UNIDAD: PROGRAMACIN DE

OPERACIONES

PROGRAMACIN DE OPERACIONES
Introduccin:
En la prctica, la programacin da como resultado un plan proyectado sobre
el tiempo (o programa) de actividades. El programa indica lo que debe
hacerse, cundo debe hacerse, quin lo debe hacer y con qu equipo.
La programacin debe distinguirse de la planeacin agregada. Esta ltima
busca determinar los recursos necesarios, mientras que la programacin
asigna los recursos disponibles a travs de la planeacin agregada en la mejor
forma para cumplir con los objetivos de las operaciones. La planeacin
agregada se hace en un plazo de tiempo de aproximadamente un ao, mientras
que la programacin se desarrolla dentro de algunos meses, semanas e
inclusive horas.

En la programacin se busca lograr distintos objetivos que entran en

conflictos: un alto nivel de eficiencia, bajos inventarios y buen servicio a
clientes. La eficiencia se logra a travs de un programa que mantenga una alta
utilizacin de la mano de obra, equipo y espacio. El programa debe buscar
mantener bajos inventarios que pueden ocasionar una baja eficiencia debido a
la falta de material disponible o a los altos tiempos de preparacin. El servicio
o cliente se puede medir por medio de la velocidad en que se satisfacen las
demandas de los clientes, ya sea a travs de inventarios o por tiempos de
entrega cortos. El servicio rpido entra en conflicto con el nivel de inventario
y con una alta eficiencia.
La programacin de operaciones debe indicar detalladamente qu hacer,
cundo, quin y con qu equipo; sta puede clasificarse por el tipo de
proceso productivo y el proceso de demanda en sistemas en lnea
intermitente.

Procesos Intermitentes
La tasa de produccin es mucho mayor que la tasa de demanda y por lo tanto los tems son
normalmente producidos en batch. Las mquinas son programadas en el tiempo entre diferentes
tems, siendo conectadas de un producto a otro de acuerdo al patrn de demanda.
El problema de la programacin intermitente (o tambin conocida como programacin de taller o
centro de trabajo) es muy distinto al de los procesos en lnea. Primero porque cada unidad que fluya
por un proceso intermitente casi siempre se mueve con muchos altos y arranques que no son
uniformes, esto se debe al diseo por grupos de mquinas o de instalaciones para tener centros de
trabajo.
Puede pensarse el problema de la programacin intermitente como una red de cola. Se forma una
cola de inventario de producto en proceso en cada centro de trabajo conforme los trabajos esperan
para que las instalaciones estn disponibles. Estas colas se interconectan a travs de una red de
material o flujo de clientes. El problema es cmo administrar estas colas.
Una de las caractersticas de los procesos intermitentes es que los proyectos o los clientes pasan la
mayor parte de su tiempo esperando en una lnea. El tiempo de espera vara con la carga del trabajo
en proceso.

El desafo es desarrollar procedimientos de programacin que permitan administrar con efectividad

el flujo de trabajo, clientes y trabajo.
Los sistemas de produccin intermitente generan el problema de:
flujo en lnea (flow shop).- se fabrican pocos productos en lotes homogneos de gran tamao,
trabajando en general, para inventarios.
Programacin de talleres (job shop).- lotes de pequeos tamaos, de una gran variedad de
productos y componentes, de forma que las mquinas se agrupan en los centros de trabajo en
base a la funcin que desarrollan. Cmo ordenar las operaciones a desarrollar en cada mquina
sujeto a las restricciones de ruta de trabajo.
Programacin de proyectos.- todos los recurso son ocupados en la realizacin de algn producto
sobre un periodo extendido de tiempo.
En la programacin de talleres los lotes de los distintos artculos van de un centro a otro para
realizar las diferentes operaciones, pudiendo ser distintas secuencias de paso de cada uno de ellos
por los centros de trabajos.

