1

Proyecto y Diseo
Ejecucin del Modelo
Moldeo
Montaje
Colada
Solidificacin
Desmoldeo
Acabado
Mecanizacin
En Arena
En Coquilla
Preparacin de
Coquilla
Preparacin de
Arena
T. Trmicos y
Recubrimientos
Colada
ETAPAS BASICAS EN LA FUNDICION
2
PROCESOS DE MOLDEO Y DE FUNDICION

Proceso de moldeo.- Mtodo de fabricacin del
molde y los materiales usados.

Proceso de fundicin.- Incluye el proceso de
moldeo, el mtodo de introducir el metal dentro de
la cavidad del molde, o todos los procesos usados
en la fabricacin de la pieza fundida.
3
Factores en comn de los procesos de moldeo:

Uso de modelos (o caja de almas).

Mezcla de refractario granular y aglomerantes.

Conformado de la mezcla sobre el modelo.

Endurecimiento del agregado.

Retiro del modelo del molde agregado endurecido.

Ensamble del molde y las almas, luego el vaciado.
4
El conformado del molde se hace por:

Compactacin de la mezcla sobre el modelo.

Flujo libre de la mezcla seca alrededor del modelo,
ilustrado en el proceso de moldeo en cscara.

Flujo libre de una mezcla fluida o en suspensin
alrededor del modelo, ilustrado por el moldeo en
yeso y por investidura.

Variantes de los anteriores mtodos de conformado
del molde.
5
PROCESOS DE MOLDEO

1 Moldeo en arena (o fundicin en moldes de arena).

Moldeo en arena en verde.

Moldeo en arena en seco.

Moldeo en arena de almas.

Moldeo en cscara.

Otros moldeos en arena.
6
2 Moldeo por investidura.

3 Moldeo cermico.

4 Moldeo en yeso.

5 Moldeo en grafito.

6 Otros moldeos.
7
PROCESOS DE FUNDICION:

1 Fundicin en moldes de arena.

2 Fundicin en moldes permanentes

3 Fundicin inyectada.

4 Fundicin centrfuga.

5 Otros procesos de fundicin.
8
1. MOLDEO EN ARENA
Producen la mayor cantidad de piezas fundidas.

Moldeo con Arena en Verde
Es el moldeo ms frecuente, puede definirse
como una mezcla plstica de granos de arena,
arcilla, agua y otros materiales. La arena es llamada
verde, debido a la humedad presente y de este
modo se distingue de la arena seca.

Las etapas bsicas en el moldeo con arena en
verde, son las siguientes:
9
Preparacin del modelo. En el moldeo manual
simple, el modelo suelto se coloca en un tablero de
moldeo y rodeado con una caja de moldeo de
tamao adecuado


10
Fabricacin del molde. El moldeo requiere el
apisonado de la arena alrededor del modelo. El
sistema de alimentacin de la cavidad del molde
consiste de simples canales, por los que ingresa el
metal fundido, y pueden ser moldeados.

11
Colocacin del alma. La colocacin manual de las
almas, se ilustra a continuacin.









Cerrado y colocacin de pesos.
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
Ventajas

Gran flexibilidad como un proceso de produccin.

Usualmente, la ruta ms directa del modelo al
molde listo para el vaciado, es el moldeo con arena
en verde.

Comnmente, el mtodo de moldeo menos
costoso.
29
Limitaciones

Algunos diseos de piezas requieren el uso de otros
procesos de fundicin.

Ciertos metales y algunas piezas producen defectos,
si se vacean en moldes conteniendo humedad.

Piezas ms intrincadas pueden hacerse por algunos
otros procesos de fundicin.
30
La exactitud dimensional y acabado superficial de
las piezas fundidas en moldes con arena en verde,
no pueden ser adecuados. Se tienen exactitudes de
1/64 en piezas pequeas y 1/16 a 3/32 en
grandes piezas.

Las piezas grandes requieren una gran resistencia
del molde y una mayor resistencia a la erosin que
las disponibles en las arenas en verde.

31
Moldeo con Arena en Seco
Los moldes con arena en seco pueden hacerse
de la misma forma que los moldes con arena en
verde en piezas de tamao pequeos.

El molde completo, luego es secado en un
horno de 150 a 310 C o por circulacin de aire
caliente a travs del molde. El tiempo consumido
en la operacin de secado, es una desventaja
inherente del moldeo con arena en seco.
32
Moldeo con secado de piel o superficial
El efecto de un molde con arena en seco, puede
obtenerse parcialmente secando la superficie del
molde una profundidad de 1/4 a 1.

El secado superficial puede realizarse con
antorchas, un banco de lmparas de calentamiento
radiante, o elementos de calentamiento elctrico
dirigidos a la superficie del molde. Deben vaciarse
rpidamente despus del secado, a fin de que la
humedad de la arena no secada no penetre en la piel
secada.
33
Moldeo en Piso y Foso
Es muy dficil hacer grandes piezas de formas
intrincadas, por algn otro medio. El acabado
superficial y la exactitud dimensional de estas
grandes piezas en aleaciones ferrosas, no son tan
buenas como en las piezas pequeas, son
aceptables tolerancias dimensionales de 1/4.

