Sistemas de

Produccin
MRP
Lopez Susao
Cristhian R.
Docente: Christian B. Herbas T.
Ph. D.

PLANEACIN DE REQUERIMIENTO
DE MATERIALES (MRP)
Que es el MRP?
Es una solucin relativamente
nueva a un problema clsico en
la produccin: controlar y
coordinar los materiales para
que se encuentren disponibles
cuando sea necesario, y al
mismo tiempo sin tener la
necesidad
de
tener
un
inventario excesivo.

MRP
Es ms valioso en
operaciones de
ensamble

Menos valioso en las dedicadas a

fabricacin, no funciona bien donde se
produce una cantidad pequeas al
ao.

Dnde se puede usar el

MRP?
Ensamblar para
Almacenar

Fabricar para almacenar

Producto compuesto por muchas

partes

Productos fabricados por

mquinas en lugar de
ensamblados

Ensamblar por pedido

Fabricaciones Especiales

Opcin estndar que el cliente

escoge

Bienes fabricados o ensamblados

de acuerdo a especificaciones
del cliente

Fabricar por pedido

Bienes fabricados por mquinas
sujeto a pedido

Proceso
Industrias

ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE

PLANEACIN DE REQUERIMIENTO
DE MATERIALES

A) Plan Maestro de produccin, el cual

contiene las cantidades y fechas en que
han de estar disponibles los productos de
la planta que estn sometidos a la
demanda externa (Productos finales, y muy
posiblemente piezas de repuesto).

Requisitos para definir la estructura:

Fecha de disponibilidad.
Adecuar la produccin respecto al juicio del
producto.

B) Estado del inventario, que recoge

cantidades de cada una de las referencias
de la planta que estn disponibles o en
curso de fabricacin. En este ultimo caso
ha de conocerse la fecha de recepcin de
las mismas.

Requisitos para definir la estructura:

Evaluar cantidades y fechas de disponibilidad
(materiales).
Descripcin precisa y detallada.

C) Lista de Materiales, que representa la

estructura de fabricacin en la empresa. En
concreto, se debe conocer el rbol de
fabricacin de cada una de las referencias
que aparecen en el Plan Maestro de
Produccin.

Requisitos para definir la estructura:

Cada componente o material debe tener un
cdigo nico.
Proceso de racionalizacin por niveles, asi al
producto final le corresponde el nivel cero.

PROPORCIONA:

Asegurarse de que los materiales y

productos
solicitados
para
la
produccin son repartidos a los
clientes.
Mantener el
inventario.

mnimo

Planear actividades de:

Compras.
Fabricacin
Entregas

nivel

de

ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE

PLANEACIN DE REQUERIMIENTO
DE MATERIALES

VENTAJAS DEL MRP

Reducir al mnimo la inversin en
inventarios

Controlar los niveles de inventario

Disminucin de los tiempos de espera
en la produccin y en la entrega
Planear la capacidad para cargar el
sistema de produccin
Aumentar al mximo la eficiencia de
las operaciones de produccin

PLANIFICACIN DE RECURSOS DE
PRODUCCIN
MRP II

Es una ampliacin del MRP I de forma

que, adems de definir: que, cuanto, y
cuando se debe producir; tambin define
que recursos, en que cantidad, y en que
momento sern necesarios para llevar a
cabo dicha produccin calculada.
EN DEFINITIVA:

Sistema MRP II es posible planificar

la organizacin entera.

MRP II

Conjunto de soluciones
que proporcionan un
completo sistema

Planificacin de las
necesidades de
recursos productivos

Flujo de
materiales

Gestin de
cualquier
recurso

VENTAJAS DEL MRP II

Gestin avanzada de las lneas de los
materiales
Facilidad de adaptacin a los cambios de los
pedidos
Gestin optimizada de rutas y centros de
trabajo, con calendarios propios o por grupo
Gran capacidad de planificacin y simulacin
de los procesos productivos
Clculo automtico de las necesidades de
producto material
Ejecucin automtica de pedidos

NIVELES DEL MRP II

DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y

MRP II

MRP I

MRP II

Planifica necesidades de
aprovisionamiento materia prima
Plan maestro de produccin
Abarca solo produccin
Surge de la practica y experiencia
Sistema abierto

Planifica la capacidad de recursos

Demanda y Estudios de mercado
Abarca ms departamentos
Mejora la productividad
Surge del comportamiento de la
empresa
Sistema cerrado

GRACIAS POR SU
ATENCIN