1

8
2
7 CWQC
3 PT ASAHIMAS FLAT GLASS Tbk.

6 SGA
4
5 (Small Group Activity)
2002
R.Dadang S 1
QA Dept Mgr.
 Sejarah
1920 QC Quality Control dimulai
Di AS terbatas produksi dipabrik

1924 Control Chart diperkenalkan oleh

W.A Shewhart
Quality Control menggunakan metode
1940 SQC Statistik , di terapkan di AS oleh
Dr. J.M Juran sebagai pelopornya
DI Jepang mulai diterapkan TQC
TQC / (Company Wide Quality Control)
1950
CWQC Diterapkan semua karyawan pada
Semua produk. Sbg toolManajemen Mutu2
 Pada tahun 1950, ketika Dr. Kaoru Ishikawa
mulai mengintregrasikan budaya dan ilmu sosial
Jepang secara teknik dengan ilmu statistik yang
didasarkan pada konsep, pendekatan dan teknik
Quality Circle. Hasil dari penggabungan metode
ini dinamakan Quality Control Circle (QCC)

QCC (SGA) adalah sebuah proses pemecahan

persoalan secara terstruktur yang mengajarkan
orang untuk mendifinisikan persoalan secara
lebih mendalam sehingga penyebab persoalan
yang sebenarnya dapat teratasi.

3
 Sejarah (2)
Peter Drucker mulai mengenalkan
1955 MBO
Sistem Manajemen baru (MBO)->
Strategic Planning & Manajemen
Development

Jepang mengenalkan GKM / Quality

1960 QCC Control Circle

DI Jepang mulai diterapkan Total Qontrol

TCS / System-PDCA di seluruh tingkatan
1978
TQC Organisasi mulai dari Policyevaluasi hasil

4
SEJARAH SGA / GKM

Dengan menyadari bahwa barang yang bermutu tidak dapat

diproduksi tanpa keterlibatan para pekerja,
pramuniaga, mandor dan supervisors , maka Kelompok
Riset Kendali Mutu langsung menyediakan pelatihan
Kendali Mutu bagi Tenaga Garis depan

JUSE mengundang Dr. W.E. Deming dan Dr.J.M. Juran untuk

memberikan kuliah tentang Metodologi Kendali Mutu.
Bahan pelajaran itu disesuaikan dengan latar belakang sosial
bangsa Jepang , dan diusahakan agar seluruh tenaga kerja
Jepang menjadi sadar akan pentingnya Pengendalian Mutu

5
Arti :
 Melibatkan semua karyawan

 Semua Tingkatan

 Pengendalian Kualitas

 Menggunakan statistik

 Kepuasan Pelanggan (internal dan eksternal)

Fungsi :
• Menjalankan siklus P, D, C, A secara berkesinambungan

6
  Mentalitas Dasar

 Sistem Manajemen

 Sarana

 Pendekatan Penerapan dan Pengembangan

 Mentalitas dasar -> Kualitas Mental harus dimiliki

setiap karyawan, sebagai dasar berfikir dan bertindak

 Sistem Manajemen -> Penerapan sistem , mulai perumusan

Kebijakan hingga rencana pelaksanaan & kegiatan QCC serta
Sistem saran
7
 PENGERTIAN MUTU

¤ Mutu ditentukan oleh pelanggan

?
- Pertama kita menyetujui keinginan pelanggan
- Memproduksi tepat seperti yang dikehendaki

MUTU
oleh pelanggan
- Waktu penyerahan yang tepat
- Biaya yang paling rendah

Jadi mutu adalah gambaran karakteristik yang

menyeluruh dari suatu barang/jasa yang
menunjukan kemampuannya dalam memuaskan
kebutuhan yang ditentukan (Mutu Kosa Kata)
8
DEFINISI SGA
Menurut Kaoru Ishikawa
SGA atau GKM adalah Sekelompok kecil orang yang
secara sukarela (JISHUTEKI = tidak terikat, atas inisiatif
sendiri, secara otonom dan seterusnya) menyelenggarakan
kegiatan kendali mutu di dalam suatu lingkungan kerja”.

