sobreespesores
innecesarios, con muy buen aspecto.
• Genera un decapado de la capa de óxido que recubre los metales, refractaria en el caso del
aluminio, mientras que el gas inerte evita la regeneración de la misma, lo que produce una
soldadura limpia, sin escoria.
• No transfiere material a través del arco, por lo que no se producen salpicaduras.
• Permite al soldador ver bien la pileta líquida, con lo que podrá manejarla.
• Mantiene el arco aún con muy bajas corrientes, se puede soldar una amplia gama de espesores
• Permite controlar la penetración, por lo que se usa para la pasada de raíz de finos y grandes
espesores, luego se puede completar la junta con cualquier otro proceso.
• Aporta energía concentrada, con mínimas deformaciones y la zona afectadas al calor.
• Permite obtener soldaduras con la misma composición química y propiedades mecánicas que el
metal base, cuando no hay material de aporte.
• Velocidades de deposición son menores que aquéllas obtenidas con otros procesos de
soldadura por arco eléctrico con consumible.
• Se requiere mayor habilidad del soldador que con electrodo revestido y MIG-MAG.
• Presenta baja tolerancia a los contaminantes de los consumibles o el metal base
• Acero inoxidable
• Materiales no ferrosos (Aluminio, magnesio, cobre)
• Materiales reactivos (Zirconio, niobio, titanio)
• Industria alimenticia y farmacéutica
• Industria naval
• Industria aeroespacial
• Industria automotriz
• Especialmente en espesores pequeños
Es un proceso derivado de la soldadura TIG, mediante el cual un flujo de gas se calienta, por
medio de un arco eléctrico, hasta una temperatura suficiente como para que los choques entre
átomos o moléculas provoquen un cierto grado de ionización y disociación del gas.

La mayor ventaja del proceso PAW es que su zona de impacto es dos o tres veces inferior en
comparación a la soldadura TIG, por lo que se convierte en una técnica óptima para soldar metal
de espesores pequeños.
• Arco excepcionalmente estable
• Calidad de soldadura excelente
• Concentración de la energía en una zona muy reducida
• Penetración uniforme
• Deformación mínima de la pieza a soldar por la concentración de
energía térmica
• Alta velocidad de pasada gracias a las altas temperaturas
• Es empleado como método de corte de materiales
• Recubrimiento de materiales a base de cromo, níquel y cobalto para piezas que van a estar
sometidas a altas temperaturas durante su funcionamiento.
• Corte de aluminio, acero inoxidable, aleaciones de cobre, titanio y metales reactivos.
• Industria nuclear
• Industria aeroespacial
• Máquinas y equipamiento de acero inoxidable
• Matrices para industria
• Caños y tuberías de pequeño espesor de acero inoxidable o especiales
El proceso de soldadura oxiacetilénica consiste en una llama dirigida por un soplete, obtenida por
medio de la combustión de los gases oxígeno-acetileno. El intenso calor de la llama funde la
superficie del metal base para formar una poza fundida.

Con este proceso se puede soldar con o sin material de aporte. El metal de aporte es agregado
para cubrir biseles y orificios.

A medida que la llama se mueve a lo largo de la unión, el metal base y el metal de aporte se
solidifican para producir el cordón.

Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte adecuado, que normalmente posee
elementos desoxidantes para producir soldaduras de buena calidad. En algunos casos se requiere
el uso de fundente para soldar ciertos tipos de metales.
• El equipo es portátil, económico y puede ser utilizado en toda posición.
• El proceso oxigas es normalmente usado para soldar metales de hasta ¼” de espesor. Se
puede utilizar también para metales de mayor espesor, pero no es recomendable.
• Su mayor aplicación en la industria se encuentra en el campo de mantención, reparación,
soldadura de cañerías de diámetro pequeño y manufacturas livianas. También puede ser
usado como fuente de energía calórica para doblar, calentar, forjar, endurecer, etc.
• Materiales con alto punto de fusión
• Hierro
• Cobre y sus aleaciones
Dentro de la soldadura por resistencia eléctrica podemos distinguir 4 tipos de soldadura: por
puntos, por relieves, por rodillos y por chispa. La mas importante y difundida es la soldadura de
punto.

El más difundido entre los procedimientos de soldadura autógena por presión. El calor necesario
para fundir o forjar localmente las superficies a soldar viene proporcionado por la resistencia que
las propias superficies oponen al paso de la corriente eléctrica
• Soldadura rápida y de buena calidad si se lleva a cabo correctamente
• La calidad depende más de parámetros independientes (no dependen de habilidad)
• No necesita gran equipamiento lo que facilita su uso
• Permite la unión de diversos metales incluso de variado espesor
• No requiere material de aporte
• La fuerza del punto de soldadura depende de la fuerza ejercida y la temperatura.
• Dificultad de fijar los electrodos en piezas irregulares
• Los electrodos deben llegar a tocar ambos extremos de las partes a soldar
• Para todo tipo de chapas y láminas metálicas
• Producción masiva de automóviles
• Ortodoncia (soldador de menor a escala)
• Unión de baterías/pilas

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