Los problemas de construir el molde,
manipuleo, almas, sistema de alimentacin, colado,
y limpieza de grandes piezas, exigen mucho
esfuerzo de ingeniera y control.

34

35
En moldes medianos a grandes, debe tenerse
gran equipamiento, espacio en el piso y tiempo,
para el moldeo. El moldeo en el piso se hace sobre
el piso de la planta, para trabajar grandes moldes.
36
Molde en piso completo, secado, con alma de arena en seco
en su lugar y listo para el cerrado.
37
Cuando el modelo es demasiado grande para
manipularse en cajas, el moldeo se hace en fosos.

Los fosos son cavidades en el piso de moldeo
en forma de cajas revestidas con concreto. El
modelo es bajado dentro del foso, y se cubre con la
arena de moldeo, luego se apisona debajo del
modelo en las paredes laterales a la lnea de
particin.

La tapa del molde en foso es acabado fuera con
almas o con arena apisonada en una caja de moldeo
superior.
38

39
Moldes con Almas o Arena de Almas
A veces los moldes se hacen de un ensamble de
almas. En lugar de modelos, se usan cajas de almas
para fabricar todo el molde.

Las almas se acomodan simultneamente para
hacer el molde, siendo ubicados alineando los
relieves y agujeros. Estos, usualmente, se vacean
sin utilizar cajas de moldeo que rodeen el molde.

Las arenas de almas, usualmente, consisten de
una mezcla de granos de arena y aglomerantes
orgnicos (estufado de 120 a 340 C).
40

41
Un proceso en el cual los moldes no requieren
estufado, es conocido como el proceso de
endurecimiento al aire. Este proceso emplea una
mezcla de arena, aglomerantes orgnicos lquidos,
y endurecedores catalticos por la polimerizacin
de las resinas lquidas.

El moldeo, principalmente, se hace vaciando la
mezcla de arena fluida alrededor del modelo. A
veces se usa vibracin o apisonado, para obtener un
molde denso. En alrededor de 20 min. o ms, la
mezcla endurece, y la caja de alma o modelo puede
ser removido. Las partes estn luego listas para el
ensamble de las almas.
42
Proceso CO
2
Consiste de una mezcla de arena y 1.5 a 6% de
silicato de sodio lquido.

La mezcla de arena es inicialmente apisonada
alrededor del modelo o dentro de la caja de almas.
Se produce un molde endurecido pasando gas CO
2

a travs de la mezcla de arena. Luego, el molde es
ensamblado a partir de las partes endurecidas.

2 3 2 2 3 2
SiO CO Na CO SiO Na + +
43
Moldeo en Cscara (Shell Molding)

Etapas del proceso:

Preparar la mezcla arena-aglomerante, en fro, en
un mezclador por espacio de 10 a 20
- Arena slice seca 92 93%
- Resina fenlica 6 7%
- Hexametiltetramina 0.7 1%

Calentar la placa modelo metlica a unos 200 C y
llenar la mezcla en una caja de fondo cerrado.
44
45
Rociar con solucin de parafina la placa modelo
caliente y se coloca invertida sobre la caja; voltear
rpidamente el conjunto placa modelo-caja.

Luego de unos segundos, invertir el conjunto,
retirar la placa modelo con la cscara, de un
espesor de 4 a 7 mm. Este espesor depende de la
temperatura del modelo, tiempo de contacto sobre
el modelo, y la mezcla de arena.

Introducir la placa modelo con la cscara en una
estufa a 260 300 C durante 2 a 5, de manera que
la cscara adquiera dureza y resistencia.
46
Hacer lo mismo con la otra mitad.

Separar las 2 cscaras, colocar las almas que pueda
tener, unir las 2 cscaras con unas pinzas. Si la
pieza no es pequea, las 2 cscaras se colocan en
una caja adecuada, llenando los alrededores del
molde con granallas de fundicin o acero o arena
slice de grano grueso, a fin de que resista la
presin metalosttica.

Finalmente se procede a la colada.
47
x
48
x
49
50
Ventajas

Alta permeabilidad.

Excepcional acabado superficial y exactitud
dimensional de 0.003 a 0.010.

Eliminacin de ciertas operaciones de maquinado.

Mayor rendimiento de fundicin.

No requiere grandes producciones.
51
2. MOLDEO POR INVESTIDURA
Se hace un modelo de cera o plstico para cada
pieza y sistema de alimentacin; es decir, el modelo
es prdido. Existen variantes del proceso, sin
embargo, ellos tienen en comn lo siguiente:

Se usan modelos disponibles o gastables.

El moldeo se hace con un agregado flido.

El agregado se endurece en contacto con el modelo.
52
El agregado es aglomerado con un aglomerante
cermico inorgnico.

El molde se calienta para expulsar todos los gases.

El vaciado se realiza con el molde precalentado a
una temperatura controlada, a fin de vaciar
secciones delgadas que de lo contrario no se
llenaran.
53
Etapas del proceso:

Fabricar una matriz para producir los modelos de
cera, considerando las tolerancias para la
contraccin de la cera y del metal a fundir,
alrededor de 0.011 a 0.015 pulgada/pulgada.

Los modelos y sistemas de alimentacin se
inyectan en la matriz. Las ceras empleadas son
mezclas de cera de abeja, carnauba, ceresina,
acrawax, parafina, y otras resinas.

