Demanda

dependiente y la
Planeacin de
Requerimientos de
Materiales MRP
Daniela A Caldern
127764

Demanda dependiente
Definicin: es la demanda de un artculo que se relaciona con la demanda de otro
artculo.
Por lo tanto, una vez que la empresa recibe un pedido o pronostica la demanda para el
producto, es posible calcular las cantidades requeridas de todos los componentes,
porque todos son artculos con demanda dependiente.
Caractersticas:

Una vez que se conoce el programa maestro existe la dependencia para todas las
partes, subensambles y materiales.

Los modelos de demanda dependiente no slo son mejores para fabricantes y

distribuidores, sino tambin para una amplia variedad de empresas que van desde
restaurantes hasta hospitales.

La tcnica de demanda dependiente que se emplea en los ambientes de produccin

se llama planeacin de requerimientos de materiales (MRP, Material Requirements
Planning).

Ejemplos:
1. Se pronostica una demanda de 100 coches para el mes prximo (demanda independiente).
Pero la empresa determina en fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120
carburadores, 120 volantes, 600 ruedas etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas
es una demanda dependiente.

Requerimientos del
modelo de inventario
dependiente
El uso efectivo de los modelos de inventario dependiente requiere
que el administrador de operaciones conozca lo siguiente:
1)

El programa de produccin maestro (qu y cundo se debe de

hacer)

2)

Las especificaciones o la lista estructurada de materiales

(materiales y partes necesarias para elaborar el producto)

3)

El inventario disponible (qu hay en existencia)

4)

Las rdenes de compra pendientes (lo que est pedido, tambin

se llaman recepciones esperadas)

5)

Los tiempos de entrega (cunto tiempo

tardan en llegar los distintos componentes)

Programa de
produccin maestro
Definicin:
MPS
(Master
Production
Schedule) es un plan detallado de produccin que
nos dice en base a los pedidos de los clientes y los
pronsticos de demanda, qu
se debe hacer
(producto final) y cundo se tiene que hacer (plazo
a entregar).
Caractersticas:

Este programa debe de estar en concordancia

con el plan de produccin.

El plan de produccin que establece a nivel

global de produccin (familias de productos,
horas estndar o volumen en dinero) a nivel de
entradas (planes financieros, demanda del
cliente, capacidades de ingeniera, disponibilidad
de mano de obra, fluctuaciones del inventario,
desempeo
de
proveedor)
entre
otras
consideraciones.

Se recomienda que yaelaborado el MPS se evale en su viabilidad

cada vez que corresponda a un perodo de planificacin. El MPS es una
declaracin susceptible de ajustes, por lo tanto es conveniente
establecer un criterio de flexibilidad para lo cual tenemos:
1.

Un pedido del cliente en un taller de trabajo (fabricar sobre pedido)

2.

Mdulos en una compaa de produccin repetitiva (ensamble

sobre pedido o pronstico)

3.

Un artculo terminado en una compaa de produccin contina

(almacenar para cumplir un pronstico).

Ejemplo: Como se elabora un MPS

Listas estructuradas de
materiales
Definicin: BOM (Bill of
Material) es una lista donde se
enumeran todos los
componentes, conjuntos y
subconjuntos de un producto,
as como la conexin entre ellos.
Ejemplo:
1.

Componentes que lo
integran.

2.

Cantidades.

3.

Secuencia de montaje.

Ejemplo: BOM

El BOM se divide en algunos tipos diferentes de acuerdo con el objetivo y aplicacin especfica son los
siguientes:
Listas

modulares: son organizadas por subensambles principales o por alternativas de producto.

Nivel 1 -> materiales que componen el producto.

Nivel 0 -> el producto finalizado.
Listas

de planeacin: agrupacin de materiales creada con el fin de asignar un padre artificial a la

lista estructurada de materiales; tambin se conocen como seudo listas.

Listas

fantasmas de materiales: listas de materiales para componentes, usualmente ensambles, que

existen solo temporalmente; nunca estn en inventario.

Codificacin

del nivel ms bajo: nmero que identifica a los artculos por el nivel ms bajo en que
pueden ocurrir.

Ejemplo:

Exactitud en los
registros de inventario
Para que un sistema MRP funcione, es
absolutamente necesario contar con una
buena administracin del inventario. Si la
empresa an no logra un 99% de
exactitud en sus registros, la planeacin
de requerimientos de materiales no
funcionar.

rdenes de compra
pendientes
El conocimiento de los pedidos pendientes
debera existir como producto secundario del
buen manejo de los departamentos de compras y
control de inventarios. Cuando se ejecutan las
rdenes de compra, el personal de produccin
debe tener acceso a los registros de los pedidos y
a las fechas de entrega programadas. Slo con la
informacin
correcta
de
compras,
el
administrador puede preparar buenos planes de
produccin y ejecutar de manera efectiva un
sistema MRP.

