Cementos y Hormigón

MATERIALES Y
PROCEDIMIENTOS DE
CONSTRUCCIÓN
CEMENTOS Y HORMIGONES
Cementos y Hormigones
• Cemento:
– Toda sustancia que al ser mezclada con agua
forme una pasta semi-liquida que luego se
solidifique (a través de reacciones químicas)
en una masa rígida y monolítica.
Antecedentes Históricos
• La historia del cemento es la historia misma del
hombre en la búsqueda de un espacio para vivir
con la mayor comodidad, seguridad y protección
posible. Desde que el ser humano supero la
época de las cavernas, a aplicado sus mayores
esfuerzos a delimitar su espacio vital,
satisfaciendo primero sus necesidades de
vivienda y después levantando construcciones
con requerimientos específicos.
• Templos, palacios, museos son el resultado del esfuerzo que
constituye las bases para el progreso de la humanidad.
• El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero – mezcla de arena
con materia cementosa – para unir bloques y lozas de piedra al
elegir sus asombrosas construcciones.
• Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos
depósitos volcánicos, mezclados con caliza y arena producían
un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la acción del agua,
dulce o salada.
• Un material volcánico muy apropiado para estar aplicaciones lo
encontraron los romanos en un lugar llamado Pozzuoli con el
que aun actualmente lo conocemos como pozoluona.
• Investigaciones y descubrimientos a lo largo de miles
de años, nos conducen a principios del siglo pasado,
cuando en Inglaterra fue patentada una mezcla de
caliza dura, molida y calcinada con arcilla, al
agregársele agua, producía una pasta que de nuevo
se calcinaba se molía y batía hasta producir un polvo
fino que es el antecedente directo de nuestro tiempo.
• Nota El nombre del cemento Portland le fue dado por
la similitud que este tenia con la piedra de la isla de
Portland del canal ingles.
• La aparición de este cemento y de su producto
resultante el concreto a sido un factor determinante
para que el mundo adquiere una fisonomía diferente.
• Edificios, calles, avenidas, carreteras, presas y canales, fabricas, talleres y
casas, dentro del mas alto rango de tamaño y variedades nos dan un
mundo nuevo de comodidad, de protección y belleza donde realizar
nuestros mas ansiados anhelos, un mundo nuevo para trabajar, para
crecer, para progresar, para vivir.
• 1824: - James Parker, Joseph Aspdin patentan al Cemento Portland,
materia que obtuvieron de la calcinación de alta temperatura de una Caliza
Arcillosa.
1845: - Isaac Johnson obtiene el prototipo del cemento moderno quemado,
alta temperatura, una mezcla de caliza y arcilla hasta la formación del
"clinker".
1868: - Se realiza el primer embarque de cemento Portland de Inglaterra a
los Estados Unidos.
1871: - La compañía Coplay Cement produce el primer cemento Portland
en lo Estados Unidos.
1904: -La American Standard For Testing Materials (ASTM), publica por
primera ves sus estándares de calidad para el cemento Portland.
Cemento Portland
• FABRICACIÓN:
– Las materias primas son piedras calizas y arcillas.
– En un principio se buscaron canteras de piedras calizas
arcillosas, con 20-40% de arcillas. En la actualidad se
explotan por separado calizas y arcillas, mezcladas luego en
la proporción adecuada.
– Las sucesivas etapas de la fabricación son: Mezcla y
molienda de las materias primas:
• Ambos procesos se cumplen conjuntamente dentro del molino de
bolas, gran tambor horizontal giratorio dentro del cual hay bolas
metálicas.
• Los choques, durante su rotación, pulverizan las materias primas,
convertidas en pasta cruda.
• Se puede trabajar de dos maneras: por vía seca, en la que la mezcla
y molienda se efectúan con las materias primas solamente, o por vía
húmeda, en la que se mezcla y muele en presencia de agua.
Cemento Portland
• Cocción de la pasta cruda:
– De los molinos de bolas la pasta cruda pasa a los hornos rotatorios
continuos, semejantes a los de cal viva, pero de 200 metros de longitud
y 10 metros de diámetro.
– El tubo tiene su chapa interiormente revestida de ladrillos refractarios.
Giran lentamente: 1 vuelta por minuto.
– Debido a la pendiente, la pasta cruda desciende del extremo superior al
inferior.
– Un quemador, de fuel oil y aire primario a presión, o bien de gas natural,
genera una larga llama, cuya temperatura se eleva a 1500º C. Primero
se deseca la pasta cruda.
– Después los carbonatos se calcinan. Por último, reaccionan los distintos
óxidos.
– El producto obtenido, llamado clinquer (Clinker), es negro, duro y
granulado.
– Cae caliente dentro de un sistema enfriador; por ejemplo, otro cilindro
rotatorio por el que circula aire frío a contracorriente.
– El aire así calentado actúa como aire secundario en la combustión.
– Los hornos de cemento funcionan ininterrumpidamente con
rendimientos de varios miles de toneladas diarias de clinquer.
Cemento Portland
• Transformación del clinquer en cemento portland:
– El clinquer se estaciona un mínimo de 15 a 30 días. Luego
se muele finalmente en el molino de bolas.
– Durante la molienda se incorpora un 3% de yeso crudo.
– Este aditivo regula el tiempo de fraguado.
– El cemento portland no enyesado fragua velozmente:
• a los 5 minutos de empastado con agua endurece, en cambio
cuando contiene yeso, se inicia el fraguado a los 45 minutos de
agregada el agua.
– La molienda final se hace de tal forma que entre el 75% y el
90% del producto final pase por un tamiz #325 con 100,000
agujeros por pulgadas cuadrada.
– El cemento molido se conserva dentro de enormes silos,
protegido de la humedad ambiente.
Cemento Portland
• El cemento se empaca en bolsas de papel
de 2 tamaños:
– Sacos de 94 lbs. (Quintal de Cemento)
– Medios sacos de 47 lbs. (Medio Quintal de
Cemento).
• El cemento se empaca de esta forma para