54
La cera se inyecta dentro del molde a 66 - 77
C y a una presin de 100 a 500 psi. Tambin, se
usan plsticos poliestirenos, sin embargo, requieren
un molde de 149 a 316 C, con presiones hasta
12,000 psi y matrices de fierro o acero.

El mercurio tambin puede usarse, sin
embargo, debe congelarse para retener la forma
deseada. Los modelos y sistemas de alimentacin
deben ensamblarse si se vacean separadamente.
Ellos pueden unirse calentando las superficies a
unir, en el caso de la cera o humedecindolas con
un solvente, Cl
4
C, en el caso del poliestireno.
55
56
Prerevestimiento. El ensamble de cera se
sumergido dentro de una suspensin. Despus de
sumergirse, el ensamble es revestido rocindolo
con arena slice de 40 a 50 AFS y se deja secar.

Investidura. Esto se hace invirtiendo el ensamble de
cera sobre una mesa, rodendolo con una caja de
moldeo de acero revestido de papel y vaciando la
mezcla de moldeo e investidura sobre el modelo.

Retiro de la cera y precalentamiento. La cera se
funde y retira del molde endurecido, calentndola
en una posicin invertida de 93 a 149 C.
57
58
Los moldes con modelos de poliestireno se
secan de 60 a 71 C. Para el quemado y
precalentamiento, los moldes se calientan de 55 a
89 C por hr, desde 149 C hasta 871 a 1,038 C en
aleaciones ferrosas y 649 C en aleaciones de Al.
El ciclo de quemado y precalentamiento, debe
eliminar completamente la cera y aquellos
materiales que producen gases en el molde.
Vaciado.
Limpieza.
59
60
61
62
63
64
N Material Cantidad Usos
1
2
3
4
5
Slice
Lquidos
Slidos
Lquidos
Slidos
Lquidos
Slidos
Lquidos
Slidos
Lquidos
67%
Silicato de tetraetilo, 8 partes por volumen
Agua, 1 parte por volumen
33%
Alcohol etlico, 1-2 partes por volumen
HCl, unas cuantas gotas a 1 o 2% de 3% solucin
187 partes
94 partes de arena slice de malla 325
56 partes de almina de malla 325
37 partes de arena slice malla 40
80 partes
4 partes de silicato de sodio 20 B
1 parte de alcohol polivinlico al 2%
60% yeso de Pars
25% de arena slice fina de malla 50
15% de talco
Agua a consistencia cremosa
90% de slice
6% de magnesia
3% de fosfato de amonio monobsico
1% de fosfato de sodio monobsico
Agua o 10% de HCl o HNO
3
1464.4 gramos de polvo
3 partes de arcilla china
17 partes de harina de slice de malla 140
800 ml
37.6% de silicato de etilo N 40
59.8% de alcohol etlico 190
2.6% de HCl en 3% de solucin acuosa
Prerevestimiento para aleaciones
de alto punto de fusin
Igual que el anterior
Moldeo en yeso para aleaciones
no ferrosas
Prerevestimiento para aleaciones
de alto punto de fusin
Igual que el anterior

F

r
m
u
l
a
s

d
e
l

M
o
l
d
e
o

p
o
r

I
n
v
e
s
t
i
d
u
r
a

65
Mezclas del Moldeo por Investidura
N Refractario Agua Aglomerante Usos
1
2
3
4
5
6
95% arena
Arena
91.2% arena
90.6% arena
93.3% arena
1464.4 g
3 partes arcilla china
17 partes de harina de
slice malla 140
27-31%
-----
33.8%
51.0%
34.1%
-----
5% de cemento de almina
3% o ms de silicato de etilo o
silicato de sodio
6.5% de fosfato de calcio primario
2.3% de MgO, malla 300
7.1% de fosfato de calcio primario
2.3% de MgO, malla 300
5.17% de fosfato de amonio primario
800 ml
37.6% de silicato de etilo N 40
59.8% de alcohol etlico desnaturalizado
2.6% de HCl en una solucin acuosa del 3%
Moldeo a la cera perdida
Igual al anterior, adecuado
para el silicato de etilo
Para el moldeo cermico o
por investidura
Igual al anterior
Igual al anterior
Igual al anterior
66
Moldeo Cermico en Cscara
Una variante del moldeo por investidura es el
moldeo cermico en cscara. Tales moldes pueden
hacerse, alternativamente, sumergiendo el modelo
en un revestimiento en suspensin y revistindolo
con slice u otro refractario.

Moldeo Cermico
El agregado de moldeo consiste, a menudo, de
una suspensin compuesta de granos de refractario
y aglomerante cermico. En cierto proceso, se usan
granos de slice ms silicato de etilo, agua, alcohol,
y un agente gelling tal como el HCl.
67
La suspensin es vaciada alrededor del modelo
y dejada a gel en alrededor de 4 a 7. Se retira el
modelo y se quema el molde.

