ESTRATEGIAS DE PROCESO

Gran parte de las estrategias

de una empresa se determina
cuando se elige el proceso.
Prcticamente todos los bienes
y servicios se fabrican utilizando
alguna variante de una de estas
cuatro estrategias.
1. Enfoque de proceso
2. Enfoque repetitivo (enfoque
por grupo)
3. Enfoque de productos
4. Personalizacin a gran escala

DISEO DE PLANTA
Nos permite tener
una distribucin
adecuada de la
empresa o planta
logrando ventajas
econmicas, debido a
que existira una
reduccin de costos y
una mayor
produccin.

IMPLICACIONES DEL DISEO

La ordenacin fsica y racional
de los elementos productivos
garantizando su flujo ptimo al
ms bajo costo.
Esta ordenacin, ya practicada
o en proyecto, incluye, tanto
los espacios necesarios para el
movimiento del material,
almacenamiento, mquinas,
como equipos de trabajo,
trabajadores y todas las otras
actividades o servicios.

OBJETIVOS DE LA
DISTRIBUCIN EN PLANTA
1. Integracin de todos los factores
que afecten la distribucin.
2. Movimiento de
distancias mnimas.

material

segn

3. Circulacin del trabajo a travs de la

planta.
4. Utilizacin efectiva de todo el
espacio.
5. Mnimo esfuerzo y seguridad en los
trabajadores.
6. Flexibilidad en la ordenacin para
facilitar reajustes o ampliaciones.

PRINCIPIOS DE DISTRIBUCIN
EN PLANTA
Principios
1. Satisfaccin y
seguridad.
2. Integracin de
conjunto.
3. Mnima distancia
recorrida.
4. Circulacin o flujo de
materiales.
5. Espacio cbico.
6. Flexibilidad.

Tipo
Distribucin por posicin fija:
El material permanece en situacin
fija y son los hombres y la
maquinaria los que confluyen hacia
l.
Distribucin por proceso:
Las operaciones del mismo tipo se
realizan dentro del mismo sector.
Distribucin por producto:
El material se desplaza de una
operacin a la siguiente sin solucin
de continuidad.

FACTORES QUE AFECTAN A LA

DISTRIBUCIN EN PLANTA
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Materiales
Maquinaria
Trabajadores
Movimientos (de
personas y materiales)
Espera
Servicios
Edificio
Versatilidad,
flexibilidad y expansin

VENTAJAS DEL DISEO DE

PLANTAS
1. Se reducen los riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes de trabajo,
eliminndose lugares inseguros, pasos peligrosos y materiales en los pasillos.
2. Se mejora la moral y satisfaccin al obrero, evitando reas incmodas y que hacen
tedioso el trabajo para el personal.
3. Se aumenta la produccin, mientras mejor distribucin se disminuyen los tiempos de
proceso y se aceleran los flujos.
4. Menor nmero de retrasos, reducindose y eliminndose los tiempos de espera, al
equilibrar los tiempos de trabajo y cargas de cada departamento.
5. Se obtiene un ahorro de espacio, al disminuirse las distancias de recorrido y eliminarse
pasillos intiles y materiales en espera.
6. Se reduce el manejo de materiales distribuyendo por procesos y diseando lneas de
montaje.
7. Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y los servicios.
8. Se reduce el material en proceso.

VENTAJAS DEL DISEO DE

PLANTAS
9. Se facilitan las tareas de vigilancia y control, ubicando adecuadamente los
puestos de supervisin de manera que se tenga una completa visin de la
zona de trabajo y de los puntos de demora.
10. Se reducen los riesgos de deterioro del material y se aumenta la calidad
del producto, separando las operaciones que son nocivas unas a otras.
11. Se facilita el ajuste al variar las condiciones. Es decir al prever las
ampliaciones, los aumentos de demanda o reducciones del mercado se
eliminan los inconvenientes de las expansiones o disminuciones de la planta.
12. Se mejora y facilita el control de costos, al reunir procesos similares, que
facilitan la contabilidad de costos.
13. Se obtienen mejores condiciones sanitarias, que son indispensables tanto
para la calidad de los productos, como para favorecer la salud de los
empleados.

PRINCIPIOS BSICOS DE LA
DISTRIBUCIN DE PLANTAS
1.Integracin de
conjunto.
2.Mnima distancia
recorrida.
3.Circulacin o
recorrido.
4.Espacio cbico.
5.Satisfaccin y
seguridad.
6.Flexibilidad.

TIPOS DE DISTRIBUCIN EN
PLANTA
Orientadas al producto y
asociadas a configuraciones
continuas o repetitivas
Forma continua
Configuracin repetitiva

Orientadas al proceso y
asociadas a configuraciones
por lotes
Distribuciones por posicin
fija, correspondientes a las
configuraciones por
proyecto.

PLANTA POR PRODUCTO

Ventajas

Inconvenientes

Manejo de materiales reducido

Ausencia de flexibilidad en el
proceso (un simple cambio en el
producto puede requerir cambios
importantes en las instalaciones)

Escasa existencia de trabajos

en curso
Mnimos tiempos de fabricacin

Escasa flexibilidad en los tiempos

de fabricacin

Simplificacin de los sistemas

de planificacin y control de la
produccin

Inversin muy elevada

Simplificacin de tareas.

Trabajos muy montonos.