Procesos Continuos:
La demanda de estos productos es alta y razonablemente estable, haciendo econmica la
manufacturacin del producto en la forma de una produccin en lnea.
Las tareas desarrolladas a lo largo de la lnea deben ser definidas y agrupadas de modo de obtener un
flujo suave de productos con la mxima utilizacin de equipos y recursos.
Suele fabricarse para inventario, empleando siempre las mismas instalaciones para obtener el mismo
producto, con una disposicin de las mquinas en cadena.
Normalmente en este tipo de sistemas se tiene el problema de desequilibrio de la lnea (cuello de
botella), esto implica una menor eficiencia por baja en la tasa de produccin, ocupacin de la
maquinaria, acumulacin de materiales en proceso y ociosidad de los operarios. Por estos motivos se
hace necesario balancearla por medio de ciertos modelos como TOL y COMSOAL.

PROGRAMACIN DE TALLERES
El problema de la programacin intermitente (o tambin conocida como programacin de taller o
centro de trabajo) es muy distinto al de los procesos en lnea. Primero porque cada unidad que fluya
por un proceso intermitente casi siempre se mueve con muchos altos y arranques que no son
uniformes, esto se debe al diseo por grupos de mquinas o de instalaciones para tener centros de
trabajo.
En la programacin de talleres los lotes de los distintos artculos van de un centro a otro para realizar
las diferentes operaciones, pudiendo ser distintas secuencias de paso de cada uno ellos por los
centros de trabajo.
Puede pensarse el problema de la programacin intermitente como una red de cola. Se forma una
cola de inventario de producto en proceso en cada centro de trabajo conforme los trabajos esperan
para que las instalaciones estn disponibles. Estas colas se interconectan a travs de una red de
material o flujo de clientes. El problema es cmo administrar estas colas.
Una de las caractersticas de los procesos intermitentes es que los proyectos o los clientes pasan la
mayor parte de su tiempo esperando en una lnea. El tiempo de espera vara con la carga del trabajo
en proceso.

El desafo es desarrollar procedimientos de programacin que permitan administrar con efectividad

el flujo de trabajo y clientes. Se tiene bsicamente:
Un taller.- conjunto de mquinas.
Un trabajo.- conjunto de operaciones elementales que deben ejecutarse en el taller.
Una operacin.- tarea elemental que debe ser desarrollada. Cada operacin tiene asociado: tiempo
de proceso, relaciones de precedencia, est identificada con una mquina especfica.
El problema consiste en determinar la secuencia en que deben procesarse los trabajos en cada uno de
los centros de trabajos. Cuando el centro de trabajo queda abierto para un nuevo trabajo, se
procesar enseguida aquel que tiene la ms alta prioridad.

Operacin 1

Operacin 2

Trabajo

Tiempo
llegada

Fecha
Entrega

Maquina

Tiempo

Maquina

1
2
3

0
1
3

11
10
8

1
3
3

3
1
1

3
2
__

Operacin 3

Operacin 4

Tiempo

Maquina

Tiempo

Maquina

Tiempo

2
3
__

__
3
__

__
3
__

__
1
__

__
2
__

Una programacin es una ordenacin de las operaciones. Se tiene que tener en consideracin las
relaciones de ruta y otras posibles restricciones.
Se dispone de muchas reglas de diferente secuencia y las preguntas lgicas son: cul es la que se
debe seleccionar? y cul es la diferencia entre ellas?. La seleccin que se hace es importante porque
una regla de secuencia que funciona bien en une dimensin (por ejemplo en la reduccin de
inventarios), quiz no funcione en otra dimensin (como la minimizacin de los costos de comienzo
de la produccin), por lo tanto el objetivo ser identificar reglas de secuencia ptima de los trabajos
para la funcin objetivo establecida.