Menurut Dewar
SGA atau GKM adalah Sekelompok orang yang secara
sukarela bertemu secara teratur untuk mengidentifikasikan,
mengawasi dan memecahkan masalah pengendalian
Kualitas atas maslah lainnya di bidang mereka

9
MAKSUD SGA / GKM adalah

1. Suatu sistim dalam manajemen yang ditujukan untuk

meningkatkan efisiensi, produktivitas dan mutu
produksi, dalam rangka meningkatkan daya-saing
produk yang dihasilkan.

2. menghasilkan suatu konsep baru untuk meningkatkan

mutu dan dan produktivitas

10
 TRANSFORMASI KARYAWAN
PEKERJA KERAS PEKERJA CERDIK

Mengandalkan phisik / otot Menghandalkan kecerdikan

Berdasarkan SOP Berdasarkan SOP Plus

Menggunakan kata hati Menggunakan pengetahuan

Bersifat reaktif Bersifat Proaktif

Mementingkan diri sendiri Mementingkan Team

11
 TUJUAN SGA / GKM
1. Untuk mendayagunakan seluruh aset yang dimiliki perusahaan
terutama sumber daya manusianya secara lebih baik, guna
meningkatkan mutu dalam arti luas
2. Peningkatan mutu dan peningkatan nilai tambah.
3. Peningkatan produktivitas sekaligus penurunan biaya
4. Peningkatan kemampuan penyelesaian pekerjaan sesuai target
5. Peningkatan moral kerja dengan mengubah tingkah laku
6. Peningkatan hubungan yang setara antara atasan dan bawahan.
7. Peningkatan ketrampilan dan keselamatan kerja
8. Peningkatan kepuasan kerja.
9. Pengembangan tim (Gugus Kendali Mutu)

12
 ORGANISASI SGA / GKM

1. Committee / Steering Commitee

Commitee/Steering Committee Adalah sekelompok

pejabat yang mengarahkan kegiatan-kegiatan GKM
di dalam organisasi.
Komite biasanya bersifat multidisiplin yang terdiri dari
orang-orang yang diambil dari para pekerja atau pejabat
yang berasal dari fungsi-fungsi produksi, personil,
pengendalian kualitas, pelatihan, pemasaran, teknik
(Maintenance), keuangan, dan serikat kerja.
13
ORGANISASI SGA

Peran Commitee/Steering Committee

1. Menjabarkan falsafah dan visi menjadi aktivitas QCC
2. Mengkoordinasikan seluruh aktifitas QC untuk mencapai kinerja
perusahaan yang lebih baik
3. Membuat program pengembangan dan pelatihan yang
terkait dengan aktifitas QCC
4. Mencatat dan mendokumentasikan prestasi yang dicapai:
- penghematan biaya, biaya aktifitas QCC, dan
- kemajuan aktifitas QC
5. Mengadakan atau menghadiri progress review perusahaan.
6. Mempublikasikan dan mengkomunikasikan aktifitas QCC
ke dalam dan ke luar perusahaan.

14
ORGANISASI SGA

Syarat committee/steering committee

• Dipilih dan ditetapkan oleh manajemen perusahaan.
• Berpengalaman dan mempunyai perhatian terhadap
pengembangan perusahaan dan karyawan
• Menguasai metodolgi yang dipakai
(misalnya: 8 Langkah Perbaikan, Sigma) ,
• penggunaan Quality Tools
(misalnya: 7QC Tools & 7 Management Tools) dan mampu mengajarkannya

15
ORGANISASI SGA

2. Fasilitator

Peran Fasilitator
1. Memahami falsafah, visi dan penerapan aktifiatas QCC
2. Membantu tim QCC mencari/memilih topik improvement
3. Memfasilitasi QCC Leader maupun QCC Member dalam
memecahkan persoalan
4. Memberikan dukungan pengetahuan teknis/tools yang
diperlukan
5. Menjadi penghubung antara QCC Leader dengan koordinator
atau Steering Committee dan pihak manajemen.
6. Menghadiri pertemuan yang diadakan tim QCC.
7. Membantu penghitungan benefit improvement yang telah
dilakukan.
8. Mengembangkan kemampuan anggota tim QCC

16
ORGANISASI SGA

Syarat QCC Fasilitator

• People oriented
• Komunikator yang mampu berbicara baik dengan
manajemen maupun anggota tim QCC.
• Berpengalaman di area kerjanya: proses dan produk.
• Menguasai metodolgi yang dipakai
(misalnya: 8 Langkah Perbaikan, Six Sigma),

penggunaan Quality Tools (misalnya: 7QC Tools & 7 Management Tools)

• Mampu mengajarkannya.