Todos dependen de todos

FACTORES
Factores primarios: son
aquellos que se deben tomar
en cuenta en la generalidad
de los casos.
Disponibilidad de materias
primas
Disponibilidad de servicios
generales (agua, energa,
combustible, efluentes, etc.)
Disponibilidad de transportes
Disponibilidad de mercados
Disponibilidad de mano de
obra

Factores especficos: son

aquellos que son
determinantes en algunos
casos particulares.
Factores geogrficos
(clima, estructura del
suelo)
Legislacin y normas
pblicas vigentes
Normas internas de las
empresas
Infraestructura existente

PROCEDIMIENTOS PARA
DISEAR LA DISTRIBUCIN
El trabajo consistir en
realizar cambios menores
en las distribuciones
existentes, localizar las
nuevas mquinas, revisar
una seccin de la planta, y
realizar estudios ocasionales
de movimientos de
materiales.
Tipo de procedimiento
Mejora
Construccin

 Apple

PRINCIPALES
PROCEDIMIENTOS DE
DISTRIBUCIN

Reed
Muther

EL MTODO S.L.P.
(SYSTEMATIC LAYOUT
PLANNING)
Consigue enfocar de forma
organizada los proyectos de
planteamiento, fijando un cuadro
operacional de Fases, una serie de
procedimientos, un conjunto de
normas que permitan identificar,
valorar y visualizar todos los
elementos que intervienen en la
preparacin de un planteamiento.
Fue desarrollado por Richard
Muther que, basndose en las
distintas tcnicas empleadas por
los Ingenieros Industriales,
consigui sistematizar los
proyectos de distribucin.

Fases:
Localizacin

Planteamiento
General

Planteamiento
Detallado
Instalacin

ELEMENTOS BASE DEL MTODO

S.L.P.
Se representan con
PQRST.
1. Producto o Material (P)
2. Cantidad o Volumen (Q)
3. Recorrido o Proceso (R)
4. Servicios Anexos,
Actividades de Soporte y
Funciones (S)
5. Tiempo o Toma de
Tiempos (T)

RECORRIDO DE LOS
PRODUCTOS
Indica cmo se fabrica el
producto.
El Recorrido de los Productos
no
es
un
factor
que
determina el emplazamiento
del proceso de operaciones,
simplemente indica sobre un
grfico la secuencia de
operaciones, determinando
cules
son
los
departamentos
que
necesitan estar prximos.

ESTUDIO DE TIEMPOS
Actividad que implica la
tcnica de establecer un
estndar de tiempo
permisible para realizar
una tarea determinada,
con base en la medicin
del contenido del trabajo
del mtodo prescrito, con
la debida consideracin
de la fatiga y las
demoras personales y los
retrasos inevitables.

Objetivos:
Minimizacin del tiempo para la
ejecucin de trabajos.
Conservar los recursos y minimizar los
costos.
Efectuar la produccin sin perder de
vista la disponibilidad de los energticos
o de la energa.
Proporcionar un producto que es cada
vez ms confiable y de alta calidad del
estudio de movimientos.
Eliminar o reducir los movimientos
ineficientes y aumentar los eficientes.

ESTUDIO DE MOVIMIENTOS
Es
el
anlisis
cuidadoso de cada
movimiento que hace
el cuerpo humano al
realizar un trabajo.

MTODOS PARA TOMAR EL

TIEMPO
Continuo

Regresar a cero

Se
deja
correr
el
cronmetro
mientras
dura el estudio. En esta
tcnica, el cronmetro se
lee en el punto terminal
de
cada
elemento,
mientras las manecillas
estn en movimiento.

El cronmetro se lee a la
terminacin
de
cada
elemento, y luego se
regresa
a
cero
de
inmediato. Al iniciarse el
siguiente elemento el
cronmetro
parte
de
cero.

CMO HACEMOS UN FLUJO DE

MATERIALES?
1. Definicin de objetivos y
parmetros considerados
2. Limitacin
del
rea
del
balance
3. Limitacin del perodo del
balance
4. Registro y definicin de los
pasos de produccin
5. Dibujar la hoja de flujo: flujo
de materiales en calidad
6. Balance
de
flujo
de
materiales en cantidad
7. Interpretacin y conclusiones

ELABORACIN DEL DIAGRAMA

DE RELACIONES
1. Describir el problema.
2. Identificar posibles causas
del problema.
3. Agrupar posibles causas
similares.
4. Ordenar las tarjetas de
causa segn las relaciones
causa-efecto.
5. Continuar la ordenacin de
las tarjetas.
6. Determinar la relacin de
las tarjetas
7. Analizar el diagrama

7 + 1 DESPERDICIOS KAIZEN
Tipo de
desperdicio

Descripcin

Sobreproduccin

Procesar artculos ms temprano o en mayor cantidad que las requeridas por el cliente.
Es la cusa de la mayora de los otros desperdicios.

Tiempos de
espera

Operarios esperando por informacin, averas de mquinas, material, etc.

Clientes esperando por informacin.

Trasporte

Mover trabajo en proceso(WIP) de un lado al otro, incluso si son distancias cortas.

Mover materiales, partes o productos terminados hacia y desde el almacn.

Sobre-proceso o
procesos
inadecuados

Tomar pasos innecesarios para procesar artculos.

Proveer niveles de calidad ms altos que los requeridos por el cliente.

Inventarios
innecesarios

Excesivo almacenamiento de materia prima, producto terminado.

El inventario oculta problemas que se presentan en la empresa.

Movimientos
innecesarios

Cualquier movimiento que el operario realice aparte de generar valor agregado al

producto o servicio.
Personas en la empresa subiendo y bajando por documentos, buscando, etc.

Defectos

Repeticin o correccin procesos.

Re-trabajos en productos y productos devueltos

Talento humano

No utilizar la creatividad e inteligencia de la fuerza de trabajo para eliminar

desperdicios.
Por falta de capacitacin, hacerles perder el tiempo, ideas oportunidades de mejora,
etc.

ORGANIGRAMA

DIAGRAMA DE FLUJO

FRASE
"Tanto si piensas que puedes
como si piensas que no,
tienes razn".
Henry Ford