Ventajas (Microfundicin y moldeo cermico)
Funden aleaciones de alta temperatura de vaciado.
Exactitudes de 0.003 pulgadas por pulgada.
Funden piezas complejas exterior e interiormente.
Se funden secciones delgadas.
68
MOLDEO EN YESO
El yeso usado para el moldeo consiste de una
mezcla de gypsum o yeso de Pars, CaSO
4
.1/2H
2
O,
e ingredientes tales como el talco, fibra de asbesto,
harina de slice, y otros, para controlar las
caractersticas de contraccin del molde y el tiempo
de endurecimiento o fraguado.

El yeso se aade al agua mezclndolo hasta una
consistencia de 140 a 180. Se define a la
consistencia como las libras de agua por 100 lb de
yeso en la mezcla. La resistencia en seco del yeso
depende de la consistencia de la mezcla.
69
Res. a la comp. Consistencia, en lb de
en seco, en psi agua/100 lb de mezcla
11,000 30
6,000 37
4,000 47
2,000 68
200 140 - 180

Se usan modelos metlicos, luego de
endurecerse por 20 a 30 minutos, el modelo puede
ser golpeado y retirado del molde con aire.
70
El fraguado del yeso implica la hidratacin del
gypsum:



Despus del fraguado, el molde se seca a 200
C. Es obvio que el tiempo requerido para el
curado de los moldes de yeso, es una parte
indeseable de este proceso.

calor O H CaSO O H O H CaSO + = +
2 4 2 2 4
2 . 2 / 3 2 / 1 .
71
Proceso Antioch
La mezcla usada es de arena, gypsum, asbesto,
talco, silicato de sodio y agua, siendo arena la
mayor parte y el gypsum el aglomerante.

En proporcin de 50 partes de agua a 100
partes de ingredientes secos, el agua se aade al
material seco consistente de 50% de arena slice,
40% de cemento gypsum, 8% talco, y pequeas
cantidades de silicato de sodio, cemento portland, y
xido de magnesio.

72
Ventajas
Las piezas no ferrosas pueden hacerse con buen
acabado superficial y exactitud dimensional.
Pueden obtenerse tolerancias de + 0.005 en
pequeas piezas y + 0.015 en grandes piezas tales
como los moldes de llantas de caucho.

Calidad metalrgica en piezas de aluminio es,
tambin pretendida por el proceso Antioch, debido
a que los enfriadores metlicos pueden ser
incorporados en el molde.
73
MOLDES DE GRAFITO
Algunos metales reactivos, tales como las
aleaciones de titanio, por ejemplo, pueden vaciarse
solamente dentro de moldes inertes tales como
aquellos producidos de grafito.

Los moldes de grafito se usan como moldes
gastables (prdidos) o permanentes. Los primeros
se moldean con un agregado plstico consistente
de 70% de granos de grafito de aproximadamente
85 AFS de finura y 30% de aglomerantes,
compuestos de alquitrn, cemento carbonceo,
almidn, y agua.
74
El grafito comienza a oxidarse por encima de
400 C, y el molde luego empieza a presentar
desgaste. Un recubrimiento del molde de silicato de
etilo, el cual deposita slice en el calentamiento,
incrementa el nmero de piezas que pueden hacerse
antes de que el molde no sea satisfactorio.

Se usan, considerablemente, forros en los
moldes de grafito en fundicin centrfuga de
boquillas de latones y bronces, manguitos, y otras
formas. Tambin, pueden usarse para coladas
limitadas de fundicin en moldes permanentes.
75
MOLDES PERMANENTES
Usualmente, son hechos de fundicin gris o
acero, an cuando a veces son de bronce.

El molde maquinado produce piezas fundidas
de un muy buen acabado superficial y exactitud
dimensional. Se funden aleaciones de aluminio,
magnesio, zinc, plomo, cobre y fierros fundidos.

Las temperaturas, extremadamente, altas de la
fundicin y en consecuencia el desgaste del molde,
usualmente, lo hacen inadecuado para la mayora
de las piezas de acero.
76
Metal
Temperatura de
Vaciado, F
Vida del molde,
N de piezas
Temperatura del
Molde, F
Fundicin gris
Aleacin de Al
Aleacin de Cu
Aleacin de Mg
Aleacin de Zn
2300 2700
1300 1400
1900 2100
1200 1300
730 - 800
5 20,000
Hasta 100,000
5 20,000
20,000 100,000
Ms de 100,000
600 800
650 800
250 500
300 600
400 - 500
77

78
Materiales de Moldes Semipermanentes
El Al se usa para una cantidad limitada, como
material de moldes permanentes.

Se aumenta la resistencia al calor, anodizando
la cavidad del molde. La habilidad del aluminio
para extraer rpidamente el calor, ha hecho posible
vaciar an piezas ferrosas en estos moldes.

El carburo de silicio es el material del molde en
un proceso, usado para fabricar moldes
permanentes sin la necesidad de maquinar cada
molde.
79
El uso del grafito como un material de moldes
permanentes, se ha descrito anteriormente.

Con la fundicin en moldes permanentes,
pueden obtenerse tolerancias dimensionales de
0.010 en una dimensin para la mayora de piezas,
juntamente con un buen acabado superficial. La
accin enfriadora del molde produce mejores
propiedades en muchas aleaciones.

Los agujeros pueden producirse con almas e
insertos colocados ms precisamente que en los
moldes de arena.
80
FUNDICION INYECTADA
A diferencia de la fundicin en moldes
permanentes, el metal fundido ingresa a la cavidad
del molde a altas presiones, de 1000 a 100,000 psi.

