Layout

DISEO DE PLANTA

L
A

DISEO DE PLANTA
Distribucin fsica de las instalaciones
Actividad por la que se determina el tamao, la forma y la
localizacin, de cada departamento en un rea predeterminada.

Consiste de:
Seleccin de areas de produccin y reas de almacenaje
Seleccin del tamao de cada rea
Seleccin de la disposicin fsica del equipo y personal en

cada rea

DISEO DE PLANTA (LAYOUT)

Cundo hacerlo ?
Instalacion de una nueva Planta
Creacin / Eliminacin de lneas de productos
Modificacin de Diseos (cambios en secuencia de

operaciones
Cambios en los volumenes de demanda
Cambios administrativos

DISEO DE PLANTA
Cmo crear nuevos Layouts ?
Secuencia de Actividades por cada Proceso
Equipo necesario para cada actividad
Requerimientos de Espacio

- Tamao del equipo

- Area para operarlo
- Area para WIP
- Area para trafico

DISEO DE PLANTA
El tipo de Layout depende
del Tipo de Proceso del Sistema de Produccin
Layout
Layout
Layout
Layout

x
x
x
x

Producto
Lnea de produccin
Proceso
Taller (job shop)
Grupos
Taller (job shop)
Posicin Fija Proyectos

DISEO DE PLANTA
Layouts por producto (Lnea de produccin)
Equipo y Personal se distribuye segun la secuencia de
operaciones

A
Material A

Material B

Despacho

Ejemplos

DISEO DE PLANTA
Layouts por proceso
Se agrupa equipo similar por departamento

Preparacin
L

Moldeado

Mezcladoras
M

Hornos
L

Almacen

Empacadoras
A

DISEO DE PLANTA
Layouts por proceso
Se agrupa equipo similar por departamento
Preparacin
L

Mezcladoras
M

Moldeado
D

Hornos
L

Almacen

Empacadoras
A

DISEO DE PLANTA
Layout por posicin fija

Equipo y material se colocan alrededor de una

posicin fija donde se elabora, ensambla y termina el
producto

Layout x Grupos
Se agrupan productos similares en familias o grupos
tecnolgicos
MANUFACTURA CELULAR ( No aplica para alimentos)
Organizacin de mquinas de produccin y operarios en
grupos tecnolgicos
GRUPOS TECNOLOGICOS
Prctica de manufactura por la que se agrupan las
piezas en familias con caractersticas similares
(geomtricas o de procesamiento)

DISTRIBUCION EN PLANTAS
Problema :
Asignacin de espacio a actividades

Magnitud

Disposicin Relativa

Depende mucho de
la capacidad de la
planta
nfasis

DISTRIBUCION EN PLANTAS

Proyectos Industriales
Fbricas
Situaciones

Flujo Principal: Materiales

Servicios
Resataurantes
Flujo Principal:
Personas e Informacin

OBJETIVOS ESPECIFICOS DEL

DISEO DE LAYOUT
Circulacin fluida de materiales, personas e informacin
Empleo ptimo en el uso del espacio
Proveer flexibilidad para modificaciones
Buen uso de mano de obra (disminuir paseos)
Proveer seguridad a materiales y personas
Brindar un ambiente de trabajo agradable

LA PLANEACION DEL LAYOUT

Mercado

Localizacin
Centralizacin v/s Fraccionamiento
Capacidad
Tasa de Produccin

(Flow Shop)
De Producto

Layout

(Job Shop)
De Proceso

DIAGRAMA P-Q :
ELECCION DEL TIPO DE LAYOUT
Cantidad,
Volumen

Layout de
Producto

Combinacin
de ambos

Layout de
Proceso
No aplica para
alimentos

FMS

Variedad de Productos

ERRORES TIPICOS AL
CONFIGURAR LAYOUTS
1) Fenmeno del Spaguetti:
Muchas rutas de proceso, rutas muy largas, que
consumen muchos recursos y no agregan valor. Las
prdidas son crnicas