17
ORGANISASI SGA

3. Leader (Ketua Circle)

Peran Leader :
1. Developer
2. berperan sebagai pencetus ide
3. Coach & Counsellor
4. Team Builder
5. Problem Solver & Decision Maker
6. Motivator
7. Team Enfocer
Syarat QCC Leader (Ketua Circle)
• Sebaiknya dipilih oleh anggota Tim SGA atau oleh Fasilitator
• Memahami mekanisme, metodologi dan tools SGA
• Sudah pernah ikut pelatihan tentang SGA atau sejenisnya

18
19
20
Kaizen menuntut KETERLIBATAN semua orang
di dalam organisasi
21
 Kaizen dan Hirarki Manajemen
1. Kaizen berorientasi pada Manajemen Seorang Manajer harus :
- menggunakan sebagian waktunya untuk penyempuraan
- Mempunyai Keahlian dalam memecahkan masalah
- Menghilangkan Pemborosan
2. Kaizen Berorientasi Pada Kelompok
Sekelompok orang , sukarela untuk mengidentifikasi masalah
, menetapkan penyebab , Rencana Tindakan , membuat
standar atau prosedur , perubahan pola kerja baru
3. Kaizen yang berorientasi pada Individu
Sistim Saran Perbaikan merupakan alat menerapkan Kaizen
secara individu

22
 Dilakukan Secara
SGA / GKM Terus-menerus dalam
Siklus PDCA

- Sekelompok Orang
B Perubahan Proses Kerja
- Sukarela Menjadi Lebih Baik
- Berkala

A Continuous
Standard Kerja

Improvement D Baru

- Identifikasi Masalah
Pengendalian C - Analisa Penyebab
- Rencana Perbaikan
Mutu
23
 8 LANGKAH DAN 7 ALAT
Dalam pelaksanaan kegiatan pengendalian mutu Kita memutar
roda Deming (PDCA) dan melakukan 8 langkah dan 7 alat
secara berkesinambungan

24
 LANGKAH PENYUSUNAN SGA / GKM

1. Pendahuluan
Disusun setelah langkah PDCA (Langkah-1 s/d 8)
selesai
Pada Bagian ini berisikan :
• Identitas SGA / GKM
• Perusahaan – Divisi – Bagian – Seksi - Unit
• Tema dan Judul
• Latar Belakang
• Data-data Peserta SGA
2. Jadwal Rencana Kegiatan
3. Flow Chart Proses
25
 LANGKAH PENYUSUNAN SGA

BILA DIPERLUKAN BUATKAN FLOW CHART

26
LANGKAH-1 27
JADWAL KEGIATAN
LANGKAH-1
MENENTUKAN TEMA

Isu-isu yang bisa dijadikan tema :

• PRODUKTIFITAS (PRODUCTIVITY)
• Peningkatan KUALITAS (QUALITY)
• Penurunan BIAYA (COST)
• Ketepatan PENGIRIMAN (DELIVERY)
• Peningkatan PROSES PRODUKSI (FLOW PROCESS)
• Peningkatan KESELAMATAN (SAFETY)
• 5R / 5S

28
LANGKAH-1 MENENTUKAN TEMA DAN JUDUL

29
LANGKAH-1 MENENTUKAN TEMA DAN JUDUL

2. Menentukan Tema

1. Kumpulkan Persoalan di Tempat Kerja

 Kumpulkan Anggota
 Setiap Anggota diminta
Sumbang Saran
menyampaiakn Saran
(Brainstorming)
 Catat Semua permasalahan
di Tempat Kerja

30
LANGKAH-1 MENENTUKAN TEMA DAN JUDUL

Kumpulkan DATA Tool CHECK SHEET

Lembar Periksa / CHECK SHEET

Tujuan utama :
1. Membuat mudah pengumpulan data
2. Mengatur data secara otomatis sehingga mudah
dapat dipergunakan selanjutnya.

