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UNIDAD 2: ESTRUCTURA DEL

DEPARTAMENTO DE
MANTENIMIENTO.
Introduccin a la organizacin del mantenimiento
Introduccin a la organizacin
del mantenimiento
Hasta no hace muy pocos aos atrs al mantenimiento se lo
consideraba como una actividad costosa e ineficaz; pero esta
tendencia ha ido cambiando con el transcurso de los aos
hasta llegarla hoy por hoy a jugar un rol muy importante en las
funciones operativas de toda empresa, tecnificndose y
buscando nuevas formas de organizacin para as contribuir a
la ms alta productividad y calidad y la obtencin de un
producto elaborado en un proceso industrial.

La gestin eficiente del mantenimiento, como todo proceso
que involucra el manejo de recursos, requiere que estos sean
administrados adecuadamente, para lograr los objetivos que
desea alcanzar la organizacin.
Qu factores determinan que haya necesidad
de una organizacin apropiada para el
mantenimiento

La creciente mecanizacin.
Mayor complejidad de los equipos
Aumento de inventarios para las piezas de
repuesto y accesorios.
Controles de produccin mas estrictos.
Plazos de entrega mas breves
Exigencias crecientes de buena calidad.
Costos mayores
Creciente preocupacin del entorno.
Mayor inters de los organismos oficiales por la
salvaguarda del personal y seguridad en los
lugares de trabajo.


Organizacin del
Mantenimiento
Tenemos que tener presente que una organizacin bien
definida en cualquier tipo de empresa depende o esta en
funcin de la carga de mantenimiento, el tamao de la
planta, las habilidades de los trabajadores, etc., de aqu
que para actuar oportunamente el departamento de
mantenimiento puede ser centralizado o descentralizado
(por reas o secciones).

No obstante existen algunas reglas bsicas para el
establecimiento de una organizacin, para lograr una
eficaz actuacin en equipo.

Es muy importante evitar que una organizacin
establecida degenere en una burocracia formal que
dificultara la cooperacin en el interior del mismo
departamento, y la de ste con las distintas funciones
factores locales a considerarse al
planificar una buena organizacin de
mantenimiento:
Situacin
geogrfica.
Clase de
equipo.
Situacin en el
organigrama.
Continuidad de
las operaciones.
Tamao de la
industria.
Preparacin y
fiabilidad del
personal.
Campo de
accin del
servicio de
mantenimiento.
ACTIVIDADES DE
ORGANIZACIN.
La organizacin de un sistema de
mantenimiento incluye lo siguiente:

1. Diseo del trabajo.
2. Estndares de tiempo.
3. Administracin de proyectos.
Diseo del Trabajo
El diseo del
trabajo hace
referencia al
contenido,
mtodos,
herramientas
especficas para la
ejecucin de la
actividad de
mantenimiento as
como de la mano
de obra calificada.

Estndares de Tiempo
Luego del diseo del
trabajo es necesario
estimar el tiempo de
ejecucin de cada uno de
los trabajos, con
estndares de tiempo
realistas, todo ello
encaminado a vigilar e
incrementar la eficiencia de
los trabajadores y reducir al
mnimo el tiempo muerto
de la fbrica en actividades
ya programadas.
Administracin de Proyectos
La administracin de
proyectos no es nada ms
que el conjunto de
actividades de supervisin,
evaluacin y la direccin del
personal; el registro de
trabajos realizados (causas
de averas, costes, etc.),
planificacin de trabajos,
son actividades industriales
que darn mejor resultado y
con menos costes si se
planifica cuidadosamente.
Puede utilizarse software de
computadora para
programar las actividades y
determinar la mejor
utilizacin de los recursos.
Evolucin del mantenimiento
INICIOS
Desde el principio de los
tiempos, el Hombre
siempre ha sentido la
necesidad de mantener su
equipo, an las ms
rudimentarias herramientas
o aparatos. La mayora de
las fallas que se
experimentaban eran el
resultado del abuso y esto
sigue sucediendo en la
actualidad. Al principio solo
se haca mantenimiento
cuando ya era imposible
seguir usando el equipo. A
eso se le llamaba
"Mantenimiento de Ruptura
o Reactivo"
SIGLO XIX
La historia de mantenimiento acompaa
el desarrollo Tcnico-Industrial de la
humanidad. Al final del siglo XIX, con la
mecanizacin de las industrias, surgi la
necesidad de las primeras reparaciones.

La mayora de las fallas que se
presentaban en ese entonces eran el
resultado del abuso o de los grandes
esfuerzos a los que eran sometidos las
mquinas. En ese entonces el
mantenimiento se hacia hasta cuando ya
era imposible seguir usando el equipo.
Hasta 1914 , el mantenimiento tenia
importancia secundaria y era ejecutado
por el mismo personal de operacin y
produccin.
PRIMERA GENERACION

Con el advenimiento de la primer guerra mundial y de la
implementacin de una produccin en serie, las fabricas pasaros
ha establecer programas mnimos de produccin por lo cual
empezaron a sentir la necesidad de crear equipo que pudieran
efectuar el mantenimiento de las mquinas de la lnea de
produccin en el menor tiempo posible.