Tiempos de entrega
para componentes
Definicin: es el tiempo requerido de
compra, de manufactura o de ensamblar
para un artculo.

Articulo manufacturado-> el tiempo

de entrega consiste en la suma de los
tiempos necesarios para trasladar,
preparar y ensamblar o implementar
una corrida para cada componente.

Artculo comprado -> el tiempo de

entrega incluye el tiempo que transcurre
entre el reconocimiento de la necesidad
de una orden y el momento en que el
artculo est disponible para produccin.

Planeacin de los
Requerimientos de
Materiales (MRP)
Definicin: es un sistema de planificacin de produccin y de gestin de inventarios que
responde a las necesidades de lo que se debe fabricar y/o aprovisionar.
Principalmente el MRP est enfocado a:

Determinar cuntos componentes se necesitan, as como cundo hay que implantar o

llevar a cabo el Plan Maestro de Produccin.

La traduccin en rdenes concretas de compra y fabricacin para cada uno de los

productos que intervienen en el proceso productivo y de las demandas externas de
productos finales.

Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en la entrega.

Determinar obligaciones realistas.

Incrementar la eficiencia.

Proveer alerta temprana.

Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.

Estructura del MRP

Los ingredientes de un
sistema de planeacin de
requerimientos de
materiales son un
programa de produccin
maestro, una lista
estructurada de materiales,
los registros de compras e
inventarios y los tiempos de
entrega para cada artculo.

El plan de requerimientos brutos de materiales es un programa que

combina el programa de produccin maestro con el programa escalonado.
Indica

cundo debe ordenarse un artculo a los proveedores si no hay

artculos en inventario, o cundo debe iniciar la produccin de un artculo
para satisfacer la demanda del producto terminado en una fecha particular.

La

mayora de los sistemas de inventarios tambin registran el nmero de

unidades del inventario asignadas a alguna produccin futura especfica y
que an no se usa o sale del almacn.

Estos

artculos suelen denominarse artculos asignados. Los artculos

asignados incrementan los requerimientos y tal vez se incluyan en una hoja
de planeacin MRP.

La

cantidad asignada tiene el efecto de incrementar los requerimientos (o

bien, reducir la cantidad que hay en inventario). Entonces, la lgica para
calcular un requerimiento neto MRP es:

Administracin MRP
El plan de requerimientos de materiales no es esttico. Se integran cada vez ms con tcnicas
de entrega justo a tiempo (JIT).
Existen dos aspectos importantes dentro de la administracin MRP:

Dinmica MRP

Las BOM y los planes de requerimientos de materiales se alteran en cuanto sufren una
modificacin en el diseo, los programas o en los procesos de produccin.

Causa nerviosismo del sistema cuando hay cambios frecuentes en el sistema MRP.

El uso de barreras de tiempo es una manera de permitir que un segmento del programa
maestro se designe como no debe ser programado por lo tanto, este segmento no se
modificar.

Rastreo inverso en los sistemas es el seguimiento hacia arriba que se le da al artculo padre
en la BOM del componente.

MRP y JIT

Es una tcnica de planeacin con tiempos de entrega fijos.

Un sistema MRP combinado con JIT proporciona el plan preciso de los requerimientos y
traslada el material con rapidez as reduciendo el inventario en proceso.

Parmetros en el MRP
El sistema debe de ser capaz de calcular las cantidades a fabricar de productos
terminados, de los componentes necesarios y de las materias primas a comprar para
poder satisfacer la demanda independiente. Adems, al hacer esto debe considerar
cundo deben iniciar los procesos para cada artculo con el fin de entregar la cantidad
completa en la fecha comprometida.
El MRP trabaja en base a dos parmetros bsicos del control de produccin:

Tiempos

Cantidades

Funciones de tiempo y
cantidades en MRP
Para obtener programas de produccin y compras
en trminos de tiempos y cantidades
El MRP realiza cinco funciones bsicas:
Clculo

de requerimientos netos.
Definicin de tamao de lote.
Desfase en el tiempo.
Explosin de materiales.
Iteracin.

Clculo de requerimientos netos

El MRP considera los requerimientos brutos, obtenidos en el plan maestro de

produccin (MPS) para los productos terminados, y los requerimientos
obtenidos de una corrida previa de MRP para los componentes. As, el resultado
es lo que realmente el sistema requiere producir y/o comprar para satisfacer la
demanda en el tiempo requerido.

Nos dice en base a los pedidos de los clientes y los pronsticos de demanda,
que productos finales hay que fabricar y en qu plazos debe tenerse
terminados

Definicin de tamao de lote

El objetivo de esta funcin es agrupar los requerimientos netos en lotes econmicamente eficientes
para la planta o el proveedor. Existen diversas formas de determinar los tamaos de los lotes en el
sistema MRP tales como:

Lote por lote.- tcnica para determinar el tamao del lote, la cual genera exactamente lo que
se requiere para cumplir con el plan.
Ejemplo:

Cantidad de lote econmico.- es preferible usarse cuando existe una demanda

independiente relativamente constante, no cuando se conoce la demanda, es una
tcnica estadstica que usa promedios como la demanda promedio para un ao.
Ejemplo:

Balance parcial del periodo.- tcnica para ordenar inventario que equilibra los costos de
mantener y preparar mediante el cambio de tamao del lote para reflejar los
requerimientos del siguiente tamao del lote en el futuro.