facilitar la dosificación de las mezclas.
– 1 pie cúbico de cemento portland pesa 94 lbs.
Cemento Portland
Agregados
• Los agregados finos y gruesos ocupan
comúnmente de 60% a 75% del volumen del concreto
(70% a 85% en peso), e influyen notablemente en las
propiedades del concreto recién mezclado y
endurecido, en las proporciones de la mezcla, y en la
economía.
• Los agregados finos comúnmente consisten en arena
natural o piedra triturada siendo la mayoría de sus
partículas menores que 3/16” de diámetro.
• Los agregados gruesos consisten en una grava o una
combinación de grava o agregado triturado cuyas
partículas sean predominantemente mayores que 3/16”
y generalmente entre ¼” y 11/2 ” de diámetro.
Agregados
• Algunos depósitos naturales de agregado, a
veces llamados gravas de mina, rió, lago o
lecho marino.
• El agregado triturado se produce triturando
roca de cantera, piedra bola, guijarros, o grava
de gran tamaño.
• La escoria de alto horno enfriada al aire y
triturada también se utiliza como agregado
grueso o fino.
Agregados
• Un material es una sustancia sólida natural que tiene estructura
interna ordenada y una composición química que varia dentro
de los limites muy estrechos.
• Las rocas (que dependiendo de su origen se pueden clasificar
como ígneas, sedimentarias o metamórficas), se componen
generalmente de varios materiales.
• Por ejemplo, el granito contiene cuarzo, feldespato, mica y otro
cuantos minerales; la mayor parte de las calizas consisten en
calcita, dolomita y pequeñas cantidades de cuarzo, feldespato
y arcilla.
• El intemperismo y la erosión de las rocas producen partículas
de piedra, grava, arena, limo, y arcilla.
• El concreto reciclado, o concreto de desperdicio triturado, es
una fuente factible de agregados y una realidad económica
donde escaseen agregados de calidad.
Agregados
• Los agregados de calidad deben cumplir ciertas reglas
para darles un uso ingenieril optimo: deben consistir en
partículas durables, limpias, duras, resistentes y libres
de productos químicos absorbidos, recubrimientos de
arcilla y otros materiales finos que pudieran afectar la
hidratación y la adherencia la pasta del cemento.
• Las partículas de agregado que sean desmenuzables o
susceptibles de resquebrajarse son indeseables.
• Los agregado que contengan cantidades apreciables de
esquistos o de otras rocas esquistosas, de materiales
suaves y porosos, y ciertos tipos de horsteno deberán
evitarse en especial, puesto que tiene baja resistencia al
intemperismo y pueden ser causa de defectos en la
superficie tales como erupciones.
Pruebas de Agregados
• DETERMINACION DE PROPIEDADES
FISICAS DE AGREGADOS
– Pruebas físicas de muestra de grava o arena,
incluye:
• granulometría,
• peso específico,
• absorción,
• pesos volumétricos suelto y varillado,
• materia orgánica y
• perdida por lavado.
Pruebas de Agregados
• PRUEBAS MENOS COMUNES EN AGREGADOS
– Prueba de abrasión.
– Límites de consistencia y contracción lineal.
– Equivalente de arena.
– Coeficiente de forma.
– Partículas planas y alargadas.
– Efecto de materia orgánica.
– Análisis petrograficos.
– Determinación del contenido de sales solubles en agua (cloruros y
sulfatos).
– Reactividad potencial (Método Químico).
– Reactividad potencial (Método de las barras de mortero).
– Intemperismo acelerado (sanidad).
– Determinación de grumos de arcilla y partículas deleznables.
– Determinación de partículas ligeras.
– Muestreo de agregados en banco o almacén.
Pruebas del Hormigón
• DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO
NORMAL, PESADO, LIGERO, SECO
– Estudio de propiedades físicas de los
agregados.
– Diseño teórico.
– Mezcla de prueba y ajustes prácticos.
– Elaboración de cilindros y/o vigas para ser
evaluados a la compresión y flexión a
diferentes edades.
• EVALUACIÓN DE ADITIVOS QUÍMICOS
PARA USO EN CONCRETO
– Determinación del revenimiento.
– Tiempos de fraguado inicial y final.
– Contenido de aire.
– Reducción de agua.
– Resistencia a la compresión.
– Resistencia a la flexión.
• PRUEBAS DIVERSAS EN MUESTRAS DE
CONCRETO ENDURECIDO:
– Estudio petrográfico en muestras de concreto endurecido
– Módulo de elasticidad con extensómetro
– Módulo de elasticidad con strain-gages
– Determinación de la contracción por secado en barras de
concreto
– Determinación del coeficiente de deformación diferida
– Prueba a la flexión de vigas de concreto
– Estudios de fuego
– Resistencia a la tensión por compresión diametral de
cilindros de concreto
– Determinación del contenido de cemento en muestras de
concreto endurecido
• EXTRACCION Y PRUEBA A LA COMPRESION DE
NUCLEOS DE CONCRETO
• INSTRUMENTACIÓN DE PRUEBAS DE CARGA EN
ELEMENTOS ESTRUCTURALES HORIZONTALES
Aditivos del Hormigón
• Producto incorporado en el momento del amasado del
hormigón en una cantidad no mayor del 5% en masa, con
relación al contenido de cemento en el hormigón, con objetivo
de modificar las propiedades de la mezcla en estado fresco y/o
endurecido.
• Los de uso más generalizado son:
– Reductores de agua (fluidificantes): aquellos cuya función principal es
la de disminuir el contenido de agua para una trabajabilidad dada,
aumentar la trabajabilidad para un mismo contenido de agua sin
producir segregación u obtener ambos efectos simultáneamente.
– Superfluidificantes (Superplastificantes): definidos con los mismos
efectos que los anteriores, pero con unas características más
considerables.
– Acelerantes de fraguado: cuya función principal es reducir o adelantar
el tiempo de fraguado del cemento (principio y final), que se encuentra
en el hormigón, mortero o pasta.
– Retardadores de fraguado: aquellos que retrasan el tiempo de
fraguado (principio y final) del cemento, que se encuentra en el
hormigón, mortero o pasta.
– Aceleradores de endurecimiento: utilizados para aumentar o acelerar