As surgi un rgano subordinado a la operacin, cuyo objetivo
bsico era la ejecucin era la ejecucin del mantenimiento hoy
conocido como MANTENIMIENTO CORRECTIVO . Esta
situacin se mantuvo hasta la dcada del ao 40 - 50.
SEGUNDA
GENERACION
Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros
japoneses iniciaron un nuevo concepto en
mantenimiento que simplemente segua las
recomendaciones de los fabricantes de
equipo acerca de los cuidados que se deban
tener en la operacin y mantenimiento de
maquinas y sus dispositivs. Esta nueva
forma o tendencia de mantenimiento se
llamo MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Debido al incremento en la produccin la
alta administracin industrial se preocup,
no solo en corregir fallas, sino evitar que
estos ocurriesen, y el personal tcnico de
mantenimiento, pas a desarrollar el proceso
del mantenimiento preventivo, de las averas
que, juntamente con la corrosin,
completaban el cuadro general de
mantenimiento como de la operacin o
produccin. o
TERCERA GENERACION
Surge a principios de los aos 80. Se empieza a realizar estudios
CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el
Mantenimiento Predictivo deteccin precoz de sntomas incipientes
para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se
comienza a hacer partcipe a Produccin en las tareas de deteccin de
fallos.

Con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de mantenimiento
creadas a final del periodo anterior, y que la sofisticacin de los
instrumentos de proteccin y medicin, la ingeniera de mantenimiento,
pasa a desarrollar criterios de prediccin de fallas. Visualizando as la
optimizacin de la actuacin de los equipo de ejecucin del
mantenimiento. Estos criterios fueron conocidos como
MANTENIMIENTO PREDICTIVO los cuales fueron asociados a
mtodos de planeamiento y control de mantenimiento.


CUARTA
GENERACION
Aparece en los primeros aos 90. El Mantenimiento se
contempla como una parte del concepto de Calidad
Total: "Mediante una adecuada gestin del
mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al
tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento
Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento
como un proceso de la empresa al que contribuyen tambin
otros departamentos. Se identifica el mantenimiento como
fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de
mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que
una mquina falle y las consecuencias asociadas para la
empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo
como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al
mnimo coste.

Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se
utilizan herramientas como:

Ingeniera del Riesgo (Determinar consecuencias de
fallos que son aceptables n).
Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas
factibles y rentables).
Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes
de mantenimiento).

RESUMEN
EVOLUCION DEL
MANTENIMIENTO
Taller en clase
Analice el caso propuesto dando respuesta a las
siguientes interrogantes:

Que parmetros se debieron considerar para definir la
estrategia organizativa del mantenimiento?
Que reas fueron afectadas por el fallo en la
maquinaria?
Que tipo(s) de mantenimiento(s) se debiesen emplear
en este caso?


El caso de Industrias COFINA, una empresa que decide mejorar la calidad del
producto a partir del rea de mantenimiento
Industrias COFINA nace en el 1990 para atender al mercado local. Despus de 7 aos de
experiencia ve que sus productos reunan las condiciones para exportar, as que tom la decisin
de formar una empresa con sus familiares y trabajar con esfuerzo para hacer su sueo realidad.

Los 4 primeros aos de exportacin le fue muy bien a la empresa, hasta que su fundador tuvo
que dejarlos por motivos de salud. De inmediato la familia design al hijo como sucesor y
responsable de la empresa. Todo iba bien hasta que empezaron a presentarse fallas en las
mquinas y algunos problemas en el control de calidad del producto que fueron detectadas antes
de su embarque. La gota que colm el vaso, fue la llamada telefnica de un cliente de los
Estados Unidos, en la que deca que recepcion un lote con algunas camisas manchadas con
pequeas gotitas de aceite y que por nica vez, estaban devolviendo las camisas manchadas y
tena que indemnizarlos con una fuerte suma de dinero porque incumplieron con sus clientes.

Como es lgico el gerente convoc de inmediato a una asamblea. En ella acordaron remover a
buena parte del personal del rea de calidad y reducir sustancialmente el rea de mantenimiento.
Llegando incluso a contratar los servicios de una empresa especializada en mantenimiento.

La decisin no fue la ms acertada, por el contrario los problemas fueron incrementndose y
produjo los siguientes efectos:
Prdida de un mercado importante.
Reduccin sustancial del personal del rea de mantenimiento.
Remocin del personal del rea de calidad.
Prdida de la visin y misin de la empresa

Deber
Consultar sobre estrategias de
planificacin del mantenimiento.
Trabajo de investigacin
Integrantes: 2 personas
Temticas:
Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento predictivo
RCM y TPM

Desarrollando en cada una de las temticas, sus
caractersticas, ventajas, desventajas y aplicacin en la
industria.
Fecha de entrega y defensa del trabajo: 29 de octubre de
2014.