Mquinas Inyectoras
De Cmara Caliente.- El metal fundido fluye
dentro de la cmara caliente, mientras se sumerge
en el bao, y es luego forzado dentro de la cavidad
de la matriz a 1000 - 2000 psi. Las mquinas de
cmara caliente se usan para el zinc, estao, plomo,
y otras aleaciones de bajo punto de fusin.
81
De Cmara Fra.- El metal es cuchareado dentro
de la cmara de descarga. Las presiones en la
mquina de cmara fra pueden ir hasta 30,000 psi.

Las mquinas de cmara fra se usan para la
fundicin inyectada del aluminio, magnesio, cobre,
y otras aleaciones de alto punto de fusin.

Las aleaciones ferrosas, comercialmente, an
no se funden por inyeccin, debido a sus altas
temperaturas de vaciado. Las temperaturas de las
matrices de la fundicin inyectada son similares a
las usadas en la fundicin en moldes permanentes.
82
83
84
85
Etapas de la fundicin inyectada, en cmara fra.
86
Ventajas

Alta produccin.

Tolerancia dimensional de + 0.001 hasta + 0.003.

Funden secciones delgadas en pequeas piezas.

Agujeros ms precisos y vaciado de insertos.

Estructuras densas y compactas.
87
Excelente acabado superficial.

Alta resistencia y calidad en muchas aleaciones; las
piezas inyectadas de aleaciones de Zn, por ejemplo,
no podran usarse en muchas de sus aplicaciones
actuales si ellas se fundieran en moldes de arena.
FUNDICION CENTRIFUGA
El metal fundido ingresa en el molde, que rota
durante la solidificacin de la pieza.

Esta fuerza se usa para distribuir el metal
lquido dentro del molde y desarrolla altas
presiones en la pieza durante la solidificacin,
producindose piezas ms compactas y con mayor
exactitud dimensional.

La distribucin uniforme del metal depende de
la velocidad de giro del molde y la velocidad de
colada del metal.



2 1
2
2
2
3 42
011 0
/
.
.
gra
|
.
|

\
|
=
=
= =
= =
= = =
D
G Factor
N
g
N r
G Factor
g
r
F
F
G Factor
g m F vitacional Fuerza
r
v
r
v m
r m F
g
c
g
c
e
e e
donde:
r = radio de rotacin, en m.
e = velocidad angular, en rad/seg.
v = velocidad perifrica, en m/seg
F
c
= fuerza centrfuga, en N
m = masa, en K
g = m/seg
2

N = RPM
D = dimetro, en m.

Empricamente: 10 150 G
Piezas comunes: 60 80 G
Moldes metlicos: 50 100 G
Moldes de arena: 25 50 G
Tipos de fundicin centrfuga

Verdaderamente centrifugadas.- La pieza gira
sobre su eje, no requiere risers, ni almas centrales.
Ejemplos: tuberas, pistones, cilindros, etc.

Semi-centrifugadas.- La pieza gira sobre su eje,
pero requiere risers y almas. Ejemplos: ruedas,
engranajes, etc.

Centrifugadas.- Las piezas rodean al bebedero y
usan la fuerza centrfuga para llenar el molde.
Ejemplos: piezas dentales, joyera, etc.
Tipos de mquinas centrifugadoras

Mquinas con eje de rotacin al interior del
molde (horizontal o vertical).- Empleado en la
fabricacin de tubos fundidos, el espesor uniforme
est en relacin a la cantidad de metal fundido
vaciado. Las mquinas de eje horizontal se emplean
cuando la longitud de la pieza es mayor que el
dimetro externo y, se usan las mquinas de eje
vertical, cuando el dimetro es mayor

Mquinas con eje de rotacin al exterior del
molde.- Se emplea para piezas de gran precisin.
Materiales del molde
Arena.- Se usan en piezas de mucha longitud,
evitando que el metal se solidifique en el trayecto,
en producciones pequeas y en piezas con perfiles
dificultosos para el desmoldeo.

Metlicos.- Generalmente de fierro fundido o
aceros, se emplean en grandes producciones, en
piezas de fcil desmodelado y cuando se quiere
obtener estructuras de grano bastante fino. El
espesor de la coquilla debe ser de 4 a 5 veces
mayor que el de la pieza y una temperatura de entre
200 y 400 C.
Ventajas
Pieza limpia de escorias, inclusiones de arena y de
polvo, de sopladuras.

Estructura muy densa y compacta.

Se pueden suprimir las almas cilndricas internas, el
bebedero y los alimentadores, sobre la pieza.

Desventaja
Costo elevado, slo se justifica en grandes
producciones.
Revestimiento del molde metlico para producir largos tubos.
Piezas verdaderamente centrifugadas y semi-centrifugadas.
PROCESO DISAMATIC
La DISAMATIC es una moldeadora
automtica que no requiere cajas de moldeo.

Los moldes se producen en una cmara donde
se hacen impresiones de los modelos en las 2 caras
de los moldes. La cavidad del molde se forma al
momento de unirse dos moldes, cuyos dos
extremos llevan las impresiones de los modelos.