el desarrollo de las resistencias iniciales de los hormigones, morteros o
pastas.
– Hidrófugos (Repulsores de agua): cuya fución principal es disminuir la
capacidad de absorción capilar o la cantidad de agua que pasa a través
de un hormigón, mortero o pasta, saturado y sometido a un gradiente
hidráulico.
• Además de otros como: Inclusores de aire, generadores de
gas, generadores de espuma, desaireantes o antiespumantes,
generadores de expansión, aditivos para bombeo, aditivos para
hormigones y morteros proyectados, aditivos para inyecciones,
colorantes, inhibidores de corrosión y modificadores de la
reacción álcali-áridos.
Ventajas de utilización de los aditivos
• PARA EL CONTRATISTA / CONSTRUCTOR
– Puesta en obra más fácil y rápida.
– Mayor homogeneidad de las estructuras. (Menor dispersión
de las resistencias)
– Mayor bombeabilidad.
– Posibilidad de colocar al hormigón en condiciones
climatológicas adversas.
(Calor o frío extremos).
– Posibilidad de realizar estructuras complicadas.
– Posibilidad de cumplir requisitos de durabilidad especiales.
– Posibilidad de cumplir con resistencias muy elevadas.
– Posibilidad de obtener acabados mejores y especiales.
– Posibilidad de reducir defectos tradicionales (como p.e. la
piel de cocodrilo en los pavimentos o la fisuración por
retracción plástica).
– Posibilidad de controlar el fraguado y el desprendimiento del
calor de hidratación.
– Posibilidad de dar soluciones originales nunca anteriormente
resueltas.
– Posibilidad de mejorar las características de los
prefabricados de consistencia seca.
• PARA LA PROPIEDAD
– Reducir y asegurar los plazos de ejecución de las obras.
– Estructuras de mejor calidad y durabilidad.
– Costos más reducidos. (Ahorros en mano de obra y
cemento).
• PARA LOS DISEÑADORES (INGENIEROS Y
ARQUITECTOS)
– Diseño de estructuras originales o difíciles.
– Diseño de estructuras en ambientes agresivos.
– Conseguir especificaciones de los hormigones al coste más
bajo posible.
• PARA EL FABRICANTE DE HORMIGÓN PREPARADO
– Reducir los costos de fabricación.
– Evitar cambios en las composiciones de los hormigones en función de
las estaciones.
– Reducir la variabilidad / dispersión de la consistencia de los suministros.
– Puesta en obra más rápida / mayor capacidad de suministro.
– Reducción de las devoluciones / posibilidad de recuperar hormigones
rechazados.
(Reducción de cargos).
– Reducción del costo del servicio técnico.
– Posibilidad de suministros a larga distancia.
– Posibilidad de suministrar hormigones con características especiales.
(Durabilidad/alta resistencia/alta cohesión/retardados).
– Mejorar la posición en el mercado / mayores ventajas competitivas.
– Posibilidad de hormigonar en tiempo frío
Diseño de Mezcla de Hormigón
• Una mezcla de hormigón requiere la proporción de
agregados finos, agregados gruesos, agua y cemento
apropiadas.
• Unidad de medida de hormigón es el pie cúbico.
• Un pie cúbico de hormigón convencional pesa entre 144
y 155 libras.
• Un saco de cemento portland pesa 94 libras y equivale a
un pie cúbico.
• Los agregados se miden por peso o por volumen.
– La arena seca y la grava pesan aproximadamente 100 libras por
pie cúbico.
• El agua se mide en galones con un peso aproximado de
8 libras por galón.
• Para trabajos pequeños la mezcla se
expresa en unidades de volumen:
– Una mezcla en proporción seria de 1:3:5.
• 1 unidad de cemento
• 3 unidades de agregado fino
• 5 unidades de agregados gruesos
– Para trabajos mayores se utiliza el método de
peso y volumen absoluto del American
Concrete Institute (ACI).
• El factor mas importante en el diseño de una
mezcla de hormigón es la razón de
agua/cemento (Water/Cement Ratio).
– Se expresa como cantidad de galones de agua por
cada saco de cemento.
– La cantidad de agua es el factor mas importante para
controlar la fuerza y durabilidad del hormigón.
• El hormigón endurece durante toda su vida útil.
– Alos 7 días desarrolla cerca del 75% de su fuerza
total.
– Alos 28 días desarrolla el 100% de su fuerza total.
• Ejemplo de diseño: (Una mezcla por volumen para
un trabajo pequeño.)
– Condiciones:
• Una marquesina de 12’ de ancho por 20’de largo y un espesor de
5”. El hormigón deberá resistir 3,000libras por pulgadas
cuadradas.
– Requerido:
1. Determinar el peso total de la estructura.
2. Determinar yardas cúbicas de hormigón necesarias.
3. Cantidad de cemento en sacos.
4. Cantidad de agua en galones.
5. Cantidad de agregado fino (arena) en yardas.
6. Cantidad de agregado grueso (piedra) en yardas.
– Solución:
• Se hace referencias a las tablas A – E.
– Proporciones volumetricas
– Unidades de computo
– Asentamientos de mezcla recomendadas
– Relación de la razón agua/cemento vs. Fuerza compresiva.
2. Volumen total de la estructura:
• 12.0’x 20.0’x .42’ = 100.8 pies cúbicos.
• Se aplica factor determinado de 1.5**
100.8 pies cúbicos x 1.5 = 151.2 pies cúbicos
** Para colocar un volumen de hormigón en estado plástico se requerirá 1.5 veces mas
materiales secos.
1. Peso total luego de fraguado:
• 100.8 pies cúbicos x 150 lbs/pie cúbico = 15,120 lbs. (7.56
tons)
2. Yardas cúbicas necesarias de hormigón:
• Volumen = 151.2 pies cúbicos; se convierten en yardas cúbicas
para determinar el hormigón necesario.
151.2 pies cúbicos ÷ 27 pies cúbicos /yarda cúbica = 5.6
yardas cúbicas
3. Tabla B nos indica la proporción volumétrica de
cemento, agregado fino y grueso; el cual es
respectivamente:
1 : 2¼ : 3
1. Cantidad de sacos de cemento:
• Pies cúbicos de cemento requeridos:
Total volumétrico de las partes = 1 + 2¼ + 3 = 6¼ = 6.25
% correspondiente al cemento = 1/6.25 = .16
% correspondiente al agregado fino (arena) = 2.25/6.25 = .36
% correspondiente al agregado grueso (piedra) = 3/6.25 = .48
Total de pies cúbicos necesarios de cemento =