Tipe Lembar Pemeriksaan :

1. Untuk mengetahui Item rusak
2. Untuk mengetahui lokasi cacat
3. Untuk mengetahui sebab cacat 31
LANGKAH-1 MENENTUKAN TEMA DAN JUDUL

Kumpulkan DATA Tool CHECK SHEET

32
 Langkah-langkah Menentukan Tema / Judul / Masalah

1. Data Masalah di Divisi / Bagian / Seksi

2. Lakukan Brain Storming (Sumbang Saran dari anggota)

Tugas Anggota untuk mengumpulkan DATA

33
LANGKAH-1 MENENTUKAN TEMA DAN JUDUL
34
2. Menentukan Tema
LANGKAH-1 MENENTUKAN TEMA DAN JUDUL

Mengatasi Masalah Kemasan Karton

Di Bagian Produksi – Seksi Pengepakan

35
Alasan Pemilihan Tema

Q - Quality
C - Cost
D - Delivery
S - Safety
M – Moral
P - Productivity
35
LANGKAH-1 MENENTUKAN TEMA DAN JUDUL

Masalah Tema : KEMASAN KARTON RUSAK

Tema “Menurunkan Kerusakan Kemasan Karton

Karena Karton Rusak / Sobek Sebesar 90% “
Dalam kurun waktu 4 bulan
Di Bagian Produksi – Seksi Pengepakan

37
LANGKAH-2 Menentukan Penyebab

Proses Menelusuri Faktor Penyebab Terjadinya Penyimpangan :

1. Lakukan Pengumpulan Ide (Brainstorming)
2. Kumpulkan ide sebanyak-banyaknya (Tiap Anggota berhak
mengusulkan penyebab masalah
3. Buat Stratifikasi masalah dan kelompokan Faktor Sejenis
( Faktor 4M + 1E )
4. Perhatikan Kebenaran dan Korelasi sebab Akibat

38
LANGKAH-2 Menentukan Penyebab 39
LANGKAH-2 Menentukan Penyebab

1. Ide – ide penyebab yang telah di Stratifikasi

2. Fishbone Diagram yang sudah ditandai
3. Rekapitulasi pemeringkatan hasil voting
4. Kesimpulan yang berbunyi :
“ Berdasarkan hasil voting, Anggota GKM memutuskan
bersama bahwa faktor penyebab yang dominan adalah” :

40
LANGKAH-2 Menentukan Penyebab
41
STRATIFIKASI MASALAH 4M + 1E
LANGKAH-2 Menentukan Penyebab

Buat Diagram Tulang Ikan

42
LANGKAH-2 Menentukan Penyebab

43
LANGKAH-3 Menentukan Penyebab Dominan

44
LANGKAH-3 Menentukan Penyebab Dominan

Berdasarkan Hasil Kesepakatan , Penyebab

Dominan adalah :

45
LANGKAH-4 Rencana Penanggulangan

Membuat Rencana Penanggulangan dengan

5W + 1H
Why? Mengapa faktor itu diperbaiki ?

What? Apa bentuk perbaikanya ?

Where? Dimana mau di coba ?

When? Berapa lama waktu perbaikan ?

Who? Siapa saja yang bertanggung jawab ?

How? Bagaimana cara memperbaiki ?

46
LANGKAH-4 Rencana Penanggulangan

47
LANGKAH-5 Pelaksanaan Penanggulangan

48
LANGKAH-6 Memeriksa Hasil

49
LANGKAH-6 Memeriksa Hasil

50
LANGKAH-6 Memeriksa Hasil

51
LANGKAH-6 Memeriksa Hasil
Analisa Dampak
Dampak Positif

Q - Quality
C - Cost Nilai tambah atau manfaat
D - Delivery tambahan yang diperoleh dari
hasil perbaikan berbentuk
S - Safety Tangible atau Intangible
M – Moral
P - Productivity Dampak Negatif

52
LANGKAH-7 Standarisasi

1. Buat Instruksi Kerja Penerimaan Karton

2. Buat Instruksi Kerja Pembuatan Lem

TRAINING / SOSIALISASI

53
LANGKAH-8 Rencana Berikutnya

Tema Berikutnya akan

menyelesaikan
“ Lem Karton Kering”

54
LANGKAH-8 Rencana Berikutnya

55
56
57
1. Check Sheet (Lembar Periksa)

DATA

- Pedomen untuk Bertindak

- Dapat Dipelajari Fakta

Dapat Diambil Tindakan Yang Tepat

58
1. Check Sheet (Lembar Periksa)