Procedimiento Wagner-Whitin.- tcnica para calcular tamaos de lotes que supone un

horizonte finito, ms all del cual no hay ms requerimientos netos adicionales para
llegar a una estrategia de rdenes.

Desfase en el tiempo

Consiste en desfasar los requerimientos

partiendo de su fecha de entrega, utilizando
leadtimes fijos para determinar su fecha de
inicio.

Explosin de materiales

Es la parte estructural del MRP que ejecuta su

concepto fundamental: ligar la demanda dependiente
con la independiente. Esto lo hace por medio de la
lista de materiales de cada producto terminado, por
medio de la cual todos los componentes de un artculo
se relacionan en un orden lgico de ensamble para
formar un producto terminado.

Iteracin
Consiste en repetir los cuatro primeros pasos
para cada nivel de la lista de materiales
hasta obtener los requerimientos de cada
artculo y componente.

Al ejecutar el algoritmo, es decir, las cinco funcionalidades descritas, el MRP

genera tres tipos de documentos de salida o outputs:

rdenes planeadas: son las rdenes de trabajo o de compras obtenidas a

partir de los clculos del MRP. Normalmente, una orden incluir componentes
de varios pedidos o requerimientos, correspondientes a varios clientes.

Noticias de cambio: indican cambios en las especificaciones de trabajos

existentes, ya sea en cantidad o tiempo.

Noticias de excepcin: indican cuando hay requerimientos que no se pueden

cumplir, pues necesitaban haberse iniciado a procesar en el pasado. El
planeador de produccin debe tomar decisiones sobre estos requerimientos con
el objetivo de expeditarlos o negociar las fechas compromiso con el cliente

Extensiones de la MRP

Planeacin de requerimientos de materiales II (MRP II)

Es una tcnica extremadamente poderosa.

Los datos del inventario pueden aumentarse con las horas de trabajo, el costo de los materiales
y el costo de capital, en lugar de la cantidad de material requerido para la produccin.

Para el funcionamiento de MRP II, la mayora de los software se vincula con la integracin de
otros datos que estn en compras, la programacin de la produccin, la planeacin de la
capacidad y la administracin del almacenamiento.

Puede determinar y programarse con precisin recursos como la mano de obra, las horasmquina y el costo.

MRP de ciclo cerrado

Implica
un
sistema
que
retroalimenta la programacin
a partir del sistema de control
de inventarios.

Especficamente este ciclo

proporciona informacin al
plan de la capacidad, al
programa
de
produccin
maestro
y
al
plan
de
produccin como se muestra
en la figura.

Planeacin de la capacidad

Muestran los requerimientos de recursos en un centro de trabajo para todo el

trabajo asignado y planeado a ese centro y para los pedidos esperados.

Las tcticas para equilibrar la carga de trabajo y minimizar el efecto de los

cambios en el tiempo de entrega incluyen:

Superposicin.- reduce el tiempo de entrega para enviar piezas a la

segunda operacin antes de completar el lote en la primera operacin.

Divisin de las operaciones.- enva el lote a dos

mquinas distintas con el fin de realizar la misma
operacin da como resultado tiempos ms cortos de
produccin porque slo parte del lote se procesa en cada mquina.

Divisin del lote o de la orden.- implica fragmentar la orden y comenzar

parte de su produccin antes de lo que indica el programa.

MRP en los servicios

La demanda de servicios o productos se clasifica como demanda dependiente cuando se
relaciona en forma directa o se deriva de la demanda de otros servicios.
Tales servicios son:

rboles de la estructura del producto.

Listas estructuradas de materiales y mano de obra.

Programacin.

Ejemplo:

Planeacin de la distribucin de los

recursos (DRP)
Cuando las tcnicas para enfrentar la demanda dependiente se usan en la cadena de
suministro, se les llama planeacin de la distribucin de los recursos (DRP). La DRP
(Distribution Resource Planning; planeacin de la distribucin de los recursos
se usa para elaborar un plan escalonado de reabastecimiento del inventario para todos
los niveles de la cadena de suministro.
El procedimiento comienza con el pronstico al nivel de venta al menudeo y el resto de
los niveles se calculan, de esta forma el inventario llegara cuando se necesite y los
requerimientos netos se compensan con el tiempo de entrega necesario.

El DRP jala el inventario a travs del sistema y este proceso se inicia en el nivel del
minorista que ordena ms artculos, las asignaciones se hacen en el nivel ms alto a
partir del inventario y la produccin disponible y por ltimo se hacen ajustes para
obtener las ganancias en el embarque.