151.2 pies cúbicos x .16 = 24.192 pies cúbicos ≈ 25 ft3
Como 1 pie cúbico de cemento = 1 saco entonces
necesitamos
25 sacos de cemento.
2. Cantidad de yardas cúbicas de agregado fino (arena):
5.6 yardas cúbicas total x .36 = 2.016 yardas cúbicas de arena
1. Cantidad de yardas cúbicas de agregado grueso
(piedra):
5.6 yardas cúbicas total x .48 = 2.688 yardas cúbicas de
piedra.
2. Cantidad de galones de agua necesario para la
mezcla se hace referencia a la Tabla E:
Tabla E – hormigón de 3,000 psi de fuerza compresiva la
razón agua/cemento será de 5.25 galones de agua por
cada saco de cemento, por lo tanto:
25 x 5.25 = 131.25 galones de agua.
– En resumen, para la marquesina los resultados son:
1. Peso total de la estructura = 15,120 lbs = 7.56 ton
2. Yardas cúbicas de hormigón = 5.6
3. Sacos de cemento = 25
4. Yardas cúbicas de arena = 2.016
5. Yardas cúbicas de piedra = 2.688
6. Galones de agua = 131.25
• Para trabajos grandes refiérase al Método de Peso y
Volumen Absoluto de la American Concrete Institute
(ACI).
• TABLA A - UNIDADES
– 1 ft3 de hormigón = 150 lbs.
– 1 yd3 de hormigón = 4,050 lbs.
– 1 ft3 de cemento = 94 lbs = 1 saco
– 1 ft3 de agua = 7.48 gals
– 1 gal de agua = 8.33 lbs
– 1 ft3 de agua = 62.4 lbs
– Gravedad especifica del cemento portland = 3.15
– Gravedad especifica de agregado común = 2.65
• TABLA B – Proporciones Volumétrica Según el Tipo
de Trabajo
Cemento por Arena por Piedra por

