Sistemas de Posicionamiento y Localizacin

Posicin Fija:
Cada producto ocupa una posicin
permanente.
Facilita localizacin e identificacin
del SKU
Requiere de mayor espacio
Posicin Aleatoria:
Los productos se ubican en
cualquier espacio vaco
Reduce el espacio necesario (2040%)
Alto rendimiento en sistemas
automatizados

Caractersticas de cada
organizacin
Organizado

Facilita la gestin
manual del almacn.
Necesita preasignacin de espacio
(independiente de
existencias)

Catico
Dificulta el control
manual del almacn.
Optimiza la utilizacin
del espacio disponible.
Acelera el
almacenamiento de lo
recibido.
Requiere de sistemas
de informacin
electrnico.

Movimiento
Traslado de los materiales/productos de
una zona a otra de un mismo almacn o desde
la zona de recepcin a la ubicacin de
almacenamiento.
Factores de movimiento:
Volumen del almacn
Volumen de las mercancas
Vida de las mercancas
Costos de equipos
Cantidad de manipulaciones especiales
Distancia de los movimientos

Flujos de entrada desde la perspectiva

de las caractersticas de las mercancias
Last In First Out (LIFO): la ltima mercanca
que entra en almacn, es la primera que sale
para expedicin. Esta modalidad es
frecuentemente utilizada en productos frescos.
First In First Out (FIFO): la primera mercanca
que entra en almacn, es la primera que es
sacada de almacn. Es la modalidad ms
utilizada para evitar las obsolescencias
First Expired First Out (FEFO): el de fecha
ms prxima de caducidad es el primero en
salir.

Tipologa de almacenes

Recursos
a)Tarimas oparihuelas deplstico, madera
ometal
b)Estantes,armariosovitrinas;
c)Materialesdelimpieza;
d)Ropa detrabajo ycuando se requieranimplementos
o equipos: casco, zapatos con puntera de
metal,mascarilla, guantes, campana extractora y
otros de acuerdo a las sustancias oproductos que se
manejan
e)Botiqun deprimerosauxilios;
f)Mobiliarioeimplementosdeoficina

Prcticas en Recibo
Descarg
a

Descarg
a

Zona de
Descarga

t iempo de
Recorridos
Conteo y
verificacin del
producto
Localizacin del
Producto
t iempo de Descarga

Contar con un rea de descarga aunque sea provisional

Contar con una ventana de recibo, esto permite programar las actividades del personal
Tener andenes exclusivos para recibo cuando se tiene la operacin de Carga y Recibo en un
mismo turno
Separar reas del personal para hacer los recorridos ms cortos y el flujo del
producto ms constante al rea de almacn
Cuando se est descargando el producto se debe de identificar para saber a qu zona del
almacn corresponde para hacer un acomodo lgico en la zona de descarga

Almacenaje
Asistido
RF
Recepcin

Fijo

Dirigido
RF
Dinmic
o

Almacenaje
Antes de poder almacenar es necesario saber a que localizacin (Fija
o Dinmica) va a ir, esto provoca otra tarea que es la de
administracin de localizaciones
Cuando el producto es almacenado se registra la localizacin en
donde se almacen. Esta informacin ser utilizada para que se tenga
reabastecimiento y un picking eficiente
* El almacenaje contribuye con un 15% al gasto
total de las operaciones .

Prcticas en almacenaje

Recorridos ms cortos para los productos de alto movimiento del Recibo a la Carga.
Equipo de almacenaje ptimo por tipo de producto.
Tener el producto orientado correctamente para minimizar movimientos de
montacargas.
Tener los productos accesibles:

Pasillos en tamao y cantidad adecuada.

Altura de estiba.

Tener todos los productos obsoletos bien clasificados y almacenados en un lugar

separado del stock para surtir.
Tener un espacio para devoluciones, producto no conforme, materiales peligrosos etc.

Carga

Descarg
a

Carga

Descarg
a

Devoluciones
Obsoleto
No conforme

Mejores prcticas en
reabastecimientos.

Tener los productos a reabastecer en el lay out cerca de

la lnea de picking tratando de que coincidan con su
acomodo dentro de la zona de picking para minimizar el
recorrido.

Tener un sistema basado en cantidades mnimas a

mantener en la zona de picking, que permita
reabastecer oportunamente esta zona; este mtodo
puede llevarse manual o por
sistema.
Almacenaje
principalmente de
SKUs para picking

Zona de picking

El tener que recorrer 40 m con un

montacargas del almacn a la zona de
picking equivale a 4 horas al mover 450
tarimas

Procesar Pedidos.