Seleccin de la regla adecuada:

La seleccin se hace importante porque una regla de secuencia que funciona bien en una
dimensin, por lo tanto el objetivo ser identificar reglas de secuencia ptima de los trabajos para
la funcin objetivo establecida.
Algunos de los criterios ms importantes son los siguientes:
Costos de preparacin
Costos de inventario de productos en proceso
Porcentaje de demora de los trabajos
Cumplir con las fechas de entrega
Minimizar los plazos
Minimizar el tiempo de permanencia
Maximizar la utilizacin de las mquinas
Retraso promedio de los trabajos

Algunas reglas de secuencia son:

PEPS: Primero en llegar, primero que recibe el servicio (salir). De acuerdo con esta regla como su
nombre lo sugiere, se atienden a los trabajos o las personas en el orden con el que llegaron. Se
aplica comnmente en el sector de servicios, en empresas como bancos, supermercados, etc.
FMPT: Fecha ms prxima de terminacin. La mxima prioridad se asigna al trabajo que espera y
tiene la fecha ms prxima de terminacin. Esta regla ignora el momento en que llegan los
trabajos y el tiempo que cada uno de ellos requiere.
TPMB: Tiempo de proceso ms breve, ser el siguiente en procesarse. Minimiza el tiempo medio
de permanencia de los trabajos. Las fechas lmite de los trabajos y el orden de llegada no son
importantes.
TPM: Tiempo mnimo de holgura de operacin, esta regla calcula la holgura de cada trabajo que
espera y da la mxima prioridad a aquel que tiene la holgura mnima. La holgura es el tiempo
que falta para su fecha lmite, sin tomar en cuenta el tiempo que dura la operacin del trabajo.
Esta regla no toma en cuenta el orden de llegada.

Ejemplo:
Las rdenes de trabajo llegaron en forma alfabtica, y los clientes solicitaron que los trabajos
de lmina metlica se terminaran en los tiempos que aparecen bajo el encabezado fecha lmite de
la tabla siguiente:
Secuencia de las
rdenes

Tiempo de
operacin de la
orden (da)

Tiempo de flujo de
la orden

Fecha lmite de
terminacin de la
orden

17

21

20

14

35

18

44

12

11

55

12

El tiempo de flujo del trabajo para esta secuencia de proceso mide todo el tiempo que tarda cada
trabajo en el sistema, hasta su terminacin. Entonces, el tiempo de flujo (o duracin del flujo)
incluye los tiempos de espera y de procesamiento para cada unidad. Por ejemplo, el trabajo de B
espera 4 das, mientras que el A se procesa y despus necesita 17 das de tiempo de operacin en
s.
Por tanto, el trabajo B se debe terminar en 21 das, que se su tiempo de flujo.
La regla de secuencia PEPS dar los siguientes resultados:
1.- Tiempo total de trmino: Todos los trabajos se terminarn en 55 das.
2.-Tiempo promedio de trmino: El nmero promedio de das que un trabajo permanece en el
sistema
es 31,8. Este parmetro se calcula sumando las duraciones de los flujos (tiempo de los flujos) para
todos los trabajos y dividiendo la suma entre el nmero de trabajos.
(4+21+35+44+55) / 5= 31,8

3.-Nnero promedio de trabajos en el sistema: El nmero promedio de trabajos en el sistema desde

el principio de la secuencia hasta el momento en el que se termina el ltimo trabajo es 2,89. En los
primeros 4 das, 5 rdenes de trabajo estn en el sistema; en los siguientes 17 das hay 4 rdenes
de trabajo en l; del da 22 al 35 se encuentran tres rdenes de trabajo en el sistema, y as
sucesivamente. Se cuenta con un total de 55 das para toda la secuencia, por tanto:
[5(4) + 4(7) +3(14) + 2(9) + 1(11)] / 55 = 2,89 rdenes en el sistema / da.
4.- Retraso promedio de las rdenes de trabajo: El retraso promedio en los trabajos es 18,6 das. El
retraso para cada trabajo se obtiene al comparar su tiempo de flujo con su fecha lmite. As, el
trabajo A se complet el da 4; como su fecha lmite es el da 6, no hay retraso. El trabajo B se
termin el da 21, como su fecha lmite es el da 20, esta orden de trabajo tiene un da de retraso.
De manera semejante, para las rdenes de trabajo C, D y E se tienen 17, 32 y 43 das de retraso,
respectivamente. El retraso promedio ser de:
(0 + 1 + 17 + 32 + 43) / 5 = 18,6 das.
La regla de secuencia PEPS tiene como ventaja la simplicidad y en algunos aspectos proporciona
un sentido de equidad desde el punto de vista del cliente. Sin embargo, algunas otras reglas
resultan ms atractivas desde el punto de vista del sistema productivo.