Tipo de Construcción
Volumen Volumen Volumen
Cimientos/Zapatas 1 3 5
Aceras, Marquesinas,
1 2¼ 3
Escalones
Losas de Piso Sobre el
1 2½ 3
Suelo
• TABLA C – Proporciones Volumétricas Según
Tamaño del Agregado*
Tamaño Galones de Agua

Cemento Arena Piedra
Máximo de Arena Arena
Agregado ft3 ft3 ft3
Húmeda Seca
¾” 1 2 2¼ 5 6
1” 1 2¼ 3 5 6
1½” 1 2½ 3½ 5 6
* Para hormigón de 2,500 psi

• TABLA D – Asentamientos Recomendados Según
Tipo de Estructura
Asentamiento en Pulgadas
Tipo de Estructura
Máximo Mínimo
Losas de Piso Sobre el Suelo 4 1

Losa Gruesas y/o Pesadas
6 3
Vigas y Paredes
Paredes Finas y Columnas
8 4
Losas de Piso y Vigas Ordinarias
• TABLA E – Razón Agua/Cemento vs. Fuerza
Compresiva
Juntas en el Hormigón
• Juntas de construcción:
– Los planos verticales u horizontales que se crean entre
vertidos sucesivos de hormigón o que separan el trabajo de
un día de otro o cuando se interrumpe el proceso de vaciado
y/o colocación del hormigón forman juntas de construcción.
– Las juntas de construcción permanecen como planos de
debilidad y deben colocarse en aquellas secciones donde la
fuerza cortante sean mínimas.
– Para asegurar la mejor unión entre vaciados viejos y
recientes se acostumbra asperar, limpiar y humedecer la
superficie vieja antes de colocar el nuevo hormigón.
– Se instalan clavijas o tarugos de acero para mejorar la
conexión.
– Las columnas deben construirse en un vertido único hasta la
parte inferior de la viga o losa de piso que soporten.
Juntas de Construcción Junta de Construcción

(Fuerzas Compresivas) (Fuerzas en Cortante)
Anclaje Áspera Anclaje Vertical

Horizontal
Horizontal
Escalonada (Keyed Vertical)
(Keyed)
• Juntas de Control:
– Para evitar grietas por expansión y contracción.
– Son de fajas de madera, plástico o metal.
– Se introducen en superficies verticales o hundiéndola en
superficies horizontales mientras el hormigón se encuentra
en su estado plástico.
– Juntas de violín donde la profundidad de las muescas es no
menor de 1/5 del espesor de la losa de piso.
Junta de Violín Ejemplo:
5” x 1/5 = 1” Profundidad de la junta
Las grietas son inducidas en el plano de

