Materiales

Ferrosos

Tecnologa de los Materiales

Ing. Mary Gmez
03/05/2015

Los metales ferrosos contienen como elemento base el hierro. En la

industria
tienen una aplicacin muy amplia: fabricacin de
herramientas, mquinas, instalaciones En nuestro hogar tambin
encontramos
productos
frricos
como
cubiertos
o
electrodomsticos. As mismo, se usan en la fabricacin de medios
de transporte y satlites de comunicacin.

COMPONENTES, CLASIFICACIN Y APLICACIONES

El hierro qumicamente puro es difcil de obtener y

tiene poca aplicacin por sus bajas propiedades
mecnicas. Por ello se usa en forma de aleaciones,
que se obtienen combinndolo con otros elementos.
Las aleaciones ms importantes son las que se logran
a base de hierro y Carbono (Fe-C). Segn la
proporcin de Carbono se pueden clasificar en:

Hierro: entre 0,008 y 0,03 % C

Acero: entre 0,03 y 1,76 % C

Fundicin: entre 1,76 y 6,67 % C

Grafito: ms de 6,67 % C

EL ACERO

Como ya sabemos es una aleacin Fe-C con un % de C

entre el 0,03 y 1,76. Tiene la capacidad de cambiar sus
propiedades mecnicas mediante variaciones controladas
de temperatura lo cual se debe a los distintos
constituyentes que aparecen segn la temperatura.

CONSTITUYENTES DEL ACERO

Granos obtenidos por enfriamiento lento del arrabio o 1 colada:

Ferrita: Contiene 0,008% de C. Blando, dctil y baja resistencia a
rotura.
Perlita: Contiene 0,89 % de C. Dureza, resistencia y ductilidad
media.
Cementita: Contiene 6,67 % de C. Duro y muy frgil.
Austenita: Tiene gran plasticidad, es dctil y maleable y permite
un alargamiento del 30%. Por estas caractersticas, la austenita
permite ser trabajada con facilidad y es la razn de que el acero
caliente al rojo para fabricar piezas por estampacin, forja
Constituyente al enfriar rpidamente desde la Austenita:
Martensita: Tiene gran dureza y resistencia pero es poco dctil y
maleable.

DIAGRAMA SIMPLIFICADO FE-C

DIAGRAMA SIMPLIFICADO FE-C

Al calentar lentamente desde T ambiente: Toda la

perlita empieza a transformarse en austenita a 723C. La
ferrita y la cementita lo harn segn el % de C. As, empiezan
a transformarse en austenita a partir de la lnea de 723C y
por encima de la lnea DBE tenemos slo austenita.
Al enfriar lentamente desde austenita: Al llegar a la
lnea DBE la austenita empieza a transformarse en ferrita o
cementita segn el % de C. Al llegar a la lnea de 723C la
austenita que queda se transforma toda en perlita

CLASIFICACION DE LOS ACEROS Y SUS APLICACIONES

ACEROS AL CARBONO (NO ALEADOS):

Las aplicaciones son:

Extrasuave y Suave: Clavos, tornillos, bisagras,
carrocerias de coches, vigas ( con distintos perfiles:
T, doble T, en angulo, en U).
Semisuave y Semiduro: Martillos, hachas, llaves
inglesas, cadenas, destronilladores entre otros.
Duro y Extraduro: Brocas , serruchos y en general
herramientas de corte

ACEROS ALEADOS:
Adems del Fe y C, contienen otros elementos en distintas
proporciones. Cada uno de esos elementos mejora las
propiedades mecnicas y trmicas de los aceros. Por
ejemplo los aceros inoxidables son aleaciones de cromo y
el acero galvanizado se alendolo con cinc. Algunas
aportaciones de elementos qumicos al acero son las
siguientes:
NIQUEL: Aporta gran resistencia a la traccin y a la
corrosin
CROMO: Aporta gran dureza, tenacidad y resistencia a
corrosin y a la abrasin
TUNGSTENO: Aporta gran dureza a altas y bajas
temperaturas
VANADIO: Aporta dureza y resistencia a la traccin y al
desgaste
Estos aceros se utilizan para fabricar engranajes, ejes ,
cuchillos entre otros.

FUNDICION

Las fundiciones de uso ms frecuente suelen tener entre un

2,5 y un 4,5 % de Carbono y pequeas cantidades de silicio,
manganeso, azufre y fsforo. Sin embargo, no es la cantidad
de carbono lo que caracteriza las fundiciones, sino la forma en
que dicho elemento se encuentra. La propiedad ms
importante de las fundiciones es la de ser fcilmente fusibles
y permiten obtener piezas sumamente complicadas a travs
de moldes. A diferencia del acero no puede ser trabajado por
forja o laminacin.

CLASIFICACIN SEGN SU COMPOSICIN Y

ESTRUCTURA

Fundiciones ordinarias. Constituidas solamente por hierro y carbono:

Fundicin gris: La mayor parte del carbono que contiene se encuentra en forma de
lminas finas de grafito. Recibe el nombre de gris por el color que presenta su
superficie de rotura. No es muy dura y se emplea en segunda fusin para moldera,
para piezas de diseo complicado y muchas veces para su conversin en acero
(afino).

Fundicin blanca: Casi todo el carbono se combina con el hierro y no aparecen

lminas de grafito. Su superficie de rotura es blanca. Es ms dura pero ms frgil que
la gris, por poseer cementita (constituyente duro).

Fundicin atruchada. Es intermedia entre la blanca y la gris.

Fundiciones aleadas. Contienen adems del hierro y el carbono otros elementos de
aleacin como: nquel, cromo, molibdeno, aluminio, silicio, manganeso que les
confieren propiedades especiales: alta resistencia a traccin, al desgaste, a altas
temperaturas o a la corrosin.

METALES NO FERROSOS

Los materiales no ferrosos mas utilizados son las

aleaciones de cobre, aluminio, magnesio, niquel, estano,
plomo y cinc y en el menor grado el cadmio, molibdeno,
cobalto, circonio, berilio y los metales precioso oro y plata.
Bronces y Aluminio

BRONCE

Bronce Ordinario: Son denominados tambin bronces

fosforosos, debido a que el fosforo se encuentra
siempre presente como desoxidante en las fundiciones
en cantidades variables entre 0,01 y 0,5% y contiene
porcentaje de estano entre 1 y11%
Se caracterizan por una resistencia mecnica y tenacidad
elevada gran resistencia a la corrosin y ausencia del
peligro de apariencia de grietas por el tiempo.
Son muy utilizados en la fabricacin de tubos flexibles ,
arandelas de seguridad, pasadores de chaveta y
resortes

BRONCES DE SILICIO

Estos bronces son las aleaciones de cobre

endurecibles por deformacion mas resistente
y presenta unas caracteristicas mecanicas
comparables a las del acero suave y una
resistencia a la corrosion comparable a la del
cobre.
Se utilizan para la fabricacion de depositos y
recipientes a presion, en la construccion naval
y en las conducciones somtidas a presion
hidraulica.

BRONCES DE ALUMINIO

La mayoria de los bronces comerciales de alumi io

contienen entre 4 y un 11% de Al. Las aleaciones que
contienen menos de un 7.5% de aluminio son por lo
general monofasicos mientras que los que contienen
entre 7.5 y 11% son bifasicos.
Los bronces de Al monofasicos presentan una
caracteristica adecuadas para el trabajo en frio y una
buena resistencia mecanica, a la corrosion por parte de
los agentes atmosfericos y el agua. Se utiliza para:
fabricacion de tubos condensadores, recipientes
resistente a la corrosion y planchas protectoras para la
industria naval.

BRONCES DE BERILIO

Este bronce se emplea en la fabricacion de

piezas que deben reunir una conformidad
excelente ; asimismo se emplea para la
construccion de piezas en las cuales la
resistencia a la corrosion debe combibarse
con una resistencia mecanica elevada y una
conductividad electrica elevada ( instrumentos
quirurgicos, pernos, tuercas, diafragmas y
puentes de contacto)

ALUMINIO

El aluminio tiene buenas condiciones de maleabilidad y

conformabilidad, gran resistencia a la corrosion, una
conductividad termica y electrica elevada. En estado de
gran pureza se utiliza en los reflectores fotograficos , debido
asu gran poder de reflexion de la luz, debido a que su
superficie no pierde el brillo.
Una de las caracteristicas mas importante del Al es su
maquinabilidad y su aptitud para sufrir cualquier tipo de
trabajo. Asi puede fundirse utilizando cualquier tipo de
procedimientos: laminarse en chapa del espesor que se
desee, estamparse, embutirse, entallarse, forjarse y
conformarse por extrusion , obteniendose piezas de las
formas mas diversas.

SISTEMA DE DESIGNACION DE
LAS ALEACIONES

La designacion de Al y de sus aleciones estado

de forja fue normalizada por la Asociacion de
Aluminio en 1954.

ALUMINIO-COBRE

Las tres alecaiones que han alcanzado mas difusion son las
2014,2017 y 2024.
2014 es una alecion tiene buena resistencia a la traccion, se
emplea para la fabricacion de piezas forjadas para trabajos
fuertes, armaduras de aviones y bastidores de camiones.
2017 es la antigua de todas las aleaciones de aluminio y
tratable termicamente , la cual contiene 4% de Cobre y es
utilizada en la industria aeronautica para roblonar.
2024 constituida por 4,5%de Cobre y 1,5%magnesio esta
aleacion es mas dificil de fabricar por su mayor contenido de
magnesio. Su aplicacion tipica son estructuras de aviones
roblones, articulos de ferreteria, ruedas de camion
ytornillerias.

ALUMINIO-MANGANESO

Unas de las aleaciones mas conocidas de este

grupo es la 3003, la cual presenta una buena
conformabilidad, una resistencia a la corrosion
muy buena y funde con relativa facilidad.
Entre sus aplicaciones se encuentran
utensilios, equipo de almacenamiento y
manejo de productos quimicos y alimenticios,
depositos de gasolina y aceite, recipientes a
presion y tuberias.

ALUMINIO-SILICIO

La aleacion 4032 para forja la cual contiene 12,5%

de Silicio, presenta buena forjabilidad, utilizado
para la fabricacion de pistones forjados en la
industria de la automocion.
Las aleaciones aluminio-silicio para moldeo presenta
una resistencia a la corrosion excelente.
Las aleaciones 13 con un 12% de Silicio y 43 con un
5%de Silicio se utiliza para la fabricacion de piezas
fundidadas de forma complicada en industrias de
productos alimenticios y en accesorios marinos.

ALUMINIO-MAGNESIO

Las aleaciones para forja constituyen la serie

5000 se caracteriza por su buena soldabilidad
y resistencia a la corrosion.
La aleacion 5005 con 0.8% de magnesio se
emplea para la fabriacacion por extrusion de
piezas utilizadas en la construccion de
edificios.
La aleacion 5050 con el 1.2% de magnesio se
utiliza para la fabricacion de tuberias y en la
industria de automocion para las
conducciones de gas y aceite.

ALUMINIO-MAGNESIO

La aleacion 5025con 2.5% de magnesio se emplea en la

construccion de canalizaciones de aceite y combustible de
los aviones.
La aleacion 5083 con 4.5%de magnesio encuentra su
aplicacion en las estructuras navales y soldadas.
La aleacion 5056 se utiliza para la construccion de telas
metalicas o de proteccion contra insectos, de
revestimientos para cables.
Entre las aleaciones de aluminio-magnesio para moldeo 214 y
218 se utilizan para la fabricacion del equipos de manejo de
los productos lacteos y alimenticios, para accesorios de la
industria quimica y para el tratado de las aguas residuales.

ALUMINIO-SILICIO-MAGNESIO

El grupo de aleaciones para forja esta integrado por

6053,6061 y 6063 se caracteriza por su excelente
resistencia a la corrosion y por trabajarse con mas
facilidad que otras aleaciones endurecibles por
tratamientos termicos. Se aplican en tubos de los
aspiradores domesticos, pasamanos de los puentes.
En las aleaciones de aluminio-silicio-magnesio para
moldeo 355,356y 360 son utilizables en la industria
aeronautica, en la fabricacion de elementos de
maquinas herramientas y en general en la
obtencion de todo tipo de piezas fundidas.

ALUMINIO-CINC

Las para forja 7075, 7079, y 7178 poseen la maxima

resistencia a la traccion que se puede obtener en
las aleaciones de aluminio pero son susceptibles a
la apricion de grietas por tensiones internas,
disminuye con la adicion de cromo y un adecuado
tratamiento termico. Se emlean en las estructuras
de aviones.
La aleacion de aluminio-cinc para moldeo conocida
como 40E presenta caracteristicas mecanicas
elevadas, es utilizada en equipos para radios y
accesorios de los aviones

ACEROS PARA USOS ESPECIALES

Este grupo de aceros pertenecen a una serie muy

amplia de aceros de herramientas.
Los aceros al tungsteno (Grupo F) presentan una
resistencia al desgaste muy bueno, utilizandose
para la construccion de herramientas de
brunir,hileras de trefilar, matrices de estampar y
matrices para extrusion en frio.
Los aceros de baja aleacion (Grupo L) se utiliza para la
fabricacion de herramientas y piezas sometidas a
golpes fuertes, como ocurre con las cuchillas de la
cizallas, rodillos de laminar roscas.

ACEROS PARA USOS ESPECIALES

Los aceros para moldes (Grupo P) se utiliza para

la fabricacion de troqueles para la industria
de plasticos, los cuales se conforman por
punzonado o por un proceso mixto de
punzonado y mecanizado.El punzonado es un
proceso que consiste en la introduccion a
presion de un punzon en una pieza de acero
suave para formar una cavidad.