2) Cuellos de Botella:
Etapas de proceso ms lentas, donde se acumula un gran
flujo de recursos, ya que la tasa de llegada de los recursos
excede a la tasa de salida de los recursos

LIMITACIONES TIPICAS DE LA
CONFIGURACIN DE LAYOUT
Limitaciones del
Layout de Procesos

Fenmeno del Spaguetti

Limitaciones del
Layout de Producto

Cuellos de Botella

PLANEACIN DE UNA
DISTRIBUCIN
SISTEMTICA

DATOS DE ENTRADA

Productos.
Cantidades.
Itinerario.
Servicios de apoyo.
Tiempo

DIAGRAMA REL
5

10

Este diagrama es adimensional, muestra una

disposicin relativa aceptable

Departamentos

Relaciones

Metodologas de
Distribucin
Metodologa de Anlisis de Secuencia de Buffa
Metodologa de Reed
Metodologa del Enfoque de Sistemas Ideales

de Nadler
Metodologa de Apple
Metodologa de la Planeacin Sistemtica de
la Distribucin en Planta (Systematic Layout
Planning) de Muther

Metodologa de Anlisis de
Secuencia de Buffa
Etap
a

Descripcin

Instrumento

Estudio del proceso, recopilacin de datos

referente a actividades, piezas y recorridos.

Hoja de Ruta

Determinacin de la secuencia de operaciones de

cada pieza.

Tala de Secuencia

Determinacin de las cargas de transporte

mensuales entre los diferentes departamentos
que conforman el proceso.

Tabla de cargas de
transporte

Bsqueda de la posicin relativa ideal de los

diferentes centros de trabajo.

Bosquejo del
Diagrama
Esquemtico Ideal

Desarrollo del Diagrama esquemtico ideal, en un

Diagrama de bloques en el que los diferentes
departamentos ocupan sus reas y se muestran
las relaciones interdepartamentales.

Diagrama
Esquemtico Ideal

Desarrollo del layout de detalle, en el que se

especifican los sistemas de manutencin,
sistemas de almacenaje, sistemas auxiliares de
produccin y se establece la distribucin que se

Layout

Metodologa de Reed
Estudiar el producto a fabricar.
Determinar el proceso necesario para fabricar dicho
producto y sus requerimientos.
3. Preparar esquemas de planificacin del layout: en los que se
especifique informacin como las operaciones a realizar, los
transportes y almacenajes necesarios, inspecciones
requeridas, tiempos estndar de cada operacin, seleccin y
balance de maquinaria, requerimiento de mano de obra, etc.
4. Determinacin de las estaciones de trabajo.
5. Determinar los requerimientos de reas para
almacenamiento.
6. Determinacin de la anchura mnima de los pasillos.
7. Establecimiento de las necesidades de rea para actividades
de oficina.
8. Consideracin de instalaciones para personal y servicios.
9. Planificar los servicios de la planta.
10. Prever posibles futuras expansiones.
1.
2.

Metodologa del Enfoque de

Sistemas Ideales de Nadler

Metodologa del Enfoque de

Sistemas Ideales de Nadler

Costo cero, calidad

absoluta, sin
riesgos, sin
produccin de
deshechos y
absolutamente
eficiente

Metodologa del Enfoque de

Sistemas Ideales de Nadler

Representa una
solucin que la
tecnologa no
permite
implementar en el
momento actual,
pero que
previsiblemente lo
ser en el futuro.

Metodologa del Enfoque de

Sistemas Ideales de Nadler
Solucin para la que
la tecnologa actual
puede dar
respuesta, pero
cuya
implementacin en
la actualidad no es
recomendable
debido a algn
motivo, por ejemplo,
a su elevado costo.

Metodologa del Enfoque de

Sistemas Ideales de Nadler
Solucin
vlida al
problema con
una aceptable
eficiencia y
costo, y cuya
implementaci
n es posible
sin problemas.

Metodologa del Enfoque de

Sistemas Ideales de Nadler
Solucin
vlida al
problema con
una aceptable
eficiencia y
costo, y cuya
implementaci
n es posible
sin problemas.