5” debilidad creado por la junta de control.
Acera
• Juntas de Separación (Isolation Joints):
– Estas juntas proveen separaciones entre diferentes
secciones de hormigón de un edificio para que se puedan
mover independientemente.
– Se utilizan comúnmente entre pisos y columnas, zapatas e
intersecciones entre pisos y paredes.
Acera
Carretera
Piso
Encintado
(Curb)
Juntas de
Separación
• Juntas de Expansión:
– Se diseñan para que diferentes parte de la estructura
de un edificio puedan moverse libremente debido a la
expansión o contracción por cambios en
temperaturas.
1. Edificio bajo contra edificio
alto.
2. Edificio de hormigón mayor
2 de 200’de largo.
3. Intersección entre alas de
edificio.
4 4. Expansión a edificio
existente.
1
3
Hormigón Armado
• Hormigón Armado es el hormigón reforzado en
su interior con varillas de acero.
– El hormigón es de gran resistencia a fuerza de
compresión y pobre a cargas en tensión.
– El acero es de gran resistencia a fuerzas en
tensión.
– Al combinarlos se crea un material de construcción
con buena resistencia a fuerza en compresión y en
tensión.
• Esta combinación es posible porque ambos materiales
tienen un coeficiente de expansión térmica de casi el
mismo valor.
Hormigón Armado
• Varillas utilizadas:
– Mas comunes son de diámetro entre 3/8” hasta 21/4”.
• Estos tamaños varían en octavos de pulgadas y se les
denomina según el numero de octavo en su diámetro.
• Una varilla de ½” de diámetro tiene 4/8”de diámetro y se
denomina como una varilla #4. Una varilla de 1” de
diámetro o 8/8” se le denomina como una varilla #8.
• Se diseñan con deformaciones en su superficie para
mejorar la conexión mecánica con el hormigón (evitar
que resbalen).
• Varilla de ¼” de diámetro no son deformadas y se les
denomina como alambre.
Hormigón Armado
• Comportamiento de las fuerzas en una viga de
hormigón:
Viga
T
Peralto de c c
la Viga c
Columna
T T
(Punto de
Apoyo)
Intercolumnio
(Distancia entre los
puntos de apoyo)
Leyenda:
c : Fuerzas en Compresión
: Estructura antes de someterse a carga
T : Fuerzas en Tensión
: Tendencia de reflexión luego de que la
estructura se ha sometido a carga : Esfuerzos Internos
: Acera (Varillas) : Carga
Hormigón Armado
• Comportamiento de las fuerzas en una
viga de hormigón:
Hormigón Armado
• Cuando la viga es sometida a una carga
esta tiende a deflexionar.
• Mientras mayor sea la distancia del
intercolumnio (distancia entre los puntos
de apoyo) mayor será el peralto (altura)
de la viga.
– Se estima 1” de peralto por cada pie de
intercolumnio.
Hormigón Armado
• Además de las varillas se utilizan enrejillados de
acero conocidos como “Steel Fabric” o “Wire Mesh”.
– Su utilización es para losas de pisos, techos o paredes o
para losas de gran extensión.
– El enrejillado mas comun es el soldado (“welded wire mesh”
o “welded wire fabric”)
– Su designación es como sigue:
WWF 6 x 12 – W16 x W26 Calibre de alambres transversales

Welded Wire Fabric
Separación de Separación de Calibre de alambres
alambres alambres longitudinales
longitudinales. transversales
Hormigón Armado
Soldaduras
Alternadas en los
Lados del Enrejillado.
12”
Calibre
W26
Calibre
W16
6”
Hormigón Armado
•Los cables de acero se utilizan

