UNIVERSIDAD TECNOLGICA DEL

PER
CARRERA PROFESIONAL DE
INGENIERA DE MINAS
CURSO: METALURGIA
EXTRACTIVA

TEMA: DISEO CHANCADO Y MOLIENDA

DOCENTE: MAG. ING. JUAