Universidad Csar Vallejo.

Escuela de Ingeniera
Industrial

Ingeniera de Mantenimiento

Docente: Ing. Carlos Gallo A.

Universidad Csar Vallejo.
Escuela de Ingeniera Industrial

Contenido
Tema 2: Historia del Mantenimiento
Tipos de Mantenimiento

Docente: Ing. Carlos Gallo A

 HISTORIA Y EVOLUCIN DEL
MANTENIMIENTO
QU ES MANTENIMIENTO?
Conjunto de tcnicas
destinadas a conservar
equipos e instalaciones en
servicio durante el mayor
tiempo posible (tiempo
posible o tiempo de uso???) y
el mayor rendimiento.
Mejora aspectos operativos
relevantes como
funcionalidad, seguridad,
productividad, confort,
imagen corporativa, salud e
higiene.
 Mantenimiento Reactivo o Correctivo

Desde el principio de los tiempos, el hombre

siempre ha sentido la necesidad de mantener su
equipo, an las ms rudimentarias herramientas
o aparatos.
La mayora de las fallas que se
experimentaban eran el resultado del uso y
abuso, y esto sigue sucediendo en la
actualidad.
Al principio solo se haca mantenimiento
cuando ya era imposible seguir usando el
equipo. A eso se le llamaba Mantenimiento
correctivo.
 La Revolucin Industrial
La Revolucin industrial
fue un periodo histrico
comprendido entre la
segunda mitad del siglo XVIII
y principios del XIX, iniciando
con la mecanizacin de las
industrias textiles y el
desarrollo de los procesos del
hierro.
Las innovaciones
tecnolgicas ms importantes
fueron la mquina de vapor y
la denominada Spinning
Jenny, una potente mquina
relacionada con la industria
textil.
 La Revolucin Industrial
El inicio de los conceptos de
competitividad y optimizacin
de costos, planteo en grandes
empresas, las primeras
preocupaciones hacia las
fallas o paro en la produccin.
Con las primeras fallas en los
equipos los operarios se
encargaban de hacer las
reparaciones.
Pero las mquinas se fueron
haciendo ms complejas y la
dedicacin a tareas de
reparacin aumentaba, y con
esto fue necesario formar los
..
Primeros departamentos de
mantenimiento
Para 1910 la cantidad de
mquinas ya se haba
incrementado y esto provocaba
que el trabajador invirtiera
cada vez ms de su tiempo
para hacer trabajos de arreglo a
las mismas. (Mantenimiento
Correctivo)
Es as como fue necesario
formar cuadrillas de
Mantenimiento Correctivo con
personal de baja calidad para
liberar de este trabajo al
personal de produccin, el cual
deba conocer y tener habilidad
para producir lo que haca la
mquina.
 Primeros departamentos de
mantenimiento

En el periodo de 1914 a 1918, la industria

de guerra tuvo la necesidad de trabajar en
forma continua, debido a la demanda
urgente de sus productos, pero la cantidad
de mquinas con falla era cada da mayor.
El personal de Mantenimiento Correctivo se
le comenz a asignar labores de
prevencin para evitar que las mquinas
ms importantes fallar
 Mantenimiento preventivo
Fue a raz de las nuevas formas
de organizacin del trabajo de
Taylor, H. Ford , y Fayol cuando
la funcin de mantenimiento
adquiere especializacin y
autonoma propia, es
entonces cuando aparece la
administracin, direccin y
control de los sistemas
mecnicos y elctricos
mediante programas de
mantenimiento preventivo
como una necesidad ante la
exigencia de disponibilidad que
manifestaba la industria de
proceso continuo.
 Mantenimiento preventivo
As el mismsimo Henry Ford
fue responsable de
mantenimiento mecnico
en la Edison Illuminating
Company, experiencia que
a buen seguro le sirvi para
su aplicacin en lo que ha
dado en llamarse con el
Fordismo desarrollado entre
fines de los aos treinta y
principios de los setenta
mediante la fabricacin en
masa de productos a bajo
costo mediante la
produccin en serie.
 Mantenimiento Preventivo

Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros

japoneses iniciaron un nuevo concepto en
mantenimiento que simplemente segua las
recomendaciones de los fabricantes de equipo
acerca de los cuidados que se deban tener en la
operacin y mantenimiento del equipo.
Esta nueva tendencia se llam "Mantenimiento
Preventivo".
Los gerentes de planta se interesaron en hacer que
sus supervisores, mecnicos, electricistas y otros
tcnicos, desarrollaran programas para lubricar y
hacer observaciones clave para prevenir daos al
equipo.
 Mantenimiento Preventivo

An cuando ayud a reducir prdidas

de tiempo, el Mantenimiento Preventivo
era una alternativa costosa.
La razn: Muchas partes se
reemplazaban basndose en el tiempo de
operacin, mientras podan haber durado
ms tiempo.
Tambin se aplicaban demasiadas horas
de labor innecesariamente.
 Administracin Cientfica
Henry Fayol desarroll su
modelo de administracin
Industrial. Este modelo fue
integrado con cinco
elementos: previsin,
organizacin, direccin,
ejecucin y control.
Ms tarde los trabajos de
Frederick W.Taylor en la
aplicacin de tiempos y
movimientos, creci el
inters por el uso de la
estadstica en el trabajo,
pero su aplicacin era muy 1916 -
lenta y poco confiable. 1940
 Administracin Cientfica
No fue hasta que
Shewhart desarrolla el
Control Estadstico de
Calidad (SQC) y Edward
Deming se une con el
libro PRODUCTIVIDAD
Y CALIDAD que logran
una mejora importante
en la industria
norteamericana.
Pero con la llegada de la
Segunda Guerra Mundial
se abandon esta
1916 -
prctica 1940
 La Administracin y el Control
Estadstico:

El estudio de equipos,
En el anlisis de los
modos de fallo.
En la aplicacin de
tcnicas estadsticas y
La tecnologa de
deteccin basndose en
las condiciones
operativas, de
durabilidad y de
confiabilidad.
 La Administracin y el Control
Estadstico:
El mantenimiento preventivo
ayuda a reducir los tiempos
que pueden generarse por
mantenimiento correctivo.
Evitar o mitigar las
consecuencias de los fallos
del equipo, logrando
prevenir las incidencias
antes de que estas ocurran.
Las tareas de mantenimiento
preventivo incluyen acciones
como cambio de piezas
desgastadas, cambios de
aceites y lubricantes, etc.
 Segunda Guerra Mundial
La Segunda Guerra Mundial

1940
oblig a los pases
beligerantes, sobre todo a
Estados Unidos de Amrica, a
trabajar con sus industrias de

- 1950 acero las 24 horas y a tomar a

los obreros como
administradores de primer
nivel a fin de mejorar la
comunicacin y la toma de
decisiones en la lnea de
trabajo.

El Mantenimiento Preventivo
continu sin proporcionar
buenos resultados, pues no
aseguraba que las mquinas
entregaran el producto con la
calidad y cantidad deseada,
aunque se aumentaron
fuertemente los costos.
 Segunda Guerra Mundial
Durante la Segunda Guerra
Mundial Japn qued
destrozado en su industria
1940 - y en su campo, y el
Comando Supremo de las
1950 Fuerzas aliadas estableci
un programa de desarrollo
con especialistas, entre
ellos el principal fue W.
Edwards Deming, quien
establece en la industria
japonesa el Control
Estadstico de Calidad.
Aplic el criterio de que la
empresa empieza en el
proveedor y termina en el
cliente, al que se le
considera lo ms
importante.
 Mantenimiento Productivo
A principio de los aos 50 se desarroll el Mantenimiento
Productivo ( Productive Maintenance PM) , como un avance
del mantenimiento preventivo que se orienta a prever los
fallos de los sistemas mediante un plan adecuado enfocado a
la produccin y que inclua los conceptos de fiablidad ,
confiabilidad y mantenibilidad
A finales de los aos 60 la industria de la aviacin, y en
concreto los investigadores Nowland& Heap, hacen una
importantsima aportacin a la gestin del Mantenimiento : el
Realiability Centred Maintenance ( RCM) , se trata de un
proceso metdico, logico y objetivo que naci con un inters
concreto: centrarse en la seguridad, y que pronto se
comprob que adems de tener un fuerte impacto en la
seguridad , mejoraba la disponibilidad y optimizaba recursos,
el proceso permite determinar cuales son las tareas de
mantenimiento adecuadas para cada activo fisico teniendo en
cuenta su fiabilidad o probabilidad al fallo.
Mantenimiento Productivo
Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960
nuevos conceptos se establecieron, "Mantenimiento
Productivo" fue la nueva tendencia que
determinaba una perspectiva ms profesional.
Se asignaron ms altas responsabilidades a la
gente relacionada con el mantenimiento y se
hacan consideraciones acerca de la confiabilidad y
el diseo del equipo y de la planta.
Fue un cambio profundo y se gener el trmino de
"Ingeniera de la Planta" en vez de
"Mantenimiento", las tareas a realizar incluan un
ms alto nivel de conocimiento de la confiabilidad
de cada elemento de las mquinas y las
instalaciones en general.
 Industriales de Estados Unidos
de Amrica

Debido al fuerte crecimiento

de la productividad, la
exigencia de los mercados
por la mejora aument la
calidad del producto.
Se cre el concepto de
mantenimiento productivo
PM.
Esto enfoc el trabajo de
mantenimiento a obtener
tanto calidad como cantidad
de producto, y no slo
dedicarse al cuidado de las
mquinas.
Industriales de Estados Unidos
de Amrica
El PM no es solo mantener los
equipos sino mejorar la calidad
mediante modificaciones de
diseo que mejoren la fiabilidad
de los equipos. De esta manera
el PM engloba el Mantenimiento
Correctivo, Preventivo y la
gestin de la calidad.

Para 1964 se introduce el PM en

Japn, no sin antes haberlo
dotado del toque caracterstico
japons: que todos los
operadores y supervisores
participen en el mantenimiento
de los equipos de produccin.
 La influencia de Calidad en el
Mantenimiento

Kaoru Ishikawa.
Autor del Diagrama
Esqueleto de pescado.
Su experiencia en el
estudio del PM
estadounidense
desarroll los crculos
de Calidad QC y
prepar cursos y
materiales obteniendo
magnficos resultados
en productividad.
 La influencia de Calidad en el
Mantenimiento
Shigeo Shingo.
Los desastres catastrficos con
prdidas de vidas humanas
representaban una alta tasa de
errores humanos involuntarios,
generalmente ms en la
operacin de las mquinas que
en el diseo.
En 1961 Shigeo comenz a
desarrollar el sistema Poka-Yoke,
que literalmente significa a
prueba de errores, este sistema
es indispensable cuando lo que
est en juego es la seguridad de
la vida humana, adems de
cuidar la calidad del producto o
servicio proporcionado por las
mquinas.
Mantenimiento Productivo Total

Diez aos despus, tom lugar la globalizacin del

mercado creando nuevas y ms fuertes necesidades de
excelencia en todas las actividades.
Los estndares de "Clase Mundial" en trminos de
mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema
ms dinmico tom lugar.
TPM es un concepto de mejoramiento continuo que ha
probado ser efectivo. primero en Japn y luego de vuelta a
Amrica (donde el concepto fue inicialmente concebido,
segn algunos historiadores).
Se trata de participacin e involucramiento de todos y
cada uno de los miembros de la organizacin hacia la
optimizacin de cada mquina.
 Mantenimiento Productivo Total
Esta era una filosofa completamente nueva con
un planteamiento diferente y que se mantendr
constantemente al da por su propia esencia.
Implica un mejoramiento continuo en todos los
aspectos y se le denomin TPM.
Tal como lo vimos en la definicin, TPM son las
siglas en ingls de "Mantenimiento Productivo
Total", tambin se puede considerar como
"Mantenimiento de Participacin Total" o
"Mantenimiento Total de la Productividad".
El propsito es transformar la actitud de todos
los miembros de la comunidad industrial.
 Mantenimiento Productivo Total
Toda clase y nivel de trabajadores, operadores,
supervisores, ingenieros, administradores, quedan
incluidos en esta gran responsabilidad.
La "Implementacin de TPM" es un objetivo que todos
compartimos.
Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos
responsables de la conservacin del equipo, el cual se
vuelve ms productivo, seguro y fcil de operar, an su
aspecto es mucho mejor.
La participacin de gente que no est familiarizada con
el equipo enriquece los resultados pues en muchos
casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos para
quienes vivimos con el equipo todos los das.
 En 1970 aparecen paralelamente dos filosofas
de mantenimiento : Por un lado desde occidente
(USA) nace el concepto de Costo de Ciclo de
Vida (Life Cycle Cost - LCC) que conjuga los
conceptos de vida til con el de la rentabilidad y
el mantenimiento durante la vida productiva de
los sistemas , y en la misma poca desde
Oriente (Japn) aparece el Mantenimiento
Productivo Total (TPM) como mtodo
organizativo que integrando el PM pretende
establecer una cultura propia en todos los
empleados de la empresa buscando un
equilibrio funcional entre las responsabilidades
de produccin y mantenimiento.
 Mantenimiento predictivo
Y con el avance de la tecnologa sobre todo electrnica e informtica
tuvo lugar una revolucin en el mantenimiento preventivo, en una
poltica de mantenimiento que recibi nombre propio:

El mantenimiento predictivo, consiste en una tcnica para

pronosticar en base a "indicios", el momento futuro de falla de un
componente de una maquina, de tal suerte que dicho componente
pueda reemplazarse, con suficiente anticipacin como para
establecer un plan, justo antes de que falle.

As, el tiempo de paro del equipo se minimiza y el tiempo de vida del

componente se maximiza.

Se trata de una evolucin que ha actuado en dos frentes : el de la

reduccin del costo del mantenimiento ( con avances en las pocas
de crisis financieras ), y en el aumento de la disponibilidad de los
equipos que se incrementaron desde las cifras cercanas al 60% en
los aos 60, hasta ratios superiores al 95% en la actualidad.
 La llegada de las computadoras personales

Se comenz a difundir el uso

de las computadoras en
oficinas y fbricas en forma
indiscriminada y sin
integracin a la
administracin total de las
respectivas instalaciones.
En esta poca las
computadoras se empleaban
en los Departamentos de
Produccin y Mantenimiento
solo para el inventario de los
activos fijos y no para su
administracin.
La llegada de las computadoras
personales
1971, Seiichi Nakajima
Cre el mantenimiento
productivo total TPM basado en el
Mantenimiento Productivo PM
estadounidense, integrando a
todo el personal de la empresa
(incluyendo a los proveedores)
para ejecutar todo tipo de
mantenimiento, y se apoya en los
crculos de calidad.
En 1980, Se empez a aplicar el
Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad RCM basado en:
Mantenimiento Planificado = PMO
Enfoque hacia la confiabilidad =
RCM
Enfoque hacia los costos= PMO
Las cinco eses
Los lugares de trabajo
generalmente eran sucios y
desordenados, lo que
ocasionaba que los tiempos
perdidos por accidentes de
trabajo y bsqueda de
herramientas y refacciones
fueran muy elevados.
Hiroyuki Hirano en 1995
Present su libro 5 Pillars of the
Visual Workplace (5Ss)
comnmente llamado Las
cinco eses. La aplicacin de
esta filosofa mejor de manera
notable el ambiente de trabajo,
la limpieza de la fbrica, la
definicin y organizacin de
herramientas y sobre todo, la
calidad y productividad.
Denominacin Concepto Objetivo
particular
Espaol Japons
Clasificacin ,Seiri Separar
innecesarios Eliminar del espacio de
trabajo lo que sea intil
Orden ,Seiton Situar necesarios
Organizar el espacio de trabajo de forma
eficaz
Limpieza ,Seis Suprimir suciedad
Mejorar el nivel de limpieza de los
lugares
Normalizacin ,Seiketsu Sealizar
anomalas Prevenir la aparicin de la
suciedad y el desorden
Mantener la disciplina ,Shitsuke
Seguir mejorando Fomentar los esfuerzos
en este sentido
 El mantenimiento y la preservacin
del medio ambiente
Este enfoque est sustentado
fundamentalmente en dos
aspectos:

El mantenimiento es el proceso
mediante el cual se asegura la
fiabilidad de los equipos y donde se
ejecutan el mayor nmero de
actividades que pueden ocasionar
daos al medio ambiente.
La proteccin medioambiental debe
gestionarse integrada a los
procesos donde se originan los
impactos.

Es decir, las acciones para prevenir

daos al medioambiente deben ser
dirigidas a las personas, los equipos
y los procesos de mantenimiento.
 Actualidad
En la actualidad la mayor parte de las Empresas tienen mquinas o
recursos que exigen muchas labores manuales, aunque con la
introduccin de la electrnica y la informtica, la automatizacin en
algunas organizaciones ha llegado a tal grado que las labores manuales
se ha minimizado.
Demandando que sus mquinas o equipos, sean atendidos en su
preservacin con personas de cinco niveles de conocimiento:
El usuario,
El tcnico medio,
El tcnico,
El especialista de taller y
El especialista de fbrica

Y que adems tengan el lugar y equipo apropiado al tipo de trabajo

correspondiente a dicho nivel de Preservacin. La Preservacin se divide
en Peridica, Progresiva y Total.
 PRESERVACI
N

PROGRESI TOTAL
PERIDICA VA

PRIMER TERCER QUINTO

NIVEL NIVEL NIVEL

SEGUNDO CUARTO
NIVEL NIVEL
 EN CONCLUSIN LA EVOLUCIN
DEL MANTENIMIENTO
TCNICAS ORIENTADAS AL
Cuidado fsico de la mquina Cuidado del
servicio que proporciona
1950- 1980-a la
???-1914 1914 - 1950 1970 fecha
CORRECTIV PREVENTIV PRODUCTI PRODUCTIVO
VO
O O TOTAL
Enfoque Enfoque
Enfoque Enfoque al
mquina al
mquina servicio que
servicio prestan las
Slo se Establecimie que mquinas
intervena en nto de algunas prestan
las Lograr eficiencia a
caso de paro o labores travs de un
falla preventivas mquinas sistema
importante comprensivo y
Importancia participativo total
de la de los empleados de
fiabilidad para produccin y
la entrega del