extensamente en los miembros
estructurales pre-esforzados.
•La designación de estos cables es como
sigue:
Num. de Num. De
6x7
trenzas alambres en
cada trenza
• Los cables son cubiertos con una capa de
zinc para crear resistencia a la corrosión.
•Los cables se utilizan extensamente en
ascensores, puentes colgantes, estructuras
tensiles y pneumaticas.
Hormigón Armado
• Los aceros de refuerzo pueden doblarse,
solaparse, cortarse, atarse, soldarse y pre
asamblarse.
– Los aceros de refuerzo para vigas y columnas
casi siempre se pre ensamblan antes de
colocarlos en los moldes.
• Para proteger el acero contra la corrosión
o contra substancias que puedan penetrar
el hormigón se estipulan los tamaños
mínimos de cubierta del hormigón.
Hormigón Armado
Hormigón Armado
Hormigón Armado
Encofrados del Hormigón
• Los encofrados son los moldes o formaletas que se utilizan
para darle forma al hormigón.
• Los encofrados pueden ser hechos en la obra (casi siempre de
madera) o pueden ser unidades prefabricadas (de metal,
cartón o plásticos reforzados).
• Requisito mas importante para un encofrado es que pueda
resistir las fuerzas laterales de la pasta de hormigón.
• Se utilizan paneles de madera laminada (plywood) para
construir varios tipos de encofrados, se conocen como
“plyform”.
– Se aceitan en las caras de contacto antes de colocar el acero o la pasta
de hormigón para evitar que absorban agua o se peguen al hormigón
luego de endurecido.
– Para paredes se construyen moldes en módulos de 1’, 2’, 4’ x 8’.
Mezclado del Hormigón
• Maneras de mezclar el hormigón:
– A mano
– Pequeña ligadora
• Cuyas capacidades fluctúan entre ± ¼ a 1 yarda cúbica.
– Hormigón pre mezclado (Ready Mix Concrete)
• Se prepara en una planta.
• Transporta en camión de tambor giratorio cuya capacidad fluctúa entre 3 a
10 yardas convencionalmente.
• Debe colocarse en sitio antes de que hayan transcurrido 1½ horas luego de
haber añadido el agua.
– Mezcla secas (Dry Mixing)
• Materiales secos son mezclados y el agua se añade en la obra.
– Mezclado de transito (Transit Mixed Concrete)
• Ligado seco de materiales en un camión con tambor giratorio y con tanque
de agua.
• El agua se puede añadir en ruta o cuando llega a la obra.
– La dosificación de las mezclas de hormigón de planta se hacen de
acuerdo al método de peso y volumen absoluto de la American
Concrete Institute (ACI).
Colocación del Hormigón
• El hormigón debe colocarse lo mas cerca posible a su
posición final.
• El hormigón en su estado plástico no debe dejar
caerse ya que esto puede ocasionar segregación de
los agregados gruesos, asentándose en las partes
baja de la pasta.
• Las caídas verticales no deben exceder los 4 pies de
altura.
• Al colocar la pasta quedan atrapadas muchas
burbujas de aire las cuales pueden ocasionar una
reducción considerable en la fuerza del hormigón.
– Estas burbujas crean superficies con pobre apariencia.
– Si quedan atrapadas en la superficie entre la pasta y el
molde se forman feas “cucarachas” (huecos superficiales)
que hay que resanar luego de removerse los moldes.
• Para evitar las condiciones mencionadas, el hormigón es
compactado con herramientas de mano o vibradores
mecánicos.
• Los moldes o formaletas pueden vibrarse externamente o
internamente colocando los vibradores dentro del mismo molde
y de la pasta.
• Al someterse a este proceso de vibración el hormigón logra
mejor conexión con el acero de refuerzo y se mejora la
densidad, homogeneidad y durabilidad del mismo.
• Debe evitar que el hormigón en su forma plástica no se someta
a temperaturas extremas porque el proceso de curado puede
verse afectado adversamente.
– Las temperaturas mas favorables son entre 50 y 70 oF.
• El endurecimiento del hormigón resulta del proceso
de hidratación.
– Durante el proceso el agua se combina químicamente con
el cemento generando calor.
– Esta reacción o proceso de hidratación se completa con el
“curado” del hormigón y requiere:
1. Suficiente tiempo
2. La presencia de humedad
3. Temperaturas favorables o adecuadas.
• Tanto la cantidad de agua como el proceso de
“curación” afectan directamente el poder de
cementar de la pasta y por ende la fuerza y
durabilidad del hormigón.
• Para curar el hormigón se debe evitar la evaporación
del agua en la pasta; para lograr esto se deben tomar
las siguientes medidas de precaución:
– Añadir agua adicional mediante riegos ocasionales con
manguera o rociadores.
– Cubrir con arena, paja o sacos humedecidos.
– Cubrir membranas plásticas de polietileno o aditivos y
compuestos de curado para evitar la evaporación.
• Los moldes de madera además de humedecerse para
evitar que absorban el agua de la pasta son también
aceitados para evitar que se peguen al hormigón y así
facilitar la remoción de los mismos.
• Es preferible vaciar el hormigón en pequeños
montones a baja altura que un solo montón a
mayor altura para evitar segregación de los
agregados (piedra y arena) del resto de la pasta
del hormigón.
Hormigón Pre-Fabricado
• Piezas de hormigón fabricadas en planta.
– Verifique ubicación del fabricante
– Tamaño de las piezas
– Tamaño del transporte
– Anchuras de vías y carreteras con respecto al lugar de la obra.
• Mientras mayor cantidad de piezas del mismo tamaño mejor
será la aplicación de la tecnología de prefabricación; ya que
se pueden reutilizar los moldes.
• Las ventajas principales:
1. Mejor control de calidad
2. Mejor control del proceso del curado
3. Los miembros pueden fabricarse sin importar condiciones del tiempo.
4. Los miembros pueden eregirse sin importar condiciones del tiempo.
5. Acorta tiempo de construcción.
Hormigón Pre-Fabricado
Prefabricados
Convencionalmente Pre-Esforzados
Reforzados (Pre-Stressed)
Pre Tensados Post Tensados
Secciones Grandes Piezas

Relativamente Estructurales
Pequeñas > 45’ largo ó
> 7 ton. peso
Construcción en Hormigón
(Armaduras) (Framing)
Pre Fabricado o Vaciado en Sitio
Prefabricado:¿Luz? Vaciado en sitio:¿Intercolumnios

Cuadrados o Rectangulares?
Hasta ± 30’ Sobre 30’

Intercolumnios Intercolumnios
Cuadrados ¿Luz? Rectangulares ¿Luz?
Use losas huecas
prefabricadas Use T
(Precast Cored Dobles o
24’-50’ ± Use 12’-30’ ± Use
Slabs) Sencillas Hasta 12 ‘ ± Use
Sistema “Waffle” Sistema de
losa de Una
Nervios en Una
Dirección (One
Hasta ± 24’ Use Sistema Plano Dirección (One
Cargas > 100 lbs por ft2 Way Solid Slab)
(Flat System) Way Joist)
Use losa plana de dos

Cargas < 100 libras por ft2 direcciones (Two Way Flat Los intercolumnios rectangulares
Slab) o losa solida de dos son armados con vigas madrinas
Use Losa Plana de Dos Direcciones direcciones (Two Way (Girders) y vigas para poder cargar
(use two-way Flat Plate) Solid Slab) losas que salvan cortas distancias.
• Losas de una dirección (One Way Slabs)
2½”
Loza
Prof. de
Peralto
Molde
Total
Nervio
Ancho del Molde

Ancho del
•Losas Sólidas (one Way Slab)
Espesor = Luz/20 Nervio
•Losas Nervadas (One Way Concrete Joist Slab) •Profundidad de Moldes (Ban)
Peralto Total = (Luz/20) + 2½” 8”, 10”, 12”,14”,16”, 20”
•Ancho de Moldes •Anchura de Nervio
20”, 30” 5” hasta 9” Típicamente
• Losas en dos direcciones (Two Way Slabs)
2½”
•Losas Planas y Placas Planas
(Flat Slab & Flat Plate)
Espesor = Luz/30
Molde
•Losas “Waffle”
Prof.
de
Peralto Total = (Luz/30) + 2½”
Modulo Ancho del

Nervio
Modulo Ancho Nervio Profundidad (Ban)
24” 5” 8, 10, 12, 14”
36” 6” 8, 10, 12, 14, 16, 20”
48” 7” 14, 16, 18, 20, 22, 24”
60” 8” 14, 16, 18, 20, 22, 24”
• Pre Fabricados:
– Losas Huecas (Cored Slabs)
• Espesor = Luz/40
– Espesores Típicos: 6”, 8”, 10”
– Anchos Típicos: 2’, 4’
– TES y Doble TES
• Espesor = Luz/24
– Peraltos Típicos: TES – 12” a 28”
– Peraltos Típicos: Doble TES – 10” a 24”
• Vigas y Madrinas Peralto
– Peralto = Luz/15
Punto de
– Ancho = Peralto/2 Apoyo
U Z
L
Ancho
• Columnas
– Área seccional, pulg2 = Carga/100
50
– Área seccional, pulg2 = pies brutos del edificio soportado
3
• Las columnas pueden ser redonda o
cuadradas.
– La dimensión mínima es de 8”
Área Mientras más alta y esbelta sea una columna
Seccional mayor será la tendencia a la comba.
Área
Igual
2a
Menor Esbeltez
Mayor Esbeltez
• Las vigas y losas de hormigón vaciadas en sitio (Cast
in Place) deben ser estructuralmente continuas y
deben tener un voladizo equivalente a Luz/3 en todos
los bordes donde sea posible.
LUZ
/3 LUZ
LUZ
/3
Punto de
Apoyo
Terminaciones del Hormigón
• Las terminaciones del hormigón están
limitadas solo por la imaginación del
diseñador.
• Las terminaciones se dividen en dos
grupos:
1. Terminaciones para paredes y plafones.
2. Terminaciones para pisos.
Terminaciones del Hormigón
• Las terminaciones mas comunes que se practican
en el hormigón son:
1. Flotado
– Flota de madera (Wood Float Finish)
– Flota de Acero (Steel Troweled)
2. Cepillado (Broom Finish)
3. Hormigón Expuesto (Exposed Concrete)
4. Agregado Expuesto (Exposed Agregate)
5. Diseñado
6. Martillo Demoledor (Bush Hammered)
7. Coloreado
8. Antiresbaladizo

Cementos y Hormigón

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MATERIALES Y

Total de pies cúbicos necesarios de cemento =

Cemento por Arena por Piedra por

Tamaño Galones de Agua

* Para hormigón de 2,500 psi

Losas de Piso Sobre el Suelo 4 1

Juntas de Construcción Junta de Construcción

Anclaje Áspera Anclaje Vertical

Las grietas son inducidas en el plano de

WWF 6 x 12 – W16 x W26 Calibre de alambres transversales

•Los cables de acero se utilizan

Pre Tensados Post Tensados

Secciones Grandes Piezas

Prefabricado:¿Luz? Vaciado en sitio:¿Intercolumnios

Hasta ± 30’ Sobre 30’

Use losa plana de dos

Ancho del Molde

Modulo Ancho del

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