Tedarik Zinciri Yönetimi ve

Lojistik Yönetimi

DOÇ.DR.HİLMİ YÜKSEL

Çağrı Şener
Murat Salman
Deu iibf
 Depo Yönetimi
• Depo: Ürünlerin hammadde aşamasından üretim
ortamına, oradan da tüketim merkezlerine
dağıtımına kadar olan bütün bir faaliyetler dizisinin
gerçekleştirilmesinde stratejik rol oynayan ara
noktalardır.
• Antrepo: Mal ve eşyaların miktar, kalite ve
özelliklerinin incelenip kıymet tespitinin yapıldığı ve
uygun şartlarda korunmalarının gerçekleştirildiği,
gümrüklü sahalarda kurulan ve 4458 sayılı gümrük
kanunu ile gümrük yönetmeliğinin ilgili
maddelerinde belirtilen özellikleri taşıyan yerleri
ifade eder.
• Genel işleyiş niteliklerini göre depolar , “dağıtım merkezi” ve
“işletme deposu” olarak ikiye ayrılmaktadır.
• Dağıtım merkezi,eşyaların muhafaza edildiği ve müşteri
siparişlerine göre hızlı , sık ve kapsamlı sevkiyatlara elverişli
büyük hacimli depolardır. Bir dağıtım merkezinde çok sayıda
farklı özellikte mallar ve müşteri siparişleri : karışıklık ve
dolayısıyla maliyetli sipariş sürecine neden olacaktır.
• İşletme deposu,giriş-çıkış ambarları ve ara depolar olmak
üzere hammadde , yarı mamul veya tamamlanmış ürünleri ,
üretim sürecinde kullanılmak üzere ve dağıtım öncesinde
stoklama yerleridir.
 Genel hatlarıyla depolarda yapılan işlemler şu şekilde
sıralanabilir:

• Depolama alanını iş süreçlerine uygun üretken ve verimli hale getirmek,

• Gönderen veya üreticiden malları teslim almak,
• Malların depoya boşaltılması, stoklamak ve birleştirmek,
• Depo içerisinde forklift, raf ve paketlerden yararlanmak,
• Depo içerisinde bilişim (bilgisayar , barkot vb.) teknolojilerinden
yararlanmak,
• Malları depo içerisinde uygun bir şekilde istiflemek, raflamak ve
saklamak,
• Müşteri siparişlerine göre malların konsolidasyonunu yapmak,
• Sevkiyat öncesinde malları ambalajlamak ve etiketlemek,
• Malları yükleme ve sevkiyat için hazır hale getirmek,
• Malları taşıma türüne göre uygun araçlara göndermek.
 Depolama iş süreçleri

• Giriş süreci, depoya ulaşan bir eşyanın karşılaştığı ilk süreçtir.Bu

süreçte eşyalar bir üretim deposunda veya dağıtım merkezinde
muhafaza edilirler. Depoya giren eşyalar kontrol edilir veya gerekli
durumlarda bir takım ek işlemler (yeniden ambalajlama) yapılır.
• Fiziksel depolama sürecinde eşyalar niteliklerine göre tahsis edilmiş
ilgili depo bölümlerine yerleştirilir.
Depo bölümleri iki bölmeden oluşmaktadır:
Ayrım bölgesi, eşyaların olabilecek en ekonomik şekilde depolandığı
alanlar olup rezerv depolama ve palet sistemlerinden oluşmaktadır.
İleri bölge, müşteri siparişlerinin depo görevlileri tarafından kolaylıkla
taşınmasına yardımcı olacak şekilde stoklandıkları özel bölümlerdir.Bu
bölgedeki depolama raf sistemlerinden oluşmaktadır.
• Siparişlerin alınması, malların depolandıkları bölümden
hareketini tanımlar . Bu işlem fiziksel (manuel , forklift vb.)
olabileceği gibi kısmen veya tamamen otomatikte olabilir.Alınan
eşyaların kalite kontrol testleri yapılarak hatalı olanlar ayrıştırılır.
• Ambalajlama ve ürün birleştirme , kalite kontrol testinden
geçen eşyalar hem depo içerisinde taşınmalarında hem de
nakliye sırasında karşılaşabilecekleri risklerden korunmak için
ambalajlanırlar. Daha sonra siparişler için gerekli konsolidasyon
yapılır.
• Yükleme , depodan çıkışı planlanan ürünlerin taşıma
araçlarına palet, mukavva kutu, varil vb. taşıma üniteleriyle
yerleştirilmesidir.
 Depo ve Dağıtım Merkezi
Cross Dock Operasyonları