Usualmente, las placas modelo para este
proceso son hechos de fierro fundido, acero,
aluminio o resina epxica.
PROCESO DISAMATIC
Arenas de moldeo DISAMATIC
Resistencia a la compresin en verde = 25 - 30 PSI
Resistencia a la traccin en verde > 2.1 PSI
Permeabilidad > 50
Compactibilidad = 35 - 45%
Ventabilidad = 86 - 88%
Bondabilidad = 83 - 85%
Fluidez = 85 - 86%
Humedad = 2 - 4% en peso
Arcilla AFS = 11 - 13%
Arcilla activa > 7%
Voltiles = 1.5 - 3%
Prdidas por ignicin = 3.5 - 4.5%
Combustibles =3.5 - 5.0%
MAQUINAS DISAMATIC

DISAMATIC 2013 Mk 3
CAPACIDAD : 360 moldes/hora
ANCHO DE MOLDES : 600 mm
ALTURA DE MOLDES : 480 mm
ESPESOR DE MOLDES : ajustable entre 120 y 330 mm

DISAMATIC 2032
CAPACIDAD : 300 moldes/hora
ANCHO DE MOLDES : 775 mm
ALTURA DE MOLDES : 600 mm
ESPESOR DE MOLDES : ajustable entre 150 y 400 mm
Etapas del Proceso DISAMATIC
Transporte de los moldes: Sistema PMC 2062
COLOCAMACHOS
PROCESO DE MOLDEO MAGNETICO
PROCESO V
Este proceso usa arena slice libre de humedad. No requiere agua, bentonita,
cereales, resina, aserrn u otros aditivos. Una pelcula plstica envuelve la arena.

ETAPAS DEL PROCESO:
1 Colocar el modelo sobre una placa hueca. El modelo tiene numerosos desfogues.
Estos ayudan al conformado de la pelcula plstica, cuando se aplica el vaco.

2 Un calentador ablanda la delgada pelcula plstica. Esta es de 0.05 a 0.10 mm de
espesor, tiene buena elasticidad y alto ratio de deformacin plstica.

3 La pelcula ablandada se coloca sobre el modelo y acta un vaco de 200 a 400
mm de Hg, que origina una succin a travs de los desfogues, adhirindose
estrechamente al modelo.

4 La caja de moldeo es colocada sobre el modelo revestido con la pelcula. Observar
que la caja de moldeo tiene un tubo de succin a la derecha. Este ensamble puede
tambin ser vertical, con la caja de moldeo a ambos lados del modelo.

5 La caja de moldeo es llenada con arena seca (2 mallas: malla 70 y malla 270, para
mxima compactacin). Una ligera vibracin rpidamente compacta la arena a su
mxima densidad.

6 Hacer el embudo del bebedero. Nivelar el molde. Cubrir la abertura del bebedero
con una pelcula plstica y colocar sobre la pelcula plstica estufada para
sobreponer la caja de moldeo.


7 Aplicar vaco a la caja de moldeo. La presin atmosfrica endurece la arena que
retiene la forma del modelo. Retirar el vaco sobre la placa modelo y el molde se
separar fcilmente.

8 El ensamble de la tapa y la base (o izquierda y derecha en el moldeo vertical),
forman la cavidad del bebedero revestido con plstico. Durante el vaciado, el
molde se mantiene bajo vaco.

9 Despus del enfriamiento, retirar el vaco y la arena suelta cae, dejando una pieza
limpia. No hay trozos ni arena quemada. La arena es enfriada para vol-verla a
utilizar.

Ventajas del Proceso V

No comtaminan.

La vibracin es baja; no se genera ruido ni polvo.

El plstico genera un mnimo de gases.

Ligera limpieza.

No existen aditivos que se filtren de la arena y
contaminen el agua.
SLUSH CASTING
Tambin llamado moldeo por versin;
consiste en la fabricacin de piezas no ferrosas,
huecas sin usar almas.

Una vez vaciado el metal fundido dentro de la
cavidad del molde, se espera unos cuantos
segundos o minutos hasta que se forme una piel
slida resistente (cscara) y el lquido remanente en
el interior de la pieza, es retirado del molde.

Con este mtodo se fabrican por ejemplo,
lmparas, adornos, juguetes, etc.
FUNDICION POR COMPRESION
Tambin conocido como forjado de metal
lquido, es un proceso por el cual el metal fundido
solidifica bajo presin, dentro de matrices
colocadas entre las placas de una prensa hidrulica.

Este proceso consiste en ingresar metal liquido
dentro de una matriz precalentada y lubricada, y se
forja el metal mientras solidifica. La carga se
aplica, a poco de que el metal comience a
solidificar y se mantiene hasta que la pieza haya
solidificado completamente. La eyeccin de la
pieza se hace de la misma forma que el forjado.
ETAPAS DEL PROCESO

a Carga fundida, precalentamiento y lubricacin de las herramientas.

b Transferencia del metal fundido dentro de la cavidad de la matriz.
c Cierre de la matriz, solidificacin del metal fundido bajo presin.

d Eyeccin de la pieza, limpieza de la matriz, carga del horno.
Variables del proceso
Dependen de la aleacin y la forma geomtrica
de las piezas que se quieren fundir por compresin.