Tiempo de procesamiento ms breve (TPMB)

Si se considera esta regla, la secuencia se establece de acuerdo con el tiempo de procesamiento
y se asigna la prioridad ms alta a la orden de trabajo con el tiempo de procesamiento ms corto.
La regla de TPMB acta de la siguiente manera, empleando la secuencia: A, D, E, C y B, como
se muestra en la tabla:
Secuencia de las
rdenes

Tiempo de
operacin de la
orden (da)

Tiempo de flujo de
la orden

Fecha lmite de
terminacin de la
orden

13

12

11

24

12

14

38

18

17

55

20

1.- Tiempo total de trmino: Todas las rdenes de trabajo e deben terminar en 55 das.
2.-Tiempo promedio de trmino: La suma de los tiempos del flujo es:
(4 + 13 + 24 + 38 + 55) =134. El tiempo promedio de trmino es : 134 / 55 = 26.8 das.
3.- Nmero promedio de rdenes de trabajo en el sistema: En el lapso total de 55 das, 5
rdenes de trabajo se encuentran en el sistema ( en espera o en proceso) durante 4 das,
mientras la orden A es procesada; hay 4 rdenes en el sistema, mientras la orden D se
procesa en u tiempo de 9 das, y as sucesivamente . Por lo que el nmero promedio de
rdenes de trabajo en el sistema cada da es:
[5(4) + 4(9) + 3(11) + 2(14) + 1(17)] / 55= 2,44 rdenes.
4.- Retraso promedio en las rdenes de trabajo: Los das de retraso para cada orden de trabajo
en esta secuencia son 0, 1, 12, 20 y 35 das, respectivamente. El retraso promedio ser:
(0 + 1 + 12 + 20 + 35) /5 = 13,6 das.

Primero en entrar, primero en salir (PEPS)

Ej: cinco trabajos de arquitectura seran
asignados al despacho de arquitectos
El constructor.
La siguiente tabla contiene sus
tiempos de trabajo (procesamiento) y
fechas de entrega. Determinar la
secuencia del procesamiento de
acuerdo con la regla peps. Los trabajos
se designaron con una letra segn el
orden de llegada.

TRABAJO

TIEMPO DE PROCESAMIENTO
DEL TRABAJO (DIAS)

FECHA
DE
ENTREGA DEL
TRABAJO
(DIAS)

18

15

23

La secuencia del PEPS segn la tabla, es de A, B, C, D, y E. El tiempo de flujo en el sistema

para esta secuencia mide el tiempo que espera cada trabajo mas el tiempo de procesamiento. El
trabajo B, por ejemplo, espera 6 das mientras el trabajo A se procesa, despus el trabajo toma
2 das mas de tiempo de operacin entre si; estar terminado en 8 das, es decir, 2 das despus de
su fecha de entrega.
Secuenci
a del
trabajo

Tiempo de
procesamient
o del trabajo
(das)

Tiempo del
flujo

Fecha de
entrega del
trabajo (das)

Retraso del
trabajo

Holgura

A
B
C
D
E

6
2
8
3
9
28

6
8
16
19
28
77

8
6
18
15
23

0
2
0
4
5
11

2
0
2
0
0

MEDIDAS DE EFECTIVIDAD
La regla del primero en entrar, primero en servir da por resultado las siguientes
medidas de la efectividad:

Tiempo promedio de terminacin :

Tiempo flujo total /nmero de trabajos = 77/ 5 = 15,4 das

% Utilizacin:
tiempo de procesamiento total del trabajo/suma del tiempo de flujo total
28 / 77= 36,4%

Numero promedio de trabajos en el sistema:

Tiempo de flujo total/ tiempo de procesamiento total
77 / 28 = 2.75 trabajos

Retraso promedio del trabajo:

das de atraso total / numero de trabajos

11/5= 2.2. das

Tiempo de procesamiento ms corto (TPC)

La regla del TPC de la tabla siguiente da la secuencia B, D, A, C, y E. la secuencia de las
rdenes se establece de acuerdo con el tiempo de procesamiento y los trabajos ms breves
tienen prioridad ms alta.
Secuencia
del trabajo

Tiempo de
procesamiento del
trabajo (das)

Tiempo
del flujo

Fecha de
entrega del
trabajo (das)

Retraso
del
trabajo

B
D
A
C
E

2
3
6
8
9
28

2
5
11
19
28
65

6
15
8
18
23

0
0
3
1
5
9

Las medidas de efectividad del TPC son:

a)

Tiempo de terminacin promedio: 65/ 5= 13 das

b)

utilizacin: 28 / 65= 43.1%

c)

N promedio de trabajos en el sistema: 65/ 28= 2.32

trab.

d)

Retraso promedio del trabajo:

9/ 5= 1.8 das

FECHA DE ENTREGA MS PROXIMA (FEP)

La regla FEP en la tabla siguiente da la secuencia B, A, D, C y E.

observe que los trabajos se ordenan segun la fecha de entrega ms
prxima.
Secuenci
a del
trabajo

Tiempo de
procesamiento
del trabajo (das)

Tiempo
del flujo

Fecha de
entrega del
trabajo (das)

Retraso
del
trabajo

A
D
C

6
3
8

8
11
19

8
15
18

0
0
1

9
28

28
68

23

5
6

Las medidas de efectividad del FEP son:

a)

Tiempo de terminacin promedio: 68/5 = 13.6 das

b)

utilizacin:

c)

Nmero promedio de trabajos en el sistema:

d)

Retraso promedio del trabajo:

28 / 68=

41.2%

6/5=

68/28

1.2 das

2.43 trabajos

TIEMPO DE PROCESAMIENTO MAS LARGO (TPL)

La regla del TPL de la siguiente tabla da el orden E, C, A, D y B.
Secuencia
del trabajo

Tiempo de
procesamiento del
trabajo (das)

Tiempo del
flujo

Fecha de
entrega del
trabajo (das)

Retraso
del
trabajo

23

C
A
D

8
6
3

17
23
26

18
8
15

0
15
11

2
28

28
103

22
48

Las medidas de eficiencia del TPL son:

a) Tiempo de terminacin promedio: 103/5 = 20.6 das
b)

utilizacin: 28/ 103= 27.2 %

c)

Numero promedio de trabajos en el sistema:

3.68 trabajos

d)

Retraso promedio del trabajo:

103/ 28=

48/ 5= 9.6 das

Resmen de los resultados de las 4 reglas de prioridad

Regla

Tiempo
promedio
para
terminar
(dias)

Utilizacio
n (%)

Numero
promedio de
trabajos en el
sistema

retraso
promedio
(dias)

PEP
S

15.4

36.4

2.75

2.2

TPC

13.0

43.1

2.32

1.8

FEP

13.6

41.2

2.43

1.2

TPL

20.6

27.2

3.68

9.6

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS REGLAS DE PRIORIDAD

1.

2.

3.

El tiempo de procesamiento mas corto es, en general, la mejor tcnica

para minimizar el flujo de trabajo y el nmero promedio de trabajos
en el sistema. Su mayor desventaja es que los trabajos con tiempo de
procesamiento ms largo podran retrasarse de manera continua por
dar prioridad a los trabajos de duracin mas corta. A los clientes puede
parecerles injusto y es necesario realizar ajustes peridicos para hacer
los trabajos ms largos.
Primero en entrar, primero en salir, no califica bien en la mayora de
los criterios (pero tampoco califica mal). Sin embargo tiene la ventaja,
de que a los clientes les parece justo, lo cual es importante en los
sistemas de servicios.
La fecha de terminacin mas prxima minimiza la tardanza mxima,
lo cual puede ser necesario para los trabajos que imponen una
penalizacin costosa si no se entrega en la fecha comprometida.

