Jidoka

La palabra "Jidoka" significa verificacin en el proceso.

Es una metodologa Japonesa la cual permite que cada proceso
tenga su propio autocontrol de calidad, no funciona solo
corrigiendo una irregularidad sino que la corrige e investiga la causa
permitiendo continuar eliminando los inconvenientes y evitando su
repeticin.
Los pasos en los que consta dicha herramienta son:
1. Localiza el problema.
2. Demorar la produccin.
3. Corregir el Problema.
4. Investigar las causas y diagnosticar el problema

 La filosofa Jidoka establece los parmetros ptimos de

calidad en el proceso de produccin, el sistema Jidoka
compara los parmetros del proceso de produccin contra
los estndares establecidos y hace la comparacin,
si los parmetros del proceso no corresponden a los
estndares preestablecidos el proceso se detiene,
alertando que existe una situacin inestable en el
proceso de produccin la cual debe ser corregida,
esto con el fin de evitar la produccin masiva de
partes o productos defectuosos, los procesos Jidoka
son sistemas comparativos de lo "ideal" o "estndar"
contra los resultados actuales en produccin.

El objetivo de Jidoka puede resumirse como:

Calidad asegurando 100% del tiempo
Averas de equipo previniendo
Mano de obra usando eficazmente

ANDON
Trmino japons para alarma, indicador visual o
seal, utilizado para mostrar el estado de
produccin, utiliza seales de audio y visuales. Es
un despliegue de luces o seales luminosas en un
tablero que indican las condiciones de trabajo en el
piso de produccin dentro del rea de trabajo, el color
indica el tipo de problema o condiciones de trabajo.
Andon significa AYUDA!

El Andon puede consistir en una serie de lmparas en cada proceso o

un tablero de las lmparas que cubren un rea entera de la
produccin. El Andon en un rea de asamblea ser activado va una
cuerda del tirn o un botn de empuje por el operador. Un Andon
para una lnea automatizada se puede interconectar con las
mquinas para llamar la atencin a la necesidad actual de las
materias primas. Andon es una herramienta usada para construir
calidad en nuestros procesos.

Si un problema ocurre, la tabla de Andon se iluminar para sealar al

supervisor que la estacin de trabajo est en problema. Una meloda
se usa junto con la tabla de Andon para proporcionar un signo audible
para ayudar al supervisor a comprender hay un problema en su rea.
Una vez el supervisor evala la situacin, l o ella puede tomar pasos
apropiados para corregir el problema. Los colores usados son:

Rojo: Mquina descompuesta

Azul: Pieza defectuosa
Blanco : Fin de lote de produccin
Amarillo: Esperando por cambio de modelo
Verde: Falta de Material
No luz: Sistema operando normalmente

SISTEMA TIPO ARRASTRE

PULL: ( JALAR)
En este sistema solo se produce cuando se recibe la orden
En este sistema no se permite que se acumule, materia prima,
componentes o unidades semielaborado, ya que las diversas
fases no pueden realizar su tarea hasta que la fase siguiente est
lista para recibir la materia prima/ componentes o unidades
semielaboradas.
Con esto se reduce el inventario y el costo, adems de agilizar el
tiempo de reaccin.

La orientacin "pull" es acompaada por un sistema simple de

informacin llamado Kanban. As la necesidad de un inventario para el
trabajo en proceso se ve reducida por el empalme ajustado de la
etapa de fabricacin. Esta reduccin ayuda a sacar a la luz cualquier
prdida de tiempo o de material, el uso de refacciones defectuosas y
la operacin indebida del equipo. El sistema de jalar permite:

Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los

problemas

Hacer slo lo necesario facilitando el control

Minimiza el inventario en proceso
Maximiza la velocidad de retroalimentacin
Minimiza el tiempo de entrega
Reduce el espacio

 Poka Joke
Mtodo de correccin de errores dirigidos a disear sistemas a
prueba de fallas que minimicen el error humano
Un dispositivo Poka Yoke es cualquier mecanismo que ayuda a
prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean
muy obvios para que el trabajador se d cuenta y lo corrija a
tiempo.