Metodologa de Apple

Obtener los datos bsicos del problema.

Analizar dichos datos.
Disear el proceso productivo
Proyectar los patrones de flujo de materiales
Determinar el plan general de manejo de
materiales.
Calcular los requerimientos de equipamiento
Planificar los puestos de trabajo de manera
individualizada
Seleccionar equipos de manutencin especficos
Establecer grupos de operaciones relacionadas

Disear las relaciones entre actividades

Determinar los requerimientos de almacenamiento
Planificar los servicios y actividades auxiliares
Determinar los requerimientos de espacio
Localizar las actividades en el espacio total disponible
Escoger el tipo de edificio
Construir una distribucin en planta maestra
Evaluar y ajustar la distribucin en planta
Obtener las aprobaciones necesarias
Instalar la distribucin obtenida
Hacer un seguimiento del funcionamiento de la instalacin

Metodologa de Muther
FASES DE
DESARROLLO

Fase I: Localizacin. Ubicacin de la planta

Fase II: Distribucin General del Conjunto.

Patrn de flujo ,Bosquejo o diagrama a escala

de la futura planta.
Fase III: Plan de Distribucin Detallada.
Distribucin de los puestos de trabajo, as
como la maquinaria o los equipos.
Fase IV: Instalacin. Movimientos fsicos y
ajustes.

DEPARTAMENTALIZACIN
Se refiere a la conversin de lo requisitos del proceso
en especificaciones departamentales.
La primera fase determina las necesidades de rea de
cada clase de equipo, considerando todas las interrelaciones entre el equipo, los materiales y el personal.
Con su respectiva rea.

Las reas para maquinaria y materiales

La maquinaria.
El movimiento de la mquina.
El mantenimiento de la mquina.
Recibir y almacenar materiales.
Para materiales en proceso.
Para almacenar y remitir

materiales.
Para almacenar y remitir
materiales y desechos.
Para herramientas, soportes,
plantillas, moldes y materiales de
mantenimiento.

Calculo de espacios
Las necesidades de espacio se pueden obtener por :
Calculo.
Conversin.
Estandares de espacio.

CALCULO:

* Espacio por mquina = EBM + EOYM + ETEP

EBM = Longitud por anchura (Area de huella)

EOYM = Espacio del operador y mantenimiento. Agregar de 18 a 24 pulg (46 61 cm) a todo

el
alrededor de la mquina para mantenimiento y de 24 a 36 pulg (61 92 cm)en el
lado del operador

ETEP = Espacio de trabajo en proceso y consta de

Almacenamiento de amortiguador de entrada.

Almacenamiento de amortiguador de salida.
Desperdicio, desecho y reproceso.
Herramientas, troqueles y accesorios.
Suministros y materiales de mantenimiento.

El rea de personal en una estacin de

trabajo consiste en espacio para :

1. El operador
2. Manejo de materiales o materia prima
3. Movimiento, entradas y salidas del operador.

.Se debe dejar un corredor de 30 pul (76 cm) como

mnimo para que el operador pueda librar los objetos

estacionarios.
.Si el operador tiene que pasar entre un objeto
estacionario y una mquina en operacin el corredor
debe de ser de 36 pulg (92 cm).
.Si el operador est pasando entre dos mquinas en
operacin debe dejarse 42 pulg (107 cm).

Ejemplo
EOYM

EBM
(m2)

L (m)

ETEP

EOYM
(m2)

A (m)

L (m)

ESPACIO TOTAL

ETEP
(m2)

MAQ

NOMBRE

L (m)

A (m)

A (m)

L (m)

A (m)

(m2) No MAQ

TOTAL

REBANADORA

1.22

0.896

0.55

0.22

PROCESADOR

2.389

1.526

CUBICODORA

1.367

1.380

0.18

0.36

CORTADORA

2.560

0.897

MOLINO

1.313

0.836

GRANULADORA

1.245

1.123

AFILADORA

0.937

0.565

0.15

0.68