Regla de secuenciacin: Razn Crtica

ndice crtico (CR)
ndice del tiempo restante y de los das de trabajo restantes:

CR =

Tiempo restante
Das de trabajo restante
Fecha de entrega

Fecha actual

= Tiempo de trabajo restante (para entregar)

Proceso de trabajo con el CR ms bajo se programa primero.

29

Razn crtica (RC).

Es un ndice que se calcula dividiendo el tiempo que falta para la

fecha de entrega y el tiempo de trabajo que queda.
La razn crtica es dinmica y fcil de actualizar.
Concede prioridad a los trabajos que se deben realizar para cumplir
con el programa de embarques.
Criterio:
Un trabajo con una razn critica baja (menor que 1.0) esta atrasado
respecto al programa.
Si la RC es exactamente a 1.0, el trabajo esta a tiempo.
Una RC superior a 1.0 significa que el trabajo va adelantado y tiene
holgura.

El uso de la razn critica puede ayudar a:

1.

Determinar la situacin de un trabajo especfico.

Establecer la prioridad relativa de los trabajos partiendo de una
base comn.
Relacionar los trabajos para inventario y los que se hacen por
pedido en una base comn.
Ajustar automticamente las prioridades (y revisar los
programas) segun los cambios en la demanda y el avance de
los trabajos.
Dar seguimiento dinmico al avance de los programas.

2.
3.
4.

5.

Ejemplo de razon critica (RC)

Hoy es el da 25 del programa de produccin, de una planta productiva de zapatos,
hay rdenes para tres trabajos como se indica a continuacin:

trabajo

Fecha de entrega

Dias de trabajo restantes

A
B
C

30
28
27

4
5
2

trabajo

Razn crtica

Orden de prioridad

(30-25) / 4 = 1.25

(28-25) / 5 = 0.60

(27-25) / 2 = 1.00

La formula para calcular la razn critica es:

RC =
tiempo restante
= fecha de entrega fecha
actual
Jornadas de trabajo restantes tiempo de trabajo (entrega)
restante
El trabajo B tiene una razn critica menor que 1, lo cual significa que esta atrasado a menos que
se agilice, por lo tanto tiene la mayor prioridad.
El trabajo C esta en el tiempo y el trabajo A tiene cierta holgura.
Cuando el trabajo B este terminado, ser necesario volver a calcular las razones criticas de los
trabajo A y C para determinar si cambi el orden de prioridad.

La naturaleza del proceso de llegada de trabajos puede ser considerada como:

Esttico.- todos los trabajos que son procesados llegan simultneamente en el tiempo T. No se
aceptarn ms trabajos durante este intervalo de tiempo T de la programacin de actividades,
sino hasta que termine el horizonte de planificacin.
Dinmico.- los trabajos llegan en forma intermitente. Esto puede ocurrir bajo dos casos:
Un nmero finito de trabajos n llega en tiempos futuros conocidos.
Los trabajos llegan de acuerdo a algn proceso probabilstico.
Criterios de Optimizacin
Sea:
ai instante de llegada del trabajo i al taller
d i fecha permitida de entrega del trabajo i
p i tiempo de proceso del trabajo i

Medidas de desempeo para un trabajo individual:

Ci instante en que se termina de procesar el trabajo i

Fi tiempo de permanenci a del trabajo i en taller
Wi tiempo de espera del trabajo i al taller

Fi Ci ai Wi pi

Ci d i

cumplimien to de la fecha de entrega

Ci d i

el trabajo sale con retraso

Sea:
Li Desviacin de la fecha de entrega del trabajo i
Ti Tardanza del trabajo i
L i Ci d i

Ti Max 0, Li

Medidas de desempeo global

Tiempo de flujo promedio

Tardanza promedio

Caso esttico, 1 Mquina

1.- Objetivo: Minimizar el tiempo promedio de permanencia
Si los trabajos no tienen la misma importancia
Regla: SOT
P1 P 2 P 3...........P n
P i Trabajo que ocupa la posicin i en la solucin

P1 P 2
P n

...............
V 1 V 2
V n
V i Ponderaci n del trabajo que ocupa la posicin i en la solucin.

