Sistemas de Manufacturas

Ing.
Israel Castaeda Arroyos

Identificar, analizar y evaluar las condiciones que
determinan el diseno y la utilizacion de sistemas de
manufactura en la produccion de bienes y servicios.
Unidad I Antecedentes y Generalidades
1.1 Conceptos y definiciones bsicas de manufactura, sistema y
sistema de manufactura. Indicadores y parmetros bsicos.
1.2 Caracterizacin de las operaciones de manufactura y su impacto
en el diseo del sistema.
Unidad II Tecnolgicas Blandas

2.1 TDG(Tolerancias geomtricas).
2.2 Sistemas de certificacin ISO.
2.3 Tops (8ds, FMEA, herramientas estadsticas y de procesos).
2.4 Mejora continua(Kaizen, MRP,ERP.
2.5 TPM (Mantenimiento Productivo Total).
2.6 Lote Econmico. Su relacin, uso y evolucin en la gestin de
inventarios.
2.7 Seis Sigma
Unidad III Tecnologias Duras
3.1 Uso de materiales plastico, polimeros y aleaciones ligeras.
3.2 STL,EDM, moldes y troqueles, CNC.
3.3 Sistemas CAD, CAE, CAM, CAPP y CAQA
Unidad IV Sistemas de Manufactura de Clase Mundial

4.1 One piece flow, One Touch.
4.2 JIT (Just in Time).
4.3 TPS (Sistema de Produccin Toyota).
4.4 FPS (Sistema de Produccin Ford)
4.5 DFT (Demand Flow Technology).
4.6 Lean Manufacturing (Manufactura Esbelta)
Unidad V Automatizacin en la Manufactura
5.1 Definicin, tipos y usos.
5.2 Hardware y Software.
5.3 Proceso de automatizacin: etapas, problemas, requerimientos,
procedimientos y recomendaciones.
Introduccin:
Desarrollo histrico de los sistemas de manufactura.
- 1880 Ely Whitney inventa su maquina despepitadora de

algodn, sus principios de fabricacin intercambiables o su
mquina fresadora.
- 1980 Fred W. Taylor publico los resultados de sus trabajos
sobre el labrado de los metales aportando una base cientfica
para hacerlo.
- El conocimiento de los principios y la aplicacin de los
servomecanismos levas, electricidad, electrnica y
las computadoras hoy da permiten al hombre la produccin
de las mquinas.
1.1 Conceptos y definiciones.
MANUFACTURA
La manufactura (del latn manus, mano, y factura, hechura)
describe la transformacin de materias primas en productos
terminados para su venta. Tambin involucra procesos de
elaboracin de productos semi-manufacturados. Es conocida
tambin por el trmino de industria secundaria. Algunas
industrias, como las manufacturas de semiconductores o de
acero, por ejemplo, usan el trmino de fabricacin.
Economa Capitalista
Se dirige por lo general hacia la fabricacin
en serie de productos para la venta a consumidores
con una ganancia.
Fabricacin
Economia Colectivista
est frecuentemente dirigida por una agencia estatal.
Proceso
Puede ser manual o con la utilizacin de mquinas. Para obtener
mayor volumen de produccin es aplicada la tcnica de la
divisin del trabajo, donde cada trabajador ejecuta slo una
pequea porcin de la tarea. As, se especializa y economiza
movimientos, lo que va a repercutir en una mayor velocidad de
produccin.
Manufactura Esbelta
Son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y
procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y
eliminando lo que no se requiere.
Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basndose siempre
en el respeto al trabajador.
La Manufactura Esbelta naci en Japn y fue concebida por los

grandes gurus del Sistema de Produccin Toyota:
William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda
entre otros.
1.1 Conceptos y definiciones
Propositos de un sistema
Sinergia
Un sistema puede ser el conjunto de arena en una playa, un conjunto
de estrellas, un conjunto sistemtico de palabras o smbolos que
pueden o no tener relaciones funcionales entre s.
Tipos de Sistemas
Fisicos o concretos: compuestos por equipos,

Su Constitucin maquinaria, objetos y cosas reales. El hardware.
Abstractos: compuestos por conceptos, planes,

hiptesis e ideas. Es el software.
Cerrados: aquellos sistemas cuyo comportamiento es

determinstico y programado y que opera con muy
pequeo intercambio de energa y materia con el
ambiente.
Su Naturaleza Abiertos: el cual intercambia elementos e informacin
y del cual recibe la influencia que condiciona su
actividad, comportamiento y resultados.
Otros Conceptos
Objectos:
Son simplemente las partes o componentes de un sistema y estas
partes pueden poseer una variedad limitada, en la mayora de los
sistemas estas partes son fsicas, por ejemplo: tomos, estrellas,
masa, alambre, huesos, neuronas, msculos, entre otros.
Atributos: son las propiedades de los objetos

Otros Conceptos
Subsistema:
un conjunto de partes e interrelaciones que se encuentran
estructuralmente y funcionalmente, dentro de un sistema mayor, y
que posee sus propias caractersticas. As los subsistemas son
sistemas ms pequeos dentro de sistemas mayores (supersistema).
Otros Conceptos
Subsistema de una empresa:

un conjunto de partes e interrelaciones que se encuentran
estructuralmente y funcionalmente, dentro de un sistema mayor, y
que posee sus propias caractersticas. As los subsistemas son
sistemas ms pequeos dentro de sistemas mayores (supersistema).
Otros Conceptos
Subsistema de aprovisionamiento:
a) Previsin de las necesidades de materiales en el proceso productivo de la
empresa.
b) Contacto con los proveedores: estudio de ofertas, eleccin de las ms adecuadas
y establecimiento de acuerdos sobre precio y cualidad.
c) Recepcin de los materiales, inspeccin de la calidad y la cantidad y en su caso
hacer reclamaciones.
d) almacenaje y gestin de almacn.
e) Suministrar los materiales a las diferentes secciones: el subsistema de
aprovisionamiento se encarga de obtener los materiales y los servicios en el
exterior de la empresa. Funciona de manera efectiva siempre y cuando los
materiales que se emplean en el proceso productivo estn disponibles en el
momento y lugar adecuados
Otros Conceptos
Subsistema de produccin:
a -tipo de proceso productivo a emplear, es decir, que tecnologa debe utilizar la
empresa.
b -La mejor forma de utilizar el trabajo
c -Cul es el nivel de calidad que se pretende conseguir.
1.2 Caracterizacin de las operaciones de manufactura y su
impacto en el diseo del sistema.
Los sistemas de produccin son sistemas que estn estructurados a

travs de un conjunto de actividades y procesos relacionados,
necesarios para obtener bienes y servicios de alto valor aadido para
el cliente, con el empleo de los medios adecuados y la utilizacin de
los mtodos ms eficientes.
Inputs Outputs
Materiales
Humanos proceso de conversin y/o transformacin Bienes
Financieros Y
Informticos
Servicios
Energticos
los autores han aceptado por lo general, la existencia de ocho

tipologas de sistemas o configuraciones productivas bien definidas:
Proyecto
Job-Shop
Lotes (Batch)
Lnea acompasada por Equipo
Lnea acompasada por Obrero
Configuracin Continua
Just in Time
Sistema Flexible de Fabricacin
Configuracin por proyecto:

Produccin generalmente de productos nicos de cierta complejidad
que requieren gran cantidad de inputs. Estos deben fabricarse en un
lugar definido debido a que es difcil o casi imposible transportarlos
una vez terminados. Como resultado, y a diferencia de cualquier otro
proceso productivo, los recursos que comprende deben trasladarse al
lugar de operacin, ya que aqu no existe flujo del objeto de trabajo,
sino que son los recursos tcnicos y humanos quienes acuden al
lugar de trabajo. Las actividades y recursos se gestionan como un
todo. Su coordinacin adquiere carcter crtico. Existe un connotado
inters por el control de los costos y las fechas de terminacin.
Configuracin de Taller (Job-shop).

El sistema de produccin Job-Shop fabrica muchos productos
diferentes en volmenes que varan entre la unidad y pocas unidades
de cada producto. Consiste en una fabricacin no en serie, de lotes
pequeos, para pedidos nicos o de pequeas cantidades. Por lo
regular implica productos adaptados, diseados a la medida del
cliente y de naturaleza muy poco repetitiva. Se requieren operaciones
poco especializadas, las cuales son realizadas por un mismo obrero o
por un grupo pequeo de ellos, los cuales tienen la responsabilidad
de terminar todo o casi todo el producto. Como se fabrican productos
muy diferentes, los recursos son flexibles y verstiles.
Configuracin de Taller (Job-shop).

El flujo de material es irregular, aleatorio y vara considerablemente
de un pedido al siguiente. Se requiere que el fabricante interprete el
diseo y las especificaciones del trabajo, as como que aplique
capacidades del alto nivel en el proceso de conversin. En la
produccin Job-Shop lo que se trata es de obtener un producto a
medida del cliente.
Configuracin por Lotes
El sistema de flujo en lotes produce menos variedad de producto en
volmenes ms elevados que el caso anterior. El mayor volumen se
debe a un aumento de la repetitividad en ciertos artculos que se
hacen dominantes. Estos productos se fabrican en lotes, que
representan unos pocos meses de requerimientos de clientes. En este
caso se requieren ms operaciones, y stas son ms especializadas,
por lo que difcilmente un mismo operario pueda dominarlas todas
con una eficiencia aceptable. En tal sentido, el trabajo se divide en
diferentes etapas tecnolgicas, en las cuales los lotes sufren distintas
operaciones. As la instalacin se suele dividir en secciones o
talleres, en los cuales se agrupan los equipos con funciones
similares.
Configuracin por Lotes

Se suele emplear una combinacin de layouts celulares y
funcionales. Los layouts celulares se utilizan cuando es efectivo en
cuanto a costos disponer el equipo en clulas, para producir familias
de productos. Como hay muchos productos, el equipo y utillaje son
mayormente flexibles, de propsito general. El flujo material es
desconectado aunque regular, variable de un pedido a otro, aunque
existen pautas de flujo para familias de productos y para grandes
lotes. Es el sistema ms utilizado.
Configuracin en Lnea Acompasada por el Equipo (LAE)

El equipo y procesos estn organizados en una lnea o lneas
especializadas para producir un pequeo nmero de productos
diferentes o familias de productos. Estos sistemas se usan slo
cuando el diseo del producto es estable y el volumen es lo
suficientemente elevado para hacer un uso eficiente de una lnea
especializada con capacidades dedicadas. Se fabrica a una tasa
constante, con un flujo automatizado e intensivo en capital. Los
operarios realizan tareas relativamente simples a un ritmo
determinado por la velocidad de la lnea. El control del ciclo
productivo est automatizado, existe alta estandarizacin y una
elevada eficiencia en todo el proceso.
Configuracin en Lnea Acompasada por Operarios (LAO)

Se utiliza cuando el nmero de productos diferentes es demasiado
elevado y los volmenes de produccin demasiado variables para el
sistema en lnea con flujo acompasado por el equipo. En este
sistema, la lnea es ms flexible que en el caso anterior, y puede
funcionar con una variedad de velocidades. La tasa de produccin
depende del producto particular que se fabrique, del nmero de
operarios asignados a la lnea y de la eficacia del trabajo en equipo
de los operarios. Aunque los productos sean algo diferentes, son
tcnicamente homogneos, usando la misma instalacin, personal y
la misma secuencia de estaciones de trabajo, aunque alguno de ellos
pueda no pasar por alguna que no le es necesaria.
Configuracin de Flujo Continuo

Este sistema es similar al de lnea en flujo acompasado por el
equipo. Sin embargo, es ms automatizado, ms intensivo en capital
y menos flexible. Cada mquina y equipo estn diseados para
realizar siempre la misma operacin y preparados para aceptar de
forma automtica el trabajo suministrado por la mquina
precedente. Est diseado para fabricar un producto o una familia
limitada de productos en volmenes muy elevados. El diseo del
producto es muy estable, a menudo es un producto genrico o
commodity. El flujo material es continuo sincronizado, integrado a
travs de toda la instalacin como si fuera un gran proceso
tecnolgico.
Configuracin de Flujo Continuo

Este rgido sistema, se basa en un proceso muy automatizado,
costoso y especializado en la obtencin de un producto estndar,
donde la homogeneidad es total y absoluta, funcionando
continuamente con mnima intervencin del personal de lnea.
Generalmente precisa laborar las 24 horas para procurar ser un
sistema costeable y eficiente.
Sistema de Produccin JIT
Es importante distinguir entre el sistema de produccin JIT y las
tcnicas JIT. Las tcnicas denominadas JIT incluyen el control
estadstico de la calidad, reduccin de los tiempos de cambio de
tiles (SMED), polivalencia de los trabajadores, versatilidad de los
equipos, estandarizacin de operaciones, el enfoque de la produccin
mediante arrastre (Kanban), layout celular, mantenimiento
autnomo, implicacin de todo el personal en las decisiones
gerenciales, resolucin continua de problemas control automtico de
defectos, etc. Estas tcnicas se usan en el sistema de produccin JIT,
pero tambin se usan en otros sistemas. El sistema de produccin JIT
es mucho ms que un agregado de tcnicas JIT.
Sistema de Produccin JIT

Surgido en Toyota Motor Co., es un sistema de flujo lineal (virtual o
fsico) que fabrica muchos productos en volmenes bajos a medios.
Por su diseo, el sistema JIT fuerza la eliminacin de todos los
innecesarios (desperdicios),
y a partir de aqu, impone la mejora continua. Esto conduce
naturalmente a costos inferiores, mejoras en la calidad y entregas
ms rpidas. El sistema JIT es el ms difcil de disear, implantar y
gestionar de todos, y pueden existir diferentes niveles de
implantacin del mismo.
Sistema Flexible de Fabricacin (FMS)

El sistema FMS consiste en un grupo de mquinas controladas por
computadoras y sistemas automticos de manejo, carga y descarga
de material, todo ello controlado por un computador supervisor. Un
FMS puede funcionar sin atencin de personal durante largos
periodos. Las mquinas, el sistema de manipulacin de materiales y
las computadoras son muy flexibles, verstiles, lo que permite a un
sistema FMS fabricar muchos productos diferentes en bajos
volmenes. Por ser sumamente costoso, se emplea comnmente en
situaciones en las que no pueden utilizarse sistemas de produccin
en lnea de flujo ms simples y baratos. Por lo general, se desarrolla
en un entorno CIM (manufactura integrada por computador).
Las seis primeras modalidades de sistemas de produccin se han

denominado sistemas tradicionales clsicos y estn fundamentados
por los enfoques de gestin craft y produccin en masa, que van
desde la bsqueda de habilidades y capacidades individuales basadas
en la funcionalidad del proceso y la pericia del operario, hasta la
consecucin de alta productividad y eficiencia a travs de la
optimizacin de las operaciones y economas de escala.
Las dos ltimas, Just in Time (JIT) y Sistemas Flexibles de
Fabricacin (FMS), han surgido producto de un nuevo enfoque de
gestin de la produccin denominado lean production o
produccin ajustada, surgido en los ltimos aos y que se basa en la
produccin con mnimo desperdicio.
Tambin podemos considerar los sistemas de produccin hbridos

que, aunque no sean tan completos como los antes descritos, s
contribuyen por igual a que las empresas ofrezcan un proceso de
fabricacin que refleje mejor sus necesidades en trminos de poder
respaldar las caractersticas de sus mercados. Entre estos sistemas
hbridos destacan la Fabricacin Celular (basada en la tecnologa de
grupo), las Lneas de Transferencia (o lneas transfer) y los Centros
Maquinadores.
La aparicin de las configuraciones hbridas, resultantes de combinar
aspectos de los sistemas bsicos o clsicos, ha sido un proceso
evolutivo natural en la gestin de la produccin en una economa
competitiva.
Por lo general y mucho ms en los tiempos actuales de alta rivalidad

competitiva, las empresas tienden a presentar una combinacin de
procesos y configuraciones en fabricacin a fin de tratar de reflejar y
cubrir mejor las diversas necesidades y requerimientos de los
productos que proveen y venden.
Estos sistemas de produccin, clsicos y modernos, se diferencian entre s por el

comportamiento descrito en las diversas dimensiones tcnicas y empresariales,
propias del diseo del sistema as como de su funcionamiento, tales como, y por
citar algunos ejemplos: la repetitividad de las operaciones y trabajos, el nivel de
continuidad o intermitencia en el flujo material, el tipo de produccin
predominante, el mix de producto con que se opera (volumen-variedad), la
estructura espacial utilizada, la estructura temporal de la produccin, la propia
naturaleza del producto que se fabrica y comercializa (estndar, especial
adaptado), el nivel de especializacin de las capacidades, nivel de estandarizacin
de productos, el grado de automatizacin incorporado, as como las dimensiones
de competencia /mercado que se proveen al cliente final, entre otras.
2.1 TDG(Tolerancias geomtricas).
2.2 Sistemas de certificacin ISO.
2.3 Tops (8ds, FMEA, herramientas estadsticas y de procesos).
2.4 Mejora continua(Kaizen)
2.5 TPM (Mantenimiento Productivo Total).
2.6 Lote Econmico. (Kanban,MRP,ERP)
2.7 Seis Sigma
2.1 Tolerancias Geometricas.
"Las tecnologas blandas -en las que su producto no es objeto tangible- pretenden
mejorar el funcionamiento de las instituciones u organizaciones para el
cumplimiento de sus objetivos. Dichas organizaciones pueden ser empresas
industriales, comerciales o de servicios o instituciones, con o sin fines de lucro.
Entre las ramas de la tecnologa llamadas blandas se destaca la educacin (en lo
que respecta al proceso de enseanza), la organizacin, la administracin, la
contabilidad y las operaciones, la logstica de produccin, el marketing y la
estadstica, la Psicologa de las relaciones humanas y del trabajo, y el desarrollo de
software". Este tipo de tecnologa se funda en su mayora en las bases de ciencias
blandas como la Psicologa, la economa y la administracin, esto no quiere decir
que no se tengan en cuenta las dems si que no es tan comn; aunque se puede dar
un caso como el desarrollo de software en el cual se requiere mas de ciencias duras
que de ciencia blandas.
2.1 Tolerancias Geometricas.
Para que un gran nmero de productos o componentes manufactureros tengan una

buena calidad se es necesario determinarla en gran medida por sus caractersticas
dimensionales y de forma.
2.2 Sistemas de Certificacion ISO
Si hay algo en lo que la humanidad se ha puesto de acuerdo desde los albores de la

historia hasta nuestros das es, que en el camino de la perfeccin, el hombre ha
deseado, ambicionado y buscado siempre la Calidad. El inters por la calidad no es
nuevo ni reciente.
Pero en la actualidad, la calidad ya no est nicamente vinculada al producto. Hoy
en da no basta con reforzar aspectos aislados de la calidad como pueden ser la
atencin al cliente, la subcontratacin o la mejora del producto. Es imprescindible
integrar estas acciones en un sistema de calidad normalizado e incluso certificado.
qu significa "normalizado" y "certificado"?

Norma es una especificacin tcnica aprobada por una institucin reconocida con
actividades de normalizacin, para su aplicacin repetida o continua.
Normalizar equivale a emitir normas.
Certificar es atestiguar el cumplimiento de una condicin en un objeto
En estos trminos, las normas recogen aquellas condiciones que se consideran
ptimas o estndares.
Los certificados, por su parte, atestiguan que esas condiciones ptimas se cumplen
en un determinado objeto. Si volvemos a la frase anterior y asociamos el trmino
"norma" con el estndar ISO 9001, e identificamos el "objeto" con el modo en que
una determinada empresa gestiona la calidad, llegamos a la conclusin de que la
certificacin segn el modelo ISO 9001 no es ms que un testimonio o declaracin
formal de que la empresa se mueve en unos parmetros de calidad ptimos.
Hoy por hoy, el modelo de aseguramiento de la calidad con mejor acogida por los
empresarios europeos es el modelo ISO 9001.
La certificacin ISO 9001 es una suerte de "salvoconducto" que deben tener las
empresas antes de cerrar un contrato o un pedido. El paradigma es el siguiente: si
no quieres quedarte fuera del mercado, certifcate antes de que lo hagan tus
competidores. Sera un contrasentido no buscar la certificacin, mxime cuando
nuestros clientes nos la exigen o estn a punto de hacerlo.
2.3 Tops (8ds, FMEA, herramientas estadsticas y de procesos)
Las Ocho disciplinas para la resolucin de problemas (en ingls Eight Disciplines
Problem Solving) consisten en mtodo empleado para la resolucin de problemas
el cual es usado ms frecuentemente por ingenieros de calidad, sin embargo
puede ser utilizado por cualquier persona para la solucin de problemas en
cualquier rea de trabajo. Posee otros nombres como son: 8D, resolucin de
problemas 8DD, G8D o Global 8D.
Cules son algunos usos de las 8D?

Resolver inconformidades de los clientes
Resolver reclamos de proveedores o clientes
Problemas que se presenten de manera repetitiva y deseen solucionarse en
cualquier rea de trabajo
Cmo utilizar las 8D?

Para poder utilizar las 8D el primer paso es que todos los miembros del equipo
conozcan como funcionan, en qu consisten cada una de ellas, as como los pasos
necesarios para cada una de ellas. Pero lo ms importante es que el responsable
conozca perfectamente la herramienta. Pues el xito o fracaso del uso de la
herramienta depende principalmente del lder pues es el encargado de la creacin
del equipo, as como dirigir la sesin y llevar a cabo las acciones correctivas y
preventivas.
D4: Identificar y verificar la causa raz. Identifique las causas raz del problema
utilice un Diagrama de Ishikawa, trate de llegar hasta la raz del problema.
D5: Determinar y verificar acciones correctivas permanentes. En este punto se
determinan las acciones correctivas para el problema, tomando siempre en cuenta
que estas acciones no provoquen efectos secundarios en algunos otros procesos.
D6: Implementar y verificar las acciones correctivas permanentes. Realice las
acciones correctivas propuestas en la D anterior. No se olvide de medir, medir y
medir para conocer si las acciones que se han propuesto han dado los resultados
esperados.
D7: Prevenir la re-ocurrencia del problema y/o su causa raz. Ya que conocemos
este problema y como poder resolverlo debemos de aprender y establecer controles
necesarios para evitar que este problema se vuelva a repetir nuevamente.
D8: Reconocer los esfuerzos del equipo. Felicite a sus colaboradores en la solucin
de un problema. Esta fase no se debe omitir nunca.
HERRAMIENTAS ESTADISTICAS Y DE PROCESOS:

Para la industria existen controles o registros que podran llamarse "herramientas
para asegurar la calidad de una fbrica", esta son las siguientes:
1. Hoja de control (Hoja de recogida de datos)
2. Histograma
3. Diagrama de Pareto
4. Diagrama de causa efecto
5. Estratificacin (Anlisis por Estratificacin)
6. Diagrama de scatter (Diagrama de Dispersin)
7. Grfica de control
HERRAMIENTAS ESTADISTICAS Y DE PROCESOS:

En la prctica estas herramientas requieren ser complementadas con otras tcnicas
cualitativas y no cuantitativas como son:
* La lluvia de ideas (Brainstorming)
* La Encuesta
* La Entrevista
* Diagrama de Flujo
* Matriz de Seleccin de Problemas, etc
Las siete herramientas sirven para:

* Detectar problemas
* Delimitar el rea problemtica
* Estimar factores que probablemente provoquen el problema
* Determinar si el efecto tomado como problema es verdadero o no
* Prevenir errores debido a omisin, rapidez o descuido
* Confirmar los efectos de mejora
* Detectar desfases
2.4 Mejora continua ( kaizen, 5/9 ss, spec, poka yoke, smed)
La continua mejora de la capacidad y resultados de la organizacin, debe ser el

objetivo permanente de la organizacin.
La excelencia, ha de alcanzarse mediante un proceso de mejora continua. Mejora,
en todos los campos, de las capacidades del personal, eficiencia de la maquinaria,
de las relaciones con el pblico, entre los miembros de la organizacin, con la
sociedad, y cuanto se les ocurra, que pueda mejorarse en una empresa, y redunde
en una mejora de la calidad del producto. Que equivale a la satisfaccin que el
consumidor obtiene de su producto o servicio.
Si tecnolgicamente no se puede mejorar, o no tiene un costo razonable, la nica
forma de mejorar el producto, es mediante un sistema de mejora continua. Siempre
hay que intentar mejorar los resultados. Lo que lleva aparejada una dinmica
continua de estudio, anlisis, experiencias y soluciones, cuyo propio dinamismo
tiene como consecuencia un proceso de mejora continua de la satisfaccin del
cliente.
Beneficios de la mejora continua

* La mejora del rendimiento mediante la mejora de las capacidades de la
organizacin. Al disponer de una buena tcnica difcilmente mejorable a un coste
aceptable. Es ms barato intentar mejorar el producto final por otros mtodos mas
econmicas, e igualmente eficaces. La organizacin, tiene un carcter social,
puesta est formada por miembros con un mismo objetivo comn.
* Concordancia con la mejora de actividades a todos los niveles con los planes
estratgicos de la organizacin.
* Han de mejorarse las actividades que realmente tengan influencia en la calidad
final del producto. No han de desperdiciarse esfuerzos y recursos hacia mejorar los
aspectos que no tengan relacin con la consecucin de los objetivos.
.
2.4 Mejora continua ( kaizen, 5/9 ss, spec, Poka Yoke, SME)
Kaizen
La esencia de las prcticas administrativas ms "exclusivamente japonesas" ya
sean de mejoramiento de la productividad, actividades para el Control Total de la
Calidad, crculo de control de calidad, entre otros.
Kaizen es el concepto de una sombrilla que involucra numerosas prcticas y
herramientas que dentro de dicho marco filosfico y estratgico, permiten una
mejora continua en la organizacin. La capacidad de analizar, motivar, dirigir,
controlar, evaluar constituyen la razn de ser del kaizen. "Cuanto ms simple y
sencillo mejor". El Kaizen genera el pensamiento orientado al proceso, ya que los
procesos deben ser mejorados antes de que se obtengan resultados mejorados.
Las 5 S
Se desarrollan mediante un trabajo intensivo. Las 5 S derivan de cinco palabras
japonesas que conforman los pasos a desarrollar para lograr un ptimo lugar de
trabajo, produciendo de manera eficiente y efectiva.
1. Seiri: diferenciar entre los elementos necesarios de aquellos que no lo son.
Implica separar lo necesario de lo innecesario y eliminar o erradicar este ltimo.
2.Seiton: disponer de manera ordenada todos los elementos que quedan despus
del seiri. Lleva a clasificar los tems por uso y disponerlos como corresponde para
minimizar el tiempo de bsqueda y el esfuerzo.
3. Seiso: significa limpiar el entorno de trabajo, incluidas mquinas y
herramientas, lo mismo que pisos, paredes y otras reas del lugar de trabajo. Seiso
tambin significa verificar.
4. Seiketsu: significa mantener la limpieza de la persona por medio de uso
de ropa de trabajo adecuada, lentes, guantes y zapatos de seguridad, as como
mantener un entorno de trabajo saludable y limpio.
2.4 Mejora continua ( kaizen, 5/9 ss, spc, poka yoke, smed)
5. Shitsuke: construir autodisciplina y formar el hbito de comprometerse en las 5

S mediante el establecimiento de estndares. Las 5 S pueden considerarse como
una filosofa, una forma de vida en nuestro trabajo diario. La esencia de las 5 S es
seguir lo que se ha acordado.
SPC (Sistema de Produccin Canon)

Sus objetivos son fabricar productos de mejor calidad a un costo menor y
entregarlos con mayor celeridad. Para alcanzar estos objetivos, Canon ha
desarrollado los sistemas de Aseguramiento de Calidad, Aseguramiento en
Produccin y Entrenamiento de Personal.
Los tres sistemas del SPC
El primero de los tres sistemas bsicos del SPC es el de Aseguramiento de Calidad

(AC). El mismo parte de la importancia crtica que tiene la excelencia en materia
de calidad para ganar el respeto mundial hacia sus productos.
La segunda estructura fundamental es el Aseguramiento de la Produccin (AP). A
tales efectos la empresa ha generado dos subsistemas para hacer factibles los
objetivos del AP en cuanto a entregas rpidas y de bajo costo, siendo los el Sistema
HIT (equivalente al Just in Time) y el Sistema de Seales.
El Sistema HIT significa hacer las partes y productos slo cuando sean necesarios
y slo en la cantidad necesaria.
El tercer sistema fundamental para el SPC es el Sistema EP (Entrenamiento del
Personal), en funcin del cual los empleados de Canon estn siempre educndose
en un programa educativo vitalicio.
Poka-yoke
Un poka-yoke es un dispositivo generalmente destinado a evitar errores; algunos

autores manejan el poka-yoke como un sistema anti-tonto el cual garantiza la
seguridad de la maquinaria ante los usuarios , proceso o procedimiento, en el cual
se encuentren relacionados, de esta manera, no provocando accidentes de cualquier
tipo; originalmente que piezas mal fabricadas siguieran en proceso con el
consiguiente costo.
Poka-yoke
Con el Poka-yoke se quiere lograr dos posibilidades u objetivos:

* Imposibilitar de algn modo el error humano
* Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha
cometido.
Actualmente los poka-yokes suelen consistir en:

* un sistema de deteccin, cuyo tipo depender de la caracterstica a controlar y en
funcin del cual se suelen clasificar, y
* un sistema de alarma (visual y sonora comnmente) que avisa al trabajador de
producirse el error para que lo subsane.
2.5.TPM (mantenimiento productivo total).
El TPM es uno de los sistemas fundamentales para lograr la
eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la
competitividad total.
La tendencia actual a mejorar cada vez ms la competitividad
supone elevar al unsono y en un grado mximo la eficiencia en
calidad, tiempo y coste de la produccin e involucra a la
empresa en el TPM.
Actividades Fundamentales:
Mantenimiento Autnomo. Comprende la participacin activa
por parte de los operarios en el proceso de prevencin a los
efectos de evitar averas y deterioros en las mquinas y equipos.
Aumento de la efectividad del equipo mediante la eliminacin
de averas y fallas.
Mantenimiento Planificado. Implica generar un programa de
mantenimiento por parte del departamento de mantenimiento.
Mantenimiento Predictivo. Consistente en la deteccin y
diagnstico de averas antes de que se produzcan.
El TPM constituye un nuevo concepto en materia de

mantenimiento, basado este en los siguientes cinco principios
fundamentales:
Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta
los operarios de planta.
Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de
la mxima eficacia en el sistema de produccin y gestin de los
equipos y maquinarias.
Implantacin de un sistema de gestin de las plantas
productivas tal que se facilite la eliminacin de las prdidas
antes de que se produzcan y se consigan los objetivos.
Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico

para alcanzar el objetivo de cero prdidas mediante actividades
integradas en pequeos grupos de trabajo y apoyado en el
soporte que proporciona el mantenimiento autnomo.
Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de

la produccin, incluyendo diseo y desarrollo, ventas y
direccin.
El TPM requiere de lo siguiente:

1. Un programa de computadora adecuado para captar cifras,
tendencias y comentarios acerca de la historia del
mantenimiento de cada mquina.
2. Que el personal de operacin est capacitado en cuanto al
funcionamiento interno de las mquinas que maneja, y sea
capaz de diagnosticar sus problemas estando en operacin, por
sntomas perceptibles por el odo, vista, tacto y olfato.
3. Que se disponga de procedimientos para que el operador
pueda pedir y recibir ayuda inmediata cuando necesite consulta
sobre un sntoma nuevo de la mquina.
4. Que haya listas de agenda, generadas por la computadora o
manualmente, que indiquen con anticipacin cundo deben
reemplazarse las partes de desgaste.
5. Que el operador cuente con un "Equipo SEIKETSU", con todo
lo necesario para arreglar detalles pequeos que permitan
conservar la mquina siempre en perfecto estado.
2.6.Lote econmico (kanban MRP ERP)
LOTE ECONMICO
Es aquel pedido que optimiza los costos de pedido, almacenaje
y ruptura.
El Lote Econmico es aquel a cantidad de unidades que deben
solicitarse al proveedor en cada pedido, de manera que se logre
minimizar el costo asociado a la compra y al mantenimiento de
las unidades en inventario.
El objetivo bsico que se persigue al determinar el Lote
Econmico es la reduccin de costos, a la vez que se responden
dos preguntas claves:
Cunto pedir?
Cundo pedir?
Para determinar el lote econmico debemos identificar cules son

los costos asociados a los inventarios:
1. COSTOS DE COLOCACION DEL PEDIDO : Este valor se considera
fijo cualquiera sea la cuanta del lote, pues no estn afectados
por el tipo de polticas de inventarios.
2. COSTOS DE MANTENIMIENTO /UNID DE TIEMPO : Se define
como el costo de mantener una unidad o artculo durante un
tiempo determinado.
3. COSTOS DE QUEDARSE CORTO: Cuando una empresa por
cualquier circunstancia no puede cumplir un pedido, por lo
general ocurren dos comportamientos, que dan lugar a dos
tipos de costos:
3.1 Costos de ruptura : Est representado por la falta de un
artculo durante un tiempo determinado. La caracterstica
principal es que a pesar del incumplimiento, el cliente prefiere
esperar.
Para determinar el lote econmico debemos identificar cules son

los costos asociados a los inventarios:
3.2 Costos de Faltantes : Est representado por la falta de un
artculo durante un tiempo determinado.
4. COSTOS DE SOBRANTES : Este costo es causado por deterioro,
obsolescencia, inversin inoficiosa e inutilidad de un artculo o
material cuando no es utilizado antes de determinado tiempo.
KANBAN
Es una herramienta basada en la manera de funcionar de los
supermercados. KANBAN significa en japons "etiqueta de
instruccin".
La etiqueta KANBAN contiene informacin que sirve como orden
de trabajo, esta es su funcin principal, en otras
palabras es un dispositivo de direccin automtico que nos da
informacin acerca de que se va a producir, en que cantidad,
mediante qu medios, y como transportarlo.
Funciones de KANBAN
Son dos las funciones principales : Control de la produccin y
mejora de los procesos.
Por control de la produccin se entiende la integracin de los
diferentes procesos y el desarrollo de un sistema JIT en la cual los
materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las
diferentes etapas de la fbrica y si es posible incluyendo a los
proveedores.
Por la funcin de mejora de los procesos se entiende la facilitacin
de mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el
uso de KANBAN, esto se hace mediante tcnicas ingenieriles
(eliminacin de desperdicio, organizacin del rea de trabajo,
reduccin de sede, utilizacin de maquinaria vs. utilizacin en base
a demanda, manejo de multiprocesos, poka-yoke, mecanismos a
prueba de error, mantenimiento preventivo, mantenimiento
productivo total, etc.).
Bsicamente KANBAN nos servir para lo siguiente:

1.D Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier
momento.
2.D Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del
rea de trabajo.
3.D Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquel as
ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo
innecesario.
Otra funcin de KANBAN es la de movimiento de material, la
etiqueta KANBAN se debe mover junto con el material, si esto se
lleva a cabo correctamente se lograrn los siguientes puntos:
1.D Eliminacin de la sobreproduccin.
2.D Prioridad en la produccin, el KANBAN con ms
importancia se pone primero que los dems.
3.D Se facilita el control del material.
VENTAJAS DEL USO DE SISTEMAS JIT Y KANBAN

1. Reduccin en los niveles de inventario.
2. Reduccin en WIP (Work in Process).
3. Reduccin de tiempos cados.
4. Flexibilidad en la calendarizacin de la produccin y la
produccin en si.
5.El rompimiento de las barreras administrativas (BAB) son
archivadas por Kanban
6. Trabajo en equipo, Crculos de Calidad y Automatizacin
(Decisin del trabajador de detener la lnea)
7. Limpieza y Mantenimiento (Housekeeping)
8.Provee informacin rpida y precisa
9.Evita sobreproduccin
10.Minimiza Desperdicios
El MRP I (Material Requierement Planning) o planificador de las

necesidades de material
Es el sistema de planificacin de materiales y gestin de stocks
que responde a las preguntas de, cunto y cundo
aprovisionarse de materiales.
Este sistema da por rdenes las compras dentro de la empresa,
resultantes del proceso de planificacin de necesidades de
materiales. Mediante este sistema se garantiza la prevencin y
solucin de errores en el aprovisionamiento de materias primas,
el control de la produccin y la gestin de stocks.
Es un sistema que puede determinar de forma sistemtica el
tiempo de respuesta (aprovisionamiento y fabricacin) de una
empresa para cada producto.
El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricacin

Es un sistema que proporciona la planificacin y control eficaz
de todos los recursos de la produccin.
El MRP II implica la planificacin de todos los elementos que se
necesitan para llevar a cabo el plan maestro de produccin, no
slo de los materiales a fabricar y vender, sino de las
capacidades de fbrica en mano de obra y mquinas.
Han sido orientados principalmente hacia la identificacin de
los problemas de capacidad del plan de produccin
(disponibilidad de recursos frente al consumo planificado),
facilitando la evaluacin y ejecucin de las modificaciones
oportunas en el planificador.
Los ERP (Enterprise Resource Planning), son sistemas de planeacin

de recursos que se encuentran ya en su tercera etapa, sus etapas
posteriores son los MRP (Manufacturing Resource Planning) I y II,
cuya objetivo primordial era mejorar la informacin y planeacin en
el proceso productivo.
Las suite ERP son software que proveen aplicaciones de control y
contables, administracin de produccin y materiales,
administracin de calidad y mantenimiento de fbricas, distribucin
de ventas, administracin de recursos humanos y administracin de
proyectos, dejando a un lado la heterogeneidad de los sistemas
MRP y vinculando todos los sectores de la organizacin.
2.7. Seis sigma
Seis Sigma es una forma ms inteligente de dirigir un negocio o

un departamento. Seis Sigma pone primero al cliente y usa
hechos y datos para impulsar mejores resultados.
Los esfuerzos de Seis Sigma se dirigen a tres reas principales:
Mejorar la satisfaccin del cliente
Reducir el tiempo del ciclo
Reducir los defectos
2.7. Seis sigma
Podemos definir Seis Sigma como:
Una medida estadstica del nivel de desempeo de un proceso o
producto.
Un objetivo de lograr casi la perfeccin mediante la mejora del
desempeo.
Un sistema de direccin para lograr un liderazgo duradero en el
negocio y un desempeo de primer nivel en un mbito global.
La letra griega minscula sigma se usa como smbolo de la
desviacin estndar, siendo sta una forma estadstica de describir
cunta variacin existe en un conjunto de datos.
La medida en sigma se desarroll para ayudarnos a:
Enfocar las medidas en los clientes que pagan por los bienes y
servicios. Muchas medidas slo se concentran en los costes, las
horas laborales y los volmenes de ventas, siendo stas medidas
que no estn relacionadas directamente con las necesidades de los
clientes.
2.7. Seis sigma
Los seis principios de Seis Sigma
Principio 1: Enfoque genuino en el cliente. El enfoque principal es dar
prioridad al cliente.
Principio 2: Direccin basada en datos y hechos. El proceso Seis Sigma se
inicia estableciendo cules son las medidas clave a medir, pasando luego a
la recoleccin de los datos para su posterior anlisis.
Principio 3: Los procesos estn donde est la accin Seis Sigma se
concentra en los procesos.
4: Direccin proactiva, ello significa adoptar hbitos como definir metas
ambiciosas y revisarlas frecuentemente, fijar prioridades claras, enfocarse
en la prevencin de problemas y cuestionarse por qu se hacen las cosas
de la manera en que se hacen.
2.7. Seis sigma
Los seis principios de Seis Sigma
Principio 5: Colaboracin sin barreras. Debe ponerse especial
atencin en derribar las barreras que impiden el trabajo en equipo
entre los miembros de la organizacin, logrando de tal forma mejor
comunicacin y un mejor flujo en las labores.
Principio 6: Busque la perfeccin. Las compaas que aplican Seis
Sigma tienen como meta lograr una calidad cada da ms perfecta,
estando dispuestas a aceptar y manejar reveses ocasionales.
Unidad III Tecnologas Duras
3.1 Uso de materiales plstico, polmeros y aleaciones ligeras.
3.2 STL,EDM, moldes y troqueles, CNC.
Los polmeros
Termoestables, termofraguantes o termo-rgidos son aquellos que
solamente son blandos o plsticos al calentarlos por primera vez.
Despus de enfriados no pueden recuperarse para
transformaciones posteriores. Esto se debe a su estructura
molecular, de forma reticular tridimensional.
Qu son los Plsticos?
Sustancias de distintas estructuras y naturalezas que carecen de un
punto fijo de ebullicin y poseen durante un intervalo de
temperaturas propiedades de elasticidad y flexibilidad que
permiten moldearlas y adaptarlas a diferentes formas y
aplicaciones.
Los polmeros
Provienen de las palabras griegas Poly y Mers, que significa
muchas partes, son grandes molculas o macromolculas formadas
por la unin de muchas pequeas molculas: sustancias de mayor
masa molecular entre dos de la misma composicin qumica,
resultante del proceso de la polimerizacin.
Cuando se unen entre s ms de un tipo de molculas
(monmeros), la macromolcula resultante se denomina
copolmero.
Los polmeros pueden ser de tres tipos:
a. Polmeros naturales: provenientes directamente del reino vegetal
o animal. Por ejemplo: celulosa, almidn, protenas, caucho natural,
cidos nucledos, etc.
b. Polmeros artificiales: son el resultado de modificaciones
mediante procesos qumicos, de ciertos polmeros naturales.
Ejemplo: nitrocelulosa, etonita, etc.
c. Polmeros sintticos: son los que se obtienen por procesos de
polimerizacin controlados por el hombre a partir de materias
primas de bajo peso molecular. Ejemplo: nylon, polietileno, cloruro
de polivinilo, polimetano, etc.
3.2 STL, EDM, Moldes y troqueles, CNC, su relacin y uso en los
sistemas de manufactura.
Los lenguajes de programacin suelen tener una serie de
bibliotecas integradas para la manipulacin de datos a nivel ms
bsico. Se puede usar la nativa STL (Standard Template Library),
propia del lenguaje.
Proporciona una serie de clases parametrizadas que permite
efectuar operaciones sobre el almacenado de datos, procesado y
flujos de entrada/salida. La STL es ms que una biblioteca un
conjunto de ellas. De esta forma nicamente se incluyen en el
fichero ejecutable final aquellas que sean necesarias para la
aplicacin que se est programando.
Maquinado por Electrodescarga
El EDM es un medio de conformar metales duros y formar agujeros
profundos y de formas complejas mediante erosin por arco en
todas las clases de materiales electroconductores.
Una mquina tpica EDM se asemeja a una mquina fresadora
vertical del tipo de columna y mnsula con un ariete, o manguito en
lugar de una flecha de cortador y con un tanque en la mesa para el
fluido dielctrico. Se proporcionan ajustes de precisin en la
direccin de los ejes de coordenadas. Se proporcionan medios para
circular y filtrar el fluido.
Caractersticas del EDM
El EDM sirve para cortar materiales duros, formas internas,
formas difciles de generar y piezas delicadas.
Puede reproducir cualquier forma que pueda cortarse en una
herramienta, y mecnicamente hacer una herramienta y ahondar
una cavidad por EDM, por tanto, puede ser ms fcil que tarar la
cavidad.
Por otra parte, el EDM remueve material casi tan rpido como el
esmerilado con carburos cementados, y an ms rpido que el
esmerilado para algunos de los materiales .
TROQUEL
Molde empleado en la acuacin de monedas, medallas, etc; es
un acero dulce, en una de cuyas caras se imprime en hueco, a
presin, el relieve figuras e inscripciones.
Instrumento o maquina de bordes cortantes para recortar o
estampar, por presin, planchas, cartones, cueros, etc.
Se denomina troquel a la perforacin en lnea recta que permite
desprender parte del formulario. Utilizado mucho en chequeras,
recibos, etc.
CAD DISEO ASISTIDO POR COMPUTADORA (CAD COMPUTER

AIDED DESIGN)
Representa el conjunto de aplicaciones informticas que

permiten a un diseador definir el producto a fabricar. Permite
al diseador crear imgenes de partes, circuitos integrados,
ensamblajes y modelos de prcticamente todo lo que se le
ocurra en una estacin grfica conectada a un computador Estas
imgenes se transforman en la base de un nuevo diseo, o en la
modificacin de uno previamente existente. A stas se le
asignan propiedades geomtricas, cinticas, del material entre
otras, mejorando as el diseo sobre papel.
Caractersticas de las aplicaciones CAD:
CAD 2D: sustitutivo bsicamente del tablero de dibujo, la

representacin de los objetos es bidimensional; la informacin
geomtrica de que dispone el ordenador es bidimensional, es
decir, est contenida en un plano. Las vistas son generadas de
forma independiente y no existe asociatividad entre las mismas.
Su mbito de aplicacin es muy amplio: realizacin de
distribuciones en planta, diseo de circuitos elctricos,
electrnicos, hidrulicos y neumticos, diseo y proyecto de
lneas de montaje, proyecto de moldes y matrices, generacin
rpida de planos para piezas sencillas, etc .
Modelado geomtrico 3D: descripcin analtica de la volumetra,

contorno y dimensiones del objeto o sistema, incluyendo
relaciones geomtricas e incluso algebraicas entre los distintos
componentes; (x,y,z).
Segn el nivel de representacin pueden distinguirse en:
Modelado en jaula de alambre (wire frame): el ordenador
dispone de las coordenadas -x,y,z- de los vrtices del
objeto, as como informacin de los elementos geomtricos
que unen dichos vrtices.
Modelado en superficies. Es cuando estos han sido generados

correctamente, sirven como base de partida para la aplicacin
del CAM, CAE, rapid prototyping, generacin de planos, etc.
Es posible representar un objeto sombrendolo, dndole as una
apariencia realstica, al mismo tiempo que oculta lneas no
vistas y permite una mejor comprensin del mismo.
Modelado slido: permite definir ntegramente cualquier objeto

en un ordenador. El sistema dispone de la informacin del
modelo de superficies y adems distingue el interior del exterior
de la pieza. Ello permite realizar operaciones como generacin
de secciones de todo tipo, montaje de piezas en conjuntos
para anlisis de interferencias, campos de trabajo y movimiento,
representacin explosionada para esquemas de montaje, etc.,
as como obtencin de informacin como volmen, centro de
gravedad, momentos de Proyecciones bidimensionales del
objeto o sistema: obtencin de vistas, secciones, perspectivas,
detalles, etc. automticamente.
Las mejoras que se alcanzan con CAD son:

- Mejora en la representacin grfica del objeto diseado, el
modelo puede aparecer en la pantalla como una imagen realista,
en movimiento, y observable desde distintos puntos de vista.
- Mejora en el proceso de diseo: se pueden visualizar detalles
del modelo, comprobar colisiones entre piezas, interrogar sobre
distancias, pesos, inercias, etc.
En resumen, se consigue una mayor productividad en el trazado

de planos, integracin con otras etapas del diseo, mayor
flexibilidad, mayor facilidad de modificacin del diseo, ayuda a
la estandarizacin, disminucin de revisiones y mayor control
del proceso de diseo.
4.5 DFT (Demand Flow Technology).
4.6 Lean Manufacturing (Manufactura Esbelta)
Introduccin
Para competir a nivel mundial, las compaas de manufactura
ahora requieren de polticas, prcticas y sistemas que eliminen
el desperdicio y logren crear valor para el cliente, donde el valor
es percibido por los clientes como una combinacin de costo,
calidad, disponibilidad del producto, servicio, confiabilidad,
tiempo de entrega, entregas a tiempo, etc. Ser de clase mundial
significa que la compaa puede competir con xito y lograr
utilidades en un ambiente de competencia mundial, en este
momento y seguir hacindolo en el futuro.
La manufactura de clase mundial se encuentra integrada por
cuatro estrategias bsicas que son:
* Administracin de la calidad total (TQM)= cero defectos
* Justo a tiempo (JIT) = cero inventarios
* Mantenimiento productivo total (MPT)= cero fallas
* Procesos de mejoramiento continuo (PMC).
La produccin del flujo de una pieza es cuando las partes estn
cada una de ellas hechas al mismo tiempo y aprobadas en el
siguiente proceso.
Entre los beneficios del flujo de una pieza hay:
1) La rpida deteccin de defectos para prevenir un lote de

defectos,
2) cortos tiempos de produccin,
3) reducir el material y costos de inventario y
4) diseo del equipo y estaciones de trabajo de mnimo tamao.
La produccin de una sola pieza del flujo puede ayudar a

solucionar estos problemas:
* Los clientes pueden recibir un flujo de productos con menos