1. Tujuan Pengumpulan Data

2. Tetapkan Cara Pengumpulan data
3. Estimasi Waktu Pengumpulan Data
4. Tetapkan Petugas Pengumpul Data
5. Tetapkan Formulir (Form) Pemeriksaan

59
2. Diagram Pareto

60
2. Diagram Pareto

Tujuan Penggunaan Diagram Pareto adalah

Sebagai Alat Bantu untuk Menentukan
Penyebab Masalah

Langkah Pertama dalam Membuat

Diagram Pareto adalah
1. Stratifikasi : Mengelompokan data mulai dari
dari data Terbesar
2. Hitung Persentase (%)
3. Hitung Persen Kumulatif
4. Buat Diagram Pareto

10
 1. Stratifikasi

Mengatasi Masalah Kemasan Karton

Di Bagian Produksi – Seksi Pengepakan
62
63
Ada 2 Tipe Diagram Pareto
1. Diagram Pareto Fenomena (Gejala)
Digunakan untuk menemukan masalah seperti :
a. Quality : Cacat , Gangguan , Klaim , Kerusakan
b. Cost : Kehilangan , Pengeluaran , Pengerjaan ulang
c. Delivery : Keterlambatan , Kekurangan
d. Safety : Kecelakaan , Kondisi Tidak Aman
e. Moral : Absensi , Kehadiran , Partisipasi

2. Diagram Pareto Menemukan Penyebab

Berkaitan dengan Sebab-Akibat dalam Proses seperti :
a. Operator : Shift , Usia , Ketrampilan
b. Mesin : Peralatan , Instrumen . Spare Part
c. Material : Jenis , Lot , Pemakaian
d. Metode : Kondisi , Urutan
e. Lingkungan : Bising , Panas , Desu , gelap
64
Hal yang perlu diperhatikan dalam Diagram Pareto

1. Jangan terlalu banyak faktor / penyebab (5-10 faktor)

2. Cantumkan Judul , Periode pengambilan data
3. Gunakan Skala Grafik secara konsisten
4. Faktor penyebab menunjukan kontribusi 60-80%
5. Faktor lain tidak lebih dari 20%
6. Beri tanda khusus (warna grafik berbeda)

65
4. DIAGRAM TULANG IKAN (Fish bone Diagram)

Anilisa Sebab-Akibat adalah metode

sumbang saran yang digunakan dalam SGA.

Diagram ini menunjukan hubungan antara

kemungkinan variable proses dan hasil proses.

Diagran Sebab-Akibat (Fish Bone Diagram) atau

Diagram Tulang Ikan dikenalkan pertama kalinya
oleh Ishikawa
66
Kebanyakan penyebab masalah dibagi dalam 5 kategori :

67
DIAGRAM TULANG IKAN (Fish bone Diagram)

68
69
5. HISTOGRAM ( Diagram Batang )

70
5. HISTOGRAM ( Diagram Batang )

Diagram ini sering digunakan untuk memeriksa

kemungkinan kekuatan dari "sebab-akibat"
hubungan yang diidentifikasi di fase "DO" .
Diagram ini dapat digunakan untuk menunjukkan
jika perubahan hasil variabel proses perubahan
output
Manfaat Histogram
1. Mengetahui hasil pengembangan produk yang baru
2. Mengetahui penerapan alat
3. Mengetahui hasil peningkatan mutu , biaya
4. Mengetahui Kondisi pengendalian proses
5. Mengetahui hasil pekerjaan
71
72
6. DIAGRAM SCATTER ( Diagram Tebar )

Diagram Scatter sering digunakan untuk menguji

penyebab masalah dominan dari Sebab dan Dampak
terkait dengan identifikasi masalah.

Diagram ini dapat digunakan untuk menunjukan jika

ada perubahan dalam hasil variabel proses

73
6. DIAGRAM SCATTER ( Diagram Tebar )

74
7. CONTROL CHART ( Diagram Kontrol )

Grafik Kontrol (Control Chart) ini mengambarkan

kinerja proses dari contoh yang diambil pada
periode waktu tertentu

Control Chart dapat digunakan untuk memprediksi

bagaimana performance proses berada dibawah
kondisi stabil.

Control Chart dapat digunakan untuk membedakan

antara vaiabel yang berpengaruh pada keluaran
proses (Output Proses)

75
76
Sidoarjo 2002