Pedid
os

Verificacin de inventario

Listado de picking

Procesar pedidos.
Una vez que la bodega recibe el pedido del cliente, el almacn debe
verificar que se tenga el inventario disponible para satisfacer ese
pedido.

Posteriormente se generan los listados para picking, que son la gua

para el picking de productos.

Para finalizar se genera la documentacin necesaria para el envo y se

programa el picking y el envi de mercanca.

Estas actividades las hace la parte administrativa de la bodega y

generalmente se hace va sistema.

Picking
Picking
Actividad

% Tiempo

Desplazarse

55%

Buscar

15%

Retirar

10%

Papeleo

20%

El proceso de Picking
tpicamente
representa
aproximadamente un
55% de los costos de
la operacin total de
un Almacn.

Procesar pedidos.
Cuando el proceso de picking es manual, a cada trabajador se le
da una hoja de picking en donde enlista los SKUs a ser
pickeados, en qu cantidades y en dnde se localizan.
El orden en el que estn enlistados los productos debe de ser de
acuerdo al recorrido lgico.
Algo que permite ahorrar recorridos es aumentar la densidad
de picking, eso se puede hacer de las siguientes maneras:
Agrupar los SKUs de mayor movimiento.
Pickear varias rdenes en batch, para que se aumente la
cantidad de productos retirados por localizacin de picking.

Picking

Pallet
Caja Master

Almacenaje

Cajas
Piezas

Picking

Pick/Pack
Picking.
Es cuando se selecciona producto para una orden y ste se
toma de su localizacin correspondiente.
Existen diferentes tipos de picking: Pallets, Cajas, Piezas y
Cajas Master.
Cuando se hace picking de cantidades menores a una caja
(piezas) se llama pick-piece o break-bulk, con este tipo de
picking la mercanca se debe de reempacar despus de haber
hecho el picking, a esta operacin de reempaque se le llama
Pick/Pack.

Densidad de
Picking

Densidad de Picking = Cantidad de Cajas pickeadas por

metro recorrido.
Nos dice a grandes rasgos que tan eficientemente se esta
haciendo el picking, ya que el personal se debe dedicar a sacar
material en vez de estar desplazndose.
1
0
1
5
2
0

Ejemplo
1
Densidad 1=
50 cajas / 20
20 mts.
metros
= 2.5 cajas /
metro

Ejemplo
2
2
0
1
5
1
0

5 mts.

Densidad 2=
50 cajas / 5
metros
= 10 cajas /
metro

5
5
Considerando un
desplazamiento a 1.3 m/s
Recorrer 20 mts. toma 15.4

Recorrer 5 mts. toma 3.75 seg.

-75% de tiempo de recorrido

Mejores Prcticas para

Picking

Reducir el tiempo empleado en recorridos del personal para

obtener productos de picking incrementando la densidad de
picking.
Asignar zonas de picking que no interfiera con el almacenaje,
minimizando cruces de flujo.
Disear flujo lgico de llegada y salida de la zona de picking
Acomodo de la zona de picking siga la regla de ABC,
especficamente para los productos que se arman (ABC de
picking puede ser diferente al ABC de ventas).
Separar personal de picking del personal que traslada mercanca
a la zona de precarga.
Los beneficios de contar con Zona de
Picking con recorridos y acomodos
lgicos pueden llegar a ser de un
aumento del 50% al 100% de la
productividad del personal.

Inspeccin y envo.
Precarga

Picking

Verificacin

Carga

Almacn
Env
o

Envo.
Es en donde las ordenes se revisan para verificar su contenido y
son cargadas en el transporte.
Una vez que se hizo el picking, los productos se pasan al rea de
precarga en donde los productos son verificados vs. la orden de
carga.
Los gastos de esta operacin contribuyen con
un 15% del total.

Almacn

Almacn

Carga

Tiempos de recorrido
Control y verificacin
del producto.
Tiempo de carga (80%)
Productividad del
personal (+50)

Picking

Prcticas de envo.

