EMBUTICIN

PROCESOS DE CONFORMADO DE CHAPA

INTRODUCCIN
Dentro de los numerosos procesos de fabricacin que actualmente son usados en la
industria, el conformado por deformacin plstica es uno de los ms importantes
dado su intensivo uso para la fabricacin de multitud de productos. Consiste en la
obtencin de formas finales de configuracin ms o menos compleja a partir de
geometras poco elaboradas bajo la accin de fuerzas externas capaces de superar
el lmite elstico del material. Existen dos tipologas en las que pueden clasificarse
los procesos de conformado:
1.

En funcin de la temperatura.
2. En funcin de la deformacin producida.
1. funcin de la temperatura.
En funcin de la temperatura a la que se realizan, el conformado puede llevarse a
cabo en fro (no se alcanza la temperatura de recristalizacin y existe un
endurecimiento por deformacin plstica) y en caliente (se alcanza la temperatura
de recristalizacin y el endurecimiento es eliminado).

Deformacin en fro
Mayor precisin.
Mejor acabado superficial.
Aumento de la resistencia.
Ahorro energtico.
Direccionalidad de las propiedades mecnicas.
Deformacin en caliente
Mayores deformaciones.
Menor riesgo de fractura.
No existe endurecimiento.
Menor trabajo (mquinas ms pequeas).
Mayor isotropa.
2. En funcin de la deformacin producida.
pueden dividirse en volumtricos y de chapa:
Conformado volumtrico
Laminado.
Forjado.
Extrusin.
Estirado.
Conformado de chapa.
Estirado, estampacin y embuticin.
Doblado.

FUNDAMENTOS TERICOS
La

embuticin es un proceso tecnolgico de plstico que consiste en la

obtencin de piezas huecas con forma de recipiente a partir de chapas
metlicas. Este proceso permite obtener piezas de formas muy diversas
y es una tcnica de gran aplicacin en todos los campos de la industria.
En la embuticin de una pieza se parte de una porcin de chapa que
descansa sobre la matriz, mientras el pisador la mantiene sobre esta y el
punzn ejerce la presin necesaria para conformar la pieza provocando
la fluencia del material a travs de la cavidad abierta en la matriz. La
pieza va a conformarse en funcin de la forma de la abertura de la
matriz y la forma del punzn, mientras que el pisador va a evitar el
pandeo del material al tratarse de formas generalmente no
desarrollables.

Fases del proceso

(1) Se coloca una silueta circular con espesor to y dimetro D sobre la superficie de la
matriz que tiene una abertura con el dimetro d2. Normalmente, en laaristade la
abertura de la matriz est aplicado un radio rd (Figura a).
(2) El pisador pisa la chapa y se inserta el punzn con el dimetro d1 en la direccin
del eje. El extremo del punzn tiene el radio rp. Este mismo radio queda como el radio
del fondo del vaso embutido (Figura b).
(3) Conforme el punzn se introduce en la matriz, se embute la parte central de la
silueta progresivamente mientras el permetro de la silueta se desliza sobre la
superficie de la matriz y se traslada hacia el interior de la misma (Figura c).
(4) Al encoger la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos decompresinen la
direccin circunferencial de la chapa, los cuales pueden provocar elpandeoy producir
arrugas. Para evitar este fenmeno se sujeta la silueta con el pisador(Figura c).
(5) En el momento de que se embute la chapa, secomprimeen la direccin
circunferencial y se dobla recibiendo latensinen la direccin radial simultneamente
en la boca de la abertura de la matriz. De igual manera la parte que tiene contacto con
la cabeza del punzn recibe latensin, sobre todo las zonas de los radios de matriz y
punzn son la que recibe la mayortensindel doblado. La zona cilndrica entre rd y rp,
la cual corresponde a la pared lateral del recipiente se estira verticalmente (Figura d).

(6) As la silueta avanza gradualmente a travs de la abertura de la matriz recibiendo diversas

fuerzas y deformndose. Si el material resiste los esfuerzos que se generan durante este
proceso, la pieza se conformar plsticamente y alcanzndo su forma final.(Figura e).

Clculo de la silueta inicial

La dimensin y geometra de lachapainicial se debe calcular en funcin
del diseo de la pieza final a embutir por lo cual la idea de partida general
es que la superficie de chapa inicial corresponder al desarrollo de la pieza
final embutida. Esto no es cierto al 100% ya que no se consideraran las
deformaciones del material.
Generalmente tras el embutido se procede al recorte y eliminacin de
orillas o "cejas" (rebordes), por lo que es muy importante considerar en el
clculo de la chapa inicial la necesidad de material suplementario en las
zonas de la pieza a recortar.
El rea de la chapa inicial en el caso del vasocilndricoser igual a la suma
de las reas de los elementos geomtricos que forman el vaso (crculo del
fondo y cilindro de las paredes laterales), por lo tanto:

RE EMBUTIDO


EMBUTIDO INVERSO


EMBUTIDO SIN PISADOR

EMBUTIDO DE PIEZAS NO CILNDRICAS

DEFECTOS DE PIEZAS EMBUTIDAS

(a)

Arrugamiento en la pestaa;
(b) Arrugamiento en la pared;
(c) Desgarrado;
(d) Orejeado;
(e) Rayado superficial;

MATERIALES DEL PROYECTO

Madera
Hierro

fundido
Bronce 0.5
Elhierro grises uno de los materiales ferrosos ms empleados y su nombre se
debe a la apariencia de su superficie al romperse. Esta aleacin ferrosa contiene
en general ms de 2% decarbonoy ms de 1% desilicio, adems
demanganeso,fsforoyazufre. Una caracterstica distintiva del hierro gris es que
el carbono se encuentra en general comografito, adoptando formas irregulares
descritas como hojuelas. Este grafito es el que da la coloracin gris a las
superficies de ruptura de las piezas elaboradas con este material.
Bronce es toda aleacin metlica de cobre y estao en la que el primero
constituyesu base y el segundo aparece en una proporcin de entre el 3 y el 20%.
Los tres bronces al estao ms comunes contienen aproximadamente 5, 8 y 10%
de estao y se conoce como aleaciones A, C y D, respectivamente. Contienen por
lo general, fsforo desde trazas hasta 0.40%, lo cual mejora sus cualidades para
fundicin o vaciado, los endurece un poco y ha dado origen al nombre conducente
a bronce fosforoso; los bronces se caracterizan por sus propiedades.

KSI = 1000 PSI

1 psi = 6894,75pascales= 6,895 kPa