Volumen de metal.- Controlar el volumen de
metal, para asegurar el control dimensional.

Temperatura de vaciado.- De 6 a 55 C por
encima del liquidus.

Temperatura de las herramientas.-
Normalmente, se usa de 190 a 315 C.
Tiempo de espera.- Es la duracin entre la colada
del metal y el instante en que el punzn contacta al
metal fundido y empieza la presin de las
membranas delgadas, que se incorporan dentro de
la cavidad de la matriz.

Nivel de presion.- Se usa de 50 a 140 MPa,
dependiendo de la geometria de la pieza y las
propiedades mecnicas requeridas.
Duracin de la presin.- En piezas de hasta 9 kg,
se ha encontrado satisfactorio un rango de 30 a 120
segundos. Sin embargo, la duracin de la presin,
tambin depende de la geometra de la pieza.

Lubricacin.- Para las aleaciones de Al, Mg y Cu,
un buen grado de spray lubricante de grafito
coloidal, ha demostrado ser satisfactorio cuando se
aplica sobre la matriz caliente, previamente a la
colada.
Ventajas

Produce piezas densas y compactas.

Tolerancias de 0.05 mm, rendimientos del 100%.

Alta velocidad de produccin.

Produce las ms altas propiedades mecnicas.

Se aplica en pistones, ruedas de autos, boquillas,
engranajes, etc.
Aleacin Proceso R
t
, MPa L
f
, MPa %A
356-T6 Al
535 Al (templado)
6061-T6 Al
A356-T4 Al
A206-T4 Al
CDA 377 (latn de forja)
CDA 624 (bronce al Al)
CDA 925 (bronce al Sn al Pb)
Tipo 357 (recocido)
Tipo 321 (tratado trmicamente)
F. por Compresin
Moldeo Permanente
F. en Molde de Arena
F. por Compresin
Molde Permanente
F. por Compresin
Forjado
F. por Compresin
F. por Compresin
F. por Compresin
Extrusin
F. por Compresin
Forjado
F. por Compresin
F. en Molde de Arena
F. por Compresin
F. en Molde de Arena
Extrusin
F. por Compresin
Forjado
309
262
172
312
194
292
262
265
390
379
379
783
703
382
306
614
400
621
1063
1077
265
186
138
152
128
268
241
179
236
193
145
365
345
245
182
303
241
241
889
783
3
5
2
34.2
7
10
10
20
24
32
48
13.5
15
19.2
16.5
46
20
50
15
7
Propiedades de aleaciones forjadas y fundidas
PROCESO CLA
Se usa para colar metales que se funden
normalmente al aire.

Ventajas
Mas piezas por molde.

Alta eficiencia de llenado.

Pocos defectos en las piezas.

Altos volmenes y a bajo costo, de piezas delgadas.
Etapas del proceso
a Molde investido en la cmara de fusin.
b Molde bajando a la posicin de llenado.
c Molde conteniendo la pieza solidificada.
PROCESO CLV
Se usa para aleaciones que contienen metales
reactivos, los cuales pueden contener Al, Ti, Zr y
Hf. Las ventajas del proceso CLA, tambin se
aplican al proceso CLV.

Las caractersticas de este proceso incluyen, la
habilidad para llenar secciones delgadas y producir
piezas libres de los pequeos xidos, que
frecuentemente se encuentran en los mtodos de
fundicin por gravedad.
Etapas del proceso
a Metal es fundido al vaco y el molde caliente se introduce en una cmara superior separada.
Luego se crea vaco en la 2da. cmara.

b Ambas cmaras son parcialmente inundados con argn, la vlvula entre las cmaras es
abierta y el conducto de llenado ingresa al metal fundido. Luego, se aplica adicional vaco
a la cmara superior para llevar el metal hacia arriba.

c El vaco se retira despus que la pieza ha solidificado y el remanente de metal fundido en el
sistema de alimentacin, retorna al crisol.

PROCESO CV
Se usa para piezas que son demasiado gruesas,
para solidificar en la manera requerida por el
proceso CLA o CLV.

Este proceso usa un conducto flexible de
llenado, el cual es engrifado o cerrado por una
vlvula check, cuando el molde se llena.

El proceso CV proporciona un buen llenado de
piezas delgadas, adems tiene un metal ms limpio,
que el obtenido por los otros procesos.

Etapas del proceso
a El conducto de llenado se sumerge y el vaco se usa para llenar el molde, como en
el proceso CLA.

b Cuando se llena el molde , una vlvula check cierra el conducto de llenado. El
metal es atrapado en el molde, el cual luego es llevado lejos y se deja solidificar
como en los moldes llenados por gravedad.

FORJADO SEMI-SOLIDO
Se aplica principalmente a las aleaciones de
aluminio para uso militar, aeroespacial e industria
automotriz; en algunas aleaciones de cobre para uso
elctrico y para manipular fluidos; tambin en
aleaciones de zinc , magnesio (aros de magnesio),
aleaciones ferrosas, aleaciones de titanio y
superaleaciones.