 JUSTO A TIEMPO
Es una filosofa para conseguir la excelencia en la
industria manufacturera o de servicios, se basa en la
mejora continua de los procesos y la eliminacin de
todo lo que implique desperdicio.

La orientacin "pull" es acompaada por un sistema simple de

informacin llamado Kanban. As la necesidad de un inventario para el
trabajo en proceso se ve reducida por el empalme ajustado de la
etapa de fabricacin. Esta reduccin ayuda a sacar a la luz cualquier
prdida de tiempo o de material, el uso de refacciones defectuosas y
la operacin indebida del equipo. El sistema de jalar permite:

Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los

problemas

Hacer slo lo necesario facilitando el control

Minimiza el inventario en proceso
Maximiza la velocidad de retroalimentacin
Minimiza el tiempo de entrega
Reduce el espacio

KANBAN
Kanban es una palabra japonesa que significa tarjeta. Si el
inventario se moviliza slo cuando es necesario, hablamos de un
sistema de jalar, y el tamao ideal del lote es uno. A esto los
japoneses le llaman Kanban. Todo esto con el objetivo de reducir el
inventario, aumentar el flujo de trabajo y tener un balanceo de la
produccin.

HEIJUNKA
Es una palabra japonesa que quiere decir nivelacin.
Nivelar: Poner un plano en la posicin horizontal justa.
El sistema Heijunka no vara la produccin segn la demanda
del cliente, sino que se basa en ella para ajustar los
volmenes y secuencias de productos a fabricar para
conseguir una produccin que evite los despilfarros.
Se debe crear y construir una secuencia de produccin,
determinada por el promedio de la demanda de los productos
por parte de los clientes.
Dicho de otra forma, es una tcnica que adapta la produccin
a la demanda fluctuante del cliente.

El casillero Heijunka es una herramienta que ayuda a

mantener la horizontalidad en la produccin,
absorbiendo las desviaciones por las variaciones de la
demanda.

Las 9 s

 KAIZEN
KAI: Cambio
ZEN: Bueno
Mejoramiento continuo, esta filosofa es
tener una mejor calidad y reduccin de
costos
de
produccin
con
simples
modificaciones diarias.
Gamba: Mejoras pequeas en el Lugar de
trabajo.
Genchi Genbutsu: Ve y Observa al lugar
del problema.

SMED
SMED significa Cambio de modelo en minutos de un slo
dgito, Son teoras y tcnicas para realizar las operaciones
de cambio de modelo en menos de 10 minutos. Desde la
ltima pieza buena hasta la primera pieza buena en menos de 10
minutos. El sistema SMED naci por necesidad para lograr la
produccin Justo a Tiempo. Este sistema fue desarrollado
para acortar los tiempos de la preparacin de mquinas,
posibilitando hacer lotes ms pequeos de tamao. Los
procedimientos de cambio de modelo se simplificaron usando los
elementos ms comunes o similares usados habitualmente.

 TPM
Es una filosofa de mantenimiento cuyo
objetivo es eliminar las prdidas en
produccin debidas al estado de los equipo, o
en otras palabras, mantener los equipos en
disposicin para producir a su capacidad
mxima productos de calidad esperada, sin
paradas no programadas. Esto supone:
Cero averas
Cero tiempos muertos
Cero defectos achacables a un mal estado
de los equipos
Sin perdidas de rendimiento o de capacidad
productiva debido al estado de los equipos

 Estandarizacin en el proceso
Establece los parmetros ptimos de calidad en el proceso
de produccin, comparando los parmetros del proceso de
produccin contra los estndares establecidos, y si estos
no corresponden a los estndares preestablecidos el
proceso se detiene, alertando que existe una situacin
inestable en el proceso de produccin la cual debe ser
corregida, para evitar la produccin masiva de partes o
productos defectuosos.