• Türkçe karşılığı “çapraz

sevkiyat” olan Cross Dock : bir
ürünü, üretim işlemi tamamlanır
tamamlanmaz araya depolama
ve diğer envanter işlemeleri
girmeden müşteriye ulaştırmak.
Böylece üretici ve tüketici
açısından parasal kazancının
yanında, zaman ve iş akışı
açısından da pek çok yarar
sağlanmış olur. Çapraz sevkiyat
sayesinde hiç elleçleme
yapılmadan ürün müşteriye
ulaştırılır.
• Türleri:
• İmalat Cross Docking
• Dağıtıcı Cross Docking
• Ulaştırma Cross Docking
• Perakende Cross Docking
• Fırsatçı Cross Docking
 Cross Dock faydaları:

• Sipariş çevrim süresinde düşme,

• Sevkiyatlarda hızlanma,
• Depo kullanım oranının düşmesi,
• Depo, çalışan ve ekipman verimliliği,
• Araç kullanım verimliliği,
• Maliyetlerde düşme….
 Milk-Run Uygulamaları

• "Milk-Run sistemde ise VMI'in ( tedarikçi kontrolündeki envanter

yönetimi ) tersi yapılıyor. Araçlarınızı ayarlayıp tedarikçilerinizin ayağına
gidilir. Amaç sık ve mixed sevkiyat almak. Bu sistemde fabrika içi stok
alanı ihtiyacı oldukça azalıyor."
• Tamamen alıcının "yap da koy bir kenara, gerektiğinde ben gelip
alacağım, benim gelmemi bekle" dediği sistemler. Alıcı hanesinden
silinen her kalem misli ile tedarikçi hanesine yazılıyor. Tedarikçi alıcının
keyfiyetinin yol açacağı stokları engellemek için üretimi durdurma gibi bir
seçeneğe sahip değildir, aksi taktirde üretimde aşırı dalgalanma
yaşanır.
Depo ekipmanları
 Depolamada risk faktörleri
• İklim riskleri, nem değişikliği, ısı değişikliği vb.
• Fiziksel riskler,genel depolama işleyişine bağlı olarak depo
içerisinde oluşabilecek risklerdir.Bunlar :mekanik şok, ısı şoku,
titreşim, basınç, kırılma, sürtünme vb. dir.Yetersiz
ambalajlama ,hatalı yerleştirme teknikleri, hatalı araç/ forklift
sürüş teknikleri fiziksel tahribat yaratmaktadır.
• Kimyasal risk, hem depo içerisinde hem de taşıma sırasında
eşyaların bulundukları ortama uyumsuzlukları nedeniyle
kimyasal içeriklerinin yer değiştirmesi karşılaşılabilecek
risklerdendir.
• Biyolojik riskler, mikro organizmalar, kemirgenler-böcekler
 Depo yükleme ve boşaltmada
dikkat edilmesi gerekenler
• Yükler niteliklerine göre sınıflandırılarak taşınmalı ve
yerleştirilmeli,
• Depolanacak ürünler çabuk bozulur nitelikteyse uygun ortam
sağlanmalı ve depolama süreci mümkün olduğunca kısa
tutulmalı,
• Aynı bölge veya şehire gönderilecek yükler bir arada
bulundurulmalı,
• Yükler doğru şekilde taşınmalı,
• Forklifte gereğinden fazla yükleme yapılmamalı,
• Yüklerin araç içerisine dengeli yüklendiğinden emin olunmalı.
 Eşya paketleme: koli, bandaj ve
barkod
• Ambalajı sağlam yapılmamış
eşyalar koruyucu bir ambalaja
daha konulmalı,
• Koli ve paketlerin tamamen
kapalı olduğuna emin
olunmalı,
• Kolilerin üzerinde yazılı olan
istifleme sınırına uyulmalı,
• Kolilerin üzerine ürünün
niteliği yazılmalı ve gerekli
uyarı işaretleri konulmalı,
• Depolama ve stok yönetimi için
barkodlama yapılmalı.
EAN-UCC uygulaması
• Barkod;

• Ürünü kolay tanımak ,

• Ürüne çabuk ulaşmak,
• Stok Kontrolünde ,
• Ürün gönderiminde
kolaylık sağlamak,
• Veri yönetim sisteminde
etkinlik sağlamak,
• Envanter
uygulamalarında doğru
bilgi sağlamak….