retraso.
* Los riesgos para el dao, la deterioracin, o la obsolescencia
se bajan.
* Permite el descubrimiento de otros problemas para poderlos
tratar.
Unidad IV Sistemas de Manufactura de Clase Muandial
la denominacin de este novedoso mtodo productivo nos
indica su filosofa de trabajo: las materias primas y los
productos llegan justo a tiempo, bien para la fabricacin o para
el servicio al cliente.
El mtodo J.I.T. explica gran parte de los actuales xitos de las
empresas japonesas, sus grandes precursoras. Sus bases son la
reduccin de los desperdicios, es decir, de todo aquello que
no se necesita en el preciso momento: colchones de capacidad,
grandes lotes almacenados en los inventarios, etc. De esta
manera, lo primero que nos llama la atencin es la cuantiosa
reduccin de los costes de inventario, desembocando en una
mejor produccin, una mejor calidad, etc.
Es una filosofa que define la forma en que debera optimizarse
un sistema de produccin. Se trata de entregar materias primas
o componentes a la lnea de fabricacin de forma que lleguen
justo a tiempo a medida que son necesarios.
El JIT no es un medio para conseguir que los proveedores hagan
muchas entregas y con absoluta puntualidad para no tener que
manejar grandes volmenes de existencia o componentes
comprados, sino que es una filosofa de produccin que se
orienta a la demanda.
Los objetivos del Just-in-Time suelen resumirse en la denominada
Teora de los Cinco Ceros, siendo estos:
* Cero tiempos al mercado.
* Cero defectos en los productos.
* Cero prdidas de tiempo.
* Cero papeles de trabajo.
* Cero stocks.
El JIT tiene 4 objetivos esenciales:
* Poner en evidencia los problemas fundamentales.
* Eliminar despilfarros.
* Buscar la simplicidad.
* Disear sistemas para identificar problemas.
Beneficios o ventajas:
* Reduce el tiempo de produccin.
* Aumenta la productividad.
* Reduce el costo de calidad.
* Reduce los precios de material comprado.
* Reduce inventarios (materiales comprados, obra en proceso, productos
terminados).
* Reduce tiempo de alistamiento.
* Reduccin de espacios.
* Reduce la trayectoria del producto entre el fabricante, el almacn y el
cliente.
* Se puede aplicar a cualquier tipo de empresa que reciba o despache
mercancas.
* Se basa en el principio de que el nivel idneo de inventario es el mnimo
que sea viable.
Es un sistema integral de produccin y gestin surgido en la
empresa japonesa de automotriz del mismo nombre. En origen, el
sistema se dise para fbricas de automviles y sus relaciones con
proveedores y consumidores, si bien se ha extendido a otros
mbitos. Es un mtodo de extraccin que tiene como objetivo
fundamental incrementar tcnicamente la eficacia de la produccin
eliminando radicalmente tanto las prdidas como el excedente. El
desarrollo del sistema se atribuye fundamentalmente a tres
personas: el fundador de Toyota, Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro y el
ingeniero Taiichi Ohno.
El sistema Toyota tuvo su origen en la necesidad particular en que se
encontr Japn de producir pequeas cantidades de muchos modelos de
productos; ms tarde aquel evolucion para convertirse en un verdadero
sistema de produccin. A causa de su origen, este sistema es
fundamentalmente competitivo en la diversificacin. El sistema Toyota es
muy elstico; se adapta bien a las condiciones de diversificacin ms
difciles. Y as es porque fue concebido para ello.
El objetivo es: producir a bajos costos pequeas cantidades de productos
variados. El espritu Toyota es pensar en la diferencia, en la variedad, no en
la estandarizacin y la uniformidad.
El mtodo Toyota es la combinacin de dos principios o pilares. Estos son:
La produccin en el momento preciso y la auto activacin de la produccin.
El resto es cuestin de tcnicas y de procedimientos de instauracin.
La empresa Toyota es considerada un ejemplo paradigmtico
sobre la Calidad. Ha crecido en la misma de igual manera como
se instaur y desarroll en el Japn. Adems, ha enriquecido la
teora y la prctica sobre la Calidad al punto de desarrollar su
propia Escuela, que de otra parte es considera como la ms
exigente en el tema. Aqu se trata en dos aspectos: los conceptos
bsicos que giran a travs de la teora del Desperdicio Cero, y la
concepcin actual que orienta el trabajo de esta empresa.
Es un sistema que abarca e integra los procesos de manufactura y relaciona
desarrollo del producto Ford, la orden de entrega, el suministro y la
administracin del proceso.
Ford adopt tres principios bsicos

* Principio de intensificacin: consiste en disminuir el tiempo de produccin con
el empleo inmediato de los equipos y de la materia prima y la rpida colocacin
del producto en el mercado.
* Principio de la economicidad: consiste en reducir al mnimo el volumen de
materia prima en transformacin.
* Principio de la productividad: consiste en aumentar la capacidad de produccin
del hombre en el mismo perodo (productividad) mediante la especializacin y la
lnea de montaje.
Produccin en serie:
Para poder cumplir con la demanda, Ford inici la produccin en serie en la
fbrica.
Ford sostena que con un trabajador asignado en cada puesto, con una tarea
especfica que hacer, el automvil tomara forma de una manera ms rpida y
ahorrara ms horas de trabajo.
La fabricacin en cadena:
Mtodo con la que Ford revolucion la industria automovilstica, era una apuesta
arriesgada, pues slo resultara viable si hallaba una demanda capaz de absorber
su masiva produccin; las dimensiones del mercado norteamericano ofrecan un
marco propicio, pero adems Ford evalu correctamente la capacidad adquisitiva
del hombre medio americano a las puertas de la sociedad de consumo.
Los Grupos de Trabajo (GT):
La nica manera de contar con personal que sea capaz de llevar
adelante la produccin, siguiendo los exigentes lineamientos de la
cultura lean, es contar con un slido trabajo de capacitacin.
Se trata, no slo de entrenar focalizando en las necesidades
particulares de cada puesto, sino tambin evaluar cmo el
entrenamiento es asimilado y aplicado al negocio.
4.5 DFT (Demand Flow Tecnology)
Es una estrategia completa de negocios, donde se engloban todos los procesos de manufactura para
ajustar el producto de acuerdo al volumen y variedad de modelo, satisfaciendo as, a nuestros
clientes.
Algunos mtodos DFT:

* Balancear el proceso.
* Eliminacin de inventario.
* Mejora continua.
* Competitividad.
* Reduccin de costos
Requerimientos del DFT:

* Requiere del esfuerzo de toda la organizacin dentro de la empresa.
Empleados Flexibles.
4.6 Lean manufacturing (manufactura esbelta).
Su propsito es el de reducir las actividades que no agregan valor de los
procesos para agilizarlos.
A travs de ciertos principios y tcnicas de depuracin, la manufactura
esbelta trata de quitar todas las actividades que no agreguen valor al
producto final que recibe el cliente. Las implementaciones de la manufactura
esbelta se hicieron exitosas principalmente en industrias automotrices,
donde inicialmente se llevaron a cabo las implementaciones con resultados
muy satisfactorios.
Principios bsicos de esta filosofa:
* Valor: Se determina lo que el cliente est dispuesto a pagar.
* Cadena de Valor: Modelado y registro de todas las acciones especficas requeridas para
eliminar las actividades que no aaden valor.
* Flujo: La eliminacin de las interrupciones para lograr que el flujo de la cadena no tenga
interrupciones.
* Dinamizar: La capacidad de innovar los productos y los procesos a travs de los conceptos
que brinda la utilizacin por parte de los clientes.
* Perfeccin: La habilidad para lograr que las cosas se hagan bien desde el primer momento
hasta la aplicacin del esfuerzo de mejora contina.
El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como
una filosofa de excelencia de manufactura, basada en:
* La eliminacin planeada de todo tipo de desperdicio
* El respeto por el trabajador: Kaizen
* La mejora consistente de Productividad y Calidad
* Mejorar la distribucin de las reas para aumentar la flexibilidad.
* Reducir los tiempos de produccin y eliminar los tiempos de espera
* Mejorar la calidad de los productos o servicios brindados, entre otros.
Objetivos y Metas
La implementacin de la Manufactura Esbelta implica la adopcin de una filosofa de
mejoramiento continuo que lleve a las empresas a incrementar, de forma general, todos sus
estndares, con el objetivo de incrementar la satisfaccin del cliente y el margen de utilidad
obtenido producto de esta satisfaccin. En s, la Manufactura Esbelta tiene como objetivos:
* Reducir costos, mejorar procesos y eliminar desperdicios.
* Reducir el inventario y el espacio en el rea de produccin.
* Crear sistemas de produccin ms slidos.
* Crear sistemas de entrega de materiales apropiados.
En la actualidad, son cinco los principios bajo los cuales se gua este tipo de
pensamiento:
* El cliente no busca un producto o un servicio, busca una solucin.
* Toda actividad que no agregue valor al bien es considerada un desperdicio.
* Todo proceso debe fluir suave de un paso que agregue valor a otro.
* Producir bajo rdenes de los clientes y ya no sobre pronsticos
* Cumplidos los cuatro primeros principios, utilice la eficiencia para mejorarlos.
Herramientas de la Manufactura Esbelta:

* Las 5 Ss.
* Just In Time.
* Sistema Pull.
* Mantenimiento Productivo Total (TPM).
* Mejora continua (Kaizen).
* Cambio rpido de modelo (SMED).
* Kanban.
Beneficios :
La implantacin de Manufactura Esbelta es importante en diferentes reas, ya que se emplean diferentes herramientas,
por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera son:
* Reduccin de 50% en costos de produccin
* Reduccin de inventarios
* Reduccin del tiempo de entrega (lead time)
* Mejor Calidad
* Menos mano de obra
* Mayor eficiencia de equipo
* Disminucin de los desperdicios
* Eficacia de Transporte
* Eficacia en el proceso
* Reduccin de Movimientos
Unidad V Automatizacin en la manufactura
5.2 Hardware y Software.
5.3 Proceso de automatizacin: etapas, problemas, requerimientos,
procedimientos y recomendaciones
Sistema automatizado
La automatizacin es un sistema donde se trasfieren tareas de produccin, realizadas
habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos tecnolgicos.
Consta de dos partes principales:
Parte de Mando y Parte Operativa.
La Parte Operativa es la parte que acta directamente sobre la mquina. Son los elementos
que hacen que la mquina se mueva y realice la operacin deseada. Los elementos que
forman la parte operativa son los accionadores de las mquinas como motores, cilindros,
compresores y los captadores como fotodiodos, finales de carrera.
La Parte de Mando suele ser un autmata programable (tecnologa programada),
aunque hasta hace bien poco se utilizaban rels electromagnticos, tarjetas
electrnicas o mdulos lgicos neumticos (tecnologa cableada). En un sistema
de fabricacin automatizado el autmata programable esta en el centro del
sistema. Este debe ser capaz de comunicarse con todos los constituyentes de
sistema automatizado.
Objetivos de la Automatizacion:
* Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la produccin y

mejorando la calidad de la misma.
* Definicin de automatizacin, tipos y usos dentro de las diferentes operaciones de
manufactura
* Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes conocimientos
para la manipulacin del proceso productivo.
5.2 HARDWARE Y SOFTWARE PARA LA AUTOMATIZACION
Software en la automatizacin El control de procesos computarizado es el uso de programas
digitales en computadora para controlar el proceso de una industria, hace el uso de
diferentes tecnologas como el PLC est guardado en el proceso de una computadora. Hoy en
da el process computarizado es muy avanzado ya que los procedimientos de datos y otras
funciones se pueden controlar ms.
La fuerte unin del software con el hardware en los sistemas electromecnicos requiere de un
sistema de validacin completo. Los ingenieros estn cambiando de una simple ejecucin de
fase de despliegue a una ejecucin de fases de diseo-prototipo-desplegado. La fase de
diseo incluye la simulacin de caractersticas mecnicas, trmicas y de flujo de los
componentes del hardware en el sistema, adicional a los algoritmos y lgica de control que
podran controlar estos componentes.
Hardware
Los sistemas de automatizacin de maana desempearn tareas complejas en una variedad de
productos, con frecuencia de manera simultnea. Los retos del hardware en el diseo de dichos
sistemas son lograr flujo del proceso, la produccin, y el tiempo de funcionamiento mientras se
logra cumplir la compleja tarea de automatizacin
1. Flujo del Proceso
La velocidad de su mquina afecta directamente el flujo del proceso. Para lograr grandes
velocidades, use componentes mecnicos con menor friccin, como un motor lineal es vez del
actuador tipo tornillo. Puede mejorar la velocidad del sistema de control usando tecnologas
embebidas, como los FPGAs con ciclos de ejecucin de 1 MHz en lugar de los tradicionales PLCs con
ciclos de 1 kHz. Los sistemas de tipo servo continan dominando las mquinas alejndose cada vez
ms de los sistemas tradicionales.
2. Produccin
La reduccin de desechos con alto nivel de repeticin es clave para lograr una mejor produccin.
Programar la mquina para seguir perfiles de control de movimiento deseados resulta crtico para
fijar el nivel de repeticin. Puede lograrlo al ajustar sus motores con tiempos de ajuste pequeos y
menos sobre disparos para la respuesta de un paso. Para un mejor ajuste, utilice mtodos de control
basados en modelos para lograr los correctos parmetros de ajuste PID o reemplazar algoritmos PID
tradicionales con algoritmos de control basados en modelos. Tecnologas, como la inspeccin
automatizada y RFID, juegan un papel importante en manejar rechazos, lo cual agiliza las
velocidades del proceso.
3. Tiempo de Funcionamiento
Una mquina moderna requiere un manejo de ms de 10 productos en la misma lnea de
manufactura. No es slo la confiabilidad de los componentes en el sistema, tambin los
tiempos de relevo entre los diferentes productos que afectan el tiempo de funcionamiento del
sistema. Puede modificar el tiempo de funcionamiento al reconfigurar el algoritmo de control
para adaptar el sistema a un conjunto diferente de condiciones con un producto diferente en
la lnea de produccin
AUTOMATIZACION
Es la tecnologa que trata de la aplicacin de sistemas mecnicos, electrnicos y de bases
computacionales para operar y controlar la produccin. Esta tecnologa incluye Las
caractersticas esenciales que distinguen la automatizacin flexible de la programable son:
Capacidad para cambiar partes del programa sin perder tiempo de produccin y la Capacidad
para cambiar sobre algo establecido fsicamente asimismo sin perder tiempo de produccin.
Razones para la automatizacin:

Incrementa la productividad
Alto costo de mano de obra
Mano de obra escasa
Tendencia de mano de obra con respecto al sector de servicios
Seguridad
Alto costo de materiales en bruto
Mejora la calidad del producto
Reduce el tiempo de manufactura
Reduccin del proceso de inventarios
Alto costo de la no automatizacin
Ingenieria Concurrente
Tambin llamada por muchos autores ingeniera simultnea, es
un fenmeno que aparece a principios de la dcada de los
ochenta en el Japn y que llega a Europa a travs de Amrica,
fundamentalmente Estados Unidos, a finales de esa misma
dcada.
El objetivo de una empresa industrial es:
Disear productos funcionales y estticamente agradables en un
plazo de lanzamiento lo ms corto posible, con el mnimo costo,
con el objetivo de mejorar la calidad de vida del usuario final.
La ingeniera concurrente que ahora se aborda es una filosofa

basada en sistemas informticos y, como la gran mayora de
estos sistemas, su aportacin fundamental consiste en una muy
evolucionada forma de tratar la informacin disponible.
Para conseguir una implantacin con xito y conseguir un
entorno de Ingeniera Concurrente competitivo, existen cinco
mbitos a abordar y mejorar:
1. La modelizacin de los procesos. Tcnica que ayuda a analizar

y a mostrar como la informacin fluye y se transforma a lo largo
un conjunto de actividades relacionadas con el proceso de
diseo.
2. La arquitectura de los sistemas de informacin. Es necesario

que el compartir datos libremente entre aplicaciones, usuarios y
organizaciones sea una realidad, donde las distintas aplicaciones
acten de forma integrada y cooperativa.
3. La creacin de equipos de trabajo multidisciplinares, con unos
objetivos claros y una comunicacin efectiva entre sus miembros
es crucial. Estos grupos se pueden organizar con los miembros
del equipo trabajando en proximidad, preferiblemente en una
oficina de espacios abiertos. Tambin es posible, mediante la
utilizacin de herramientas informticas, organizar equipos de
trabajo cuyos componentes no estn prximos fsicamente.
4. La utilizacin de metodologas formales de diseo. Entre las

distintas teoras o metodologas para el trabajo en equipo o para
la mejora del diseo existen algunas que son bastante
importantes en la Ingeniera Concurrente. La lista de mtodos
formales disponibles en la actualidad es muy diversa, entre los
que podemos citar el Despliegue de la Funcin de Calidad (QFD),
Mtodos Taguchi, o Diseo para Fabricacin y Ensamblaje.
5. La utilizacin de herramientas asistidas por el ordenador: La

adquisicin y/o desarrollo de programas para ingeniera, diseo y
la gestin de sus procesos. La adquisicin y/o desarrollo de
programas para la comunicacin e informacin entre diferentes
ordenadores, programas y localizaciones, junto a las
herramientas de integracin. La Ingeniera Concurrente supone la
integracin de todos los medios de la empresa necesarios para el
desarrollo del producto, incluyendo el personal, las herramientas,
los recursos y la informacin.

Sistemas de Manufacturas

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