EJEMPLO:
En un oleoducto es necesario programar embarques para un perodo determinado como sigue:
Gasolina: 20.000 m3
Kerosene: 3.000 m3
Diesel: 8.000 m3
Los gastos (caudal) son de:
Gasolina: 500 (m3 / hrs.)
Kerosene: 600 (m3 / hrs.)
Diesel: 650 (m3 / hrs.)
La urgencia en disponer de esas cantidades en el terminal de recepcin est representada por
las siguientes ponderaciones:
W gasolina: 0,5
W kerosene: 0,3
W diesel: 0,2
A mayor W mayor urgencia. No hay restricciones tcnicas de secuencia y no se permite parcelar
Embarques. Determinar una secuencia que haga mnimo el tiempo medio total de flujo.

SOLUCIN:
Tiempo de bombeo Gasolina, Kerosene, Diesel:
P gasolina: 20.000 m3 / 500 (m3 / hrs.) = 40 (hrs.)
P kerosene: 3.000 m3 / 600 (m3 / hrs.) = 5 (hrs.)
P diesel : 8.000 m3 / 650 (m3 / hrs.) = 12,3 (hrs.)
Sin considerar urgencia:
Kerosene

Diesel

Gasolina

Considerando urgencias:
Gasolina: 40 / 0,5 = 80
Kerosene: 5 / 0,3 = 16,6
Diesel: 12,3 / 0,2 = 61,5
Kerosene

Diesel

Gasolina

Kerosene

Diesel

Gasolina

17.3
57.3

1.- Cunto me demoro en cargar los 3 barcos?

57,3 horas.
2.-Tiempo de flujo promedio?
_
F = (5 +17.3 + 57.3 ) / 3 = 26,5 (horas)

2.-Objetivo: Minimizar el retraso de los trabajos.

Regla: SOT
Li Desviacin de la fecha de entrega del trabajo i
C i Ins tan te en que se termina de procesar el trabajo i
d i Fecha permitida de entrega del trabajo i
Li Ci d i
Min Li Min Ci d i Min Ci , ya que d i es constante.
Fi Tiempo de permanenci a del trabajo i al taller
ai Instant e de llegada del trabajo i al taller
Fi Ci ai
Min Fi Min Ci ai Min Ci , ya que ai es constante.

Con regla SOT minimiza la permanencia promedio en el sistema y el retraso mximo de los trabajos.

3.- Objetivo: Minimizar el retraso mximo de un trabajo

Regla:
d 1 d 2 d 3............ d n

Caso dinmico, 1 Mquina

1.-Objetivo: Minimizar el tiempo total de permanencia de los trabajos en el sistema.
a.- No se permiten interrupciones:
Regla: SOT dinmica
Se ordenan los trabajos que hay en el momento por orden creciente de sus tiempos de proceso
y se empieza a trabajar. Al llegar un nuevo trabajo, se debe terminar el que se est procesando
y luego reordenar por tiempos crecientes de proceso considerando el nuevo trabajo.
b.- Si se permiten interrupciones:
Regla: SOT residual
Si se est procesando y llega un trabajo con tiempo de proceso ms corto que el tiempo
residual del que est procesando, se interrumpe y se realiza el nuevo trabajo, y se ordena
segn regla SOT. En la cola quedan trabajos a medio terminar, hay tiempos de procesos
residuales.

3.- Objetivo: Minimizar el retraso mximo de un trabajo

Regla:
d 1 d 2 d 3............ d n

Ejemplo: Caso dinmico, 1 Mquina

Trabajo

Tpo. de llegada

Tpo. de proceso

NO SE PERMITEN INTERRUPCIONES:

Ci

ai

Flujo (F)

12

11

90

__
F = (7+11+6) / 3 = 8

C = 12

SE PERMITEN INTERRUPCIONES:

Ci

ai

Flujo (F)

12

12

__
F = (12+3+3) / 3 = 6

C = 12

Caso esttico, una operacin, M Mquinas en paralelo

1.-Objetivo:
Regla: No hay

Min C max .

Algoritmo factible: Ordenar los trabajos en orden decrecientes segn sus tiempos de
procesamiento. Asignar cada trabajo en orden a las mquinas.
2.-Objetivo:

Min F

Regla: SOT
Ordenar los tiempos de proceso de menor a mayor y luego asignarlos a las mquinas.

Ejemplo Caso esttico, una operacin, M Mquinas en paralelo

Min C max .

1.-Objetivo:
Trabajo

Algoritmo factible: Ordenar los trabajos en

orden decrecientes segn sus tiempos de
procesamiento. Asignar cada trabajo en
orden a las mquinas.

Con 2 mquinas

Tiempo
Proceso

Posicin

10

Trabajo

Tpo. Proceso

10

_
F = (15 + 10 + 8 + 18 + 14) / 5= 13
C = 18

Ejemplo Caso esttico, una operacin, M Mquinas en paralelo

Min F

2.-Objetivo:
Trabajo

Con 2 mquinas

Tiempo
Proceso

Regla: SOT
Ordenar los tiempos de proceso de menor a
mayor y luego asignarlos a las mquinas.

Posicin

10

Trabajo

Tpo. Proceso

10

_
F = (5 + 20 + 13 + 4 + 10) / 5= 10,4
C = 20

TALLER DE FLUJO (FLOW-SHOP)

Las operaciones se realizan en el mismo orden, por ejemplo todos los trabajos deben pasar por las
mquinas en el mismo orden. Es un problema complejo debido a los aspectos inherentes de la
combinatoria. Si se tienen m mquinas y n trabajos, el total de programas a ser construidos es .
M1

(n!)m

M2

M3

Las mquinas realizan operaciones diferentes

Donde: n= nmero de trabajos y m = nmero de mquinas

EJEMPLO DE TALLER DE FLUJO (FLOW-SHOP)

(n!)m

N = 2 ; M= 2 Por lo tanto las combinaciones son (2!)2 =4

Tiempo de Proceso
Trabajo

M1

M2

T1

T2

PROGRAMA 1

PROGRA
MA

M1

M2

--F

1.2

1- 2

5,5

2-1

2-1

2-1

1-2

7,5

1-2

2-1

Tiempo de Proceso
Trabajo

M1

M2

T1

T2

PROGRAMA 2

PROGRA
MA

M1

M2

--F

1.2

1- 2

5,5

2-1

2-1

2-1

1-2

7,5

1-2

2-1

Tiempo de Proceso
Trabajo

M1

M2

T1

T2

PROGRAMA 3

PROGRA
MA

M1

M2

--F

1.2

1- 2

5,5

2-1

2-1

2-1

1-2

7,5

1-2

2-1

Tiempo de Proceso
Trabajo

M1

M2

T1

T2

PROGRAMA 4

PROGRA
MA

M1

M2

--F

1.2

1- 2

5,5

2-1

2-1

2-1

1-2

7,5

1-2

2-1

CRITERIO DE JOHNSON `S

Objetivo:
Algoritmo:

Min C max ; M 2

1.-Listar los trabajos en una tabla

2.-Encontrar el tiempo de procesamiento ms pequeo
3.-Si el tiempo de procesamiento est en m1, el trabajo correspondiente toma la siguiente
posicin disponible en orden ascendente en la secuencia. Si est en m2 , el trabajo
correspondiente ocupa la siguiente posicin en orden descendente .
4.-Volver a paso 2.
En caso de romper la regla, dos tiempos ms pequeos iguales, determinar la posicin del trabajo
de acuerdo a m1.

EJEMPLO CRITERIO DE JOHNSON `S

M1

M1

M1

M2

M2

M2

T4

T6

T2

T3

T5

T1

11

Posicin

Trabajo

M1

M2

Posicin ascendente
Posicin descendente