Costo relativo de producir una barra de
conexin de aleacin de Al.
Cantidad
Costo de
Matriz
Costo por
Pieza
Costo por Pieza,
Amortizando Matriz
Fundicin Inyectada
100
1000
10000
100000
Fundicin en Molde Permanente
100
1000
10000
100000
Fundicin a la Cera Prdida
100
1000
10000
100000
Fundicin en Molde de Arena
100
1000
10000
100000
Forjado
100
1000
10000
100000
1800.00
1800.00
3800.00
3800.00
550.00
900.00
900.00
900.00
375.00
375.00
375.00
375.00
130.00
260.00
390.00
390.00
2000.00
2000.00
2000.00
2000.00
0.75
0.15
0.12
0.12
0.52
0.33
0.28
0.28
2.50
2.30
1.90
1.80
0.45
0.36
0.30
0.30
0.52
0.33
0.28
0.28
18.75
1.95
0.50
0.16
6.02
1.23
0.37
0.29
6.25
2.67
1.93
1.80
1.75
0.62
0.33
0.30
21.00
2.38
0.50
0.32
Costo relativo de producir una barra de
conexin de aleacin de Al.
Comparacin de Mtodos de Moldeo, Materiales y
Composicin de las Aleaciones
Grupo Proceso
Material
del modelo
Material
del molde
Aleaciones
fundidas
Rango de
tamaos,
lb
Tamao
promedio,
lb
Acabado en
bruto de
colada, rms
Costo de
mano de
obra/lb
Costo de
equipos/lb
Costo del
material
del molde
I
Modelos y
moldes perdi-
dos
Cera perdida o
investidura
Mercurio
congelado
Cera y poliesti-
reno
Mercurio
congelado
Base slice,
aglomerante
cermico*
Sin limitaciones (sin
embargo, es difcil
el acero al C).
0.01-5
0.1/100
0.2
1
50
50
Alto
Bajo
Alto
Alto
Alto
Alto
II
Modelo per-
manente y
molde perdido
Arena en verde
Arena en seco
Arena de almas
Cscara
Yeso
Madera o
metal
Metal
Plstico,
metal
Arena en verde
Arena en seco
y resina
Yeso
Sin limitaciones
Sin limitaciones
Al, Mg, algunas base
Cu. No ferrosos.
No limitado
0.2/80
1/50
1/50
1/80
1/10
100
100
70
Bajo
Bajo
Medio
Bajo
Medio
alto
Medio
alto
Bajo
Medio
Medio
III
Molde perma-
nente
Molde perma-
nente
Fundicin
inyectada
Ninguno o
modelo maestro
Ninguno o
modelo maestro
Metal o grafito
Metal
Sin limitaciones (sin
embargo, es difcil
el acero).
Al, Mg, base Zn.
Algunas base Cu.
1/500
0.1/75 lb Al
0.2/200 lb Zn
1/10
0.1/1
120/200
70
Bajo
Bajo
Alto
Alto
Bajo
Bajo
* De la reaccin de cementacin del silicato de etilo o fosfato de magnesio.
ESPESORES MINIMOS DE SECCION Y TOLERANCIAS DIMENSIONALES
PARA DIFERENTES PROCESOS DE FUNDICION Y ALEACIONES FUNDIDAS
Arena en verde o en seco Moldeo en cscara Molde permanente
Seccin mnima para
longitud
Tolerancia dimensional
en piezas
(b)
Seccin mnima para
longitud
Tolerancia dimensional
en piezas
(b)
Seccin mnima para
longitud
Tolerancia dimensional
en piezas
(b)
Material
(a)
1 6 1 6 1 6 1 6 1 6 1 6

Aleaciones de Al
Aleaciones de Cu
Fundicin Gris
Acero
0.125
0.090
0.125
0.250
0.140
0.140
0.200
0.250
0.015
0.015
0.030
0.060
0.015
0.015
0.050
0.100
0.062
0.090
0.125
0.180
0.120
0.120
0.150
0.250
0.005
0.005
0.010
0.010
0.013
0.013
0.030
0.030
0.100
0.100
0.250
0.250
0.160
0.200
0.400
0.250
0.007
0.015
0.030
0.010

0.010
0.021
0.030
0.020

Fundicin inyectada Moldeo por investidura o en yeso Fundicin centrfuga

Seccin mnima para
longitud
Tolerancia dimensional
en piezas
(b)
Seccin mnima para
longitud
Tolerancia dimensional
en piezas
(b)
Seccin mnima para
longitud
Tolerancia dimensional
en piezas
(b)
Material
(a)
1 6 1 6 1 6 1 6 1 6 1 6

Aleaciones de Al
Aleaciones de Cu
Fundicin Gris
Acero
0.050
0.030
0.080
0.060
0.005
0.005
0.080
0.020
0.060
0.040
0.060
0.060
0.060
0.060
0.005
0.005
0.010
0.007
0.010
0.015
0.070 0.150
0.010 0.012
(a)
Las aleaciones de base Zn y base Mg son coladas a tolerancias iguales a aquellas aplicadas a las aleaciones de Al.
(b)
Las siguientes tolerancias adicionales deben aplicarse si la dimensin escogida atraviesa la particin: arena 0.015, moldeo en cscara 0.010,
molde permanente 0.015, yeso 0.010, centrfuga 0.010 por cada pulgada de pieza. Tolerancias similares deben aadirse si la dimensin est entre
un alma y la superficie del molde.

Colada a presin en molde de grafito.