Zona de carga

Contar con un rea de precarga, facilita el conteo y consolidacin

de carga.
El rea de precarga debe estar cerca de la salida de tarimas
completas y de la zona de picking.
Evitar en lo posible la carga de unidades en bulk.
Asignar andenes exclusivos para carga si se tienen las
operaciones de carga y descarga en un mismo turno.
Andenes de carga deben de estar frente a la zona de precarga.
Tener los productos bien identificados antes de cargarlos.
Estacionar el camin en el anden una vez que se tenga un 80%
de la consolidacin de carga.

Carga

Control de
inventarios.

El control de inventario se hace mediante conteos, para verificar

que la cantidad reportada en el sistema corresponda a la que se
tiene fsicamente en el almacn. Los conteos ayudan a
protegerse contra el robo y a mantener la cantidad de SKUs en el
sistema confiable y actualizada.
Un buen benchmark es tener una
confiabilidad del 99.5 %
Conteos Cclicos.
Se cuentan localizaciones individualmente, la frecuencia de
conteo de una localizacin est generalmente basado en la
rotacin y/o valor de los SKUs que contiene.
Las diferencias entre el sistema y el conteo fsico pueden
ajustarse automticamente (al terminar el conteo y
confirmarlo) o manualmente (requiere de la autorizacin del
supervisor y se hace directamente en la terminal).
Conteos Totales.
Se cuentan todas las localizaciones del almacn, el sistema
automticamente ajusta las diferencias entre las cantidades
en el sistema y lo que se cont fsicamente.

Problemtica en la Planeacin de
Almacenaje
Resultados Problema

La mayora de los diseos se basan en

experiencias anteriores
Fallas en el diseo de capacidades
de almacenamiento
Favorecen a las reas involucradas en
el diseo
No se consideran los flujos de
materiales
No se consideran los volmenes de
picking por SKU
No se sigue una metodologa en el
diseo del almacenaje

Metodologa Bsica para diseo de

layout
INFORMACIO
N

DEFINICION

OPTIMIZACI
ON

Dimensione
s del
producto

Cubicacin

Posiciones
requeridas

Catlogo de
SKUS

Clculo de
niveles de
inventario

DISEO

IMPLEMENTACIO
N

Diseo de
mdulos

Poltica de
Servicio

Clasificacin
de demanda
por
movimiento

Definicin
de reas

Optimizaci
n de
espacio
requerido
Equipo de
Almacenaje
y manejo

Alternativas
de layout

3
Evaluacin
de
alternativas

Diseo
detallado de
layout

Plan de
implementaci
n evaluacin
econmica

Definicin de reas

Se definen todas las reas que se van a tener dentro y fuera del
rea de almacenaje ya que a stas en los clculos se les van a
asignar dimensiones y el conjunto de stas dicta el tamao del
Almacn.
Las reas se establecen dependiendo del tipo de operaciones que
se realicen, en el tipo de vehculos que se utilicen, la cantidad de
personal que laboren en el Almacn, etc. No siempre tienen las
mismas reas en un almacn que en otro.
Almacn
reas de almacn
Almacenamiento de
tarimas
Picking
Descarga
Precarga
Embarque
Cuarto de Bateras
Devoluciones
Reacondicionamient
o

reas externas al
almacn
Andenes de descarga
Andenes de carga
Estacionamiento
empleados
Estacionamiento
camiones

Servicios y oficinas
Servicios baos y
vestidores
Comedor
Oficinas

Alternativas de Lay out Macro Flujo

En L

Ventajas
Mnimo recorrido para productos
A
Crecimiento hacia uno de los
lados y ancho de la nave
Mismo punto de control para
recibo y carga
Desventajas
Posible interferencia entre
operaciones de recibo y carga al
concentrar las operaciones en
una esquina de la nave.
Recomendacin
Pocos SKUs (-20%) generan el
80% de la demanda
Cross Docking.

Directo

Ventajas

Flujo directo desde recibo hasta

carga

Crecimiento hacia los lados de

la nave

Operaciones de recibo y carga

Desventajas

Dos puntos de control para

entradas y salidas

Distancia recorrida de productos

A es casi todo el ancho de la
nave
Recomendacin

Productos requieren de algn

proceso entre la entrada y
salida

Muchos SKUs (+40%) forman el

En U

Ventajas

Mnimo recorrido para productos

A

Crecimiento hacia los lados y

ancho de la nave

Mismo punto de control para

recibo y carga.
Desventajas

Posible interferencia entre

operaciones de recibo, carga y
almacenaje
Recomendacin

Cantidad mediana de SKUs (40%) forman el 80% de la

demanda

Proceso de entrada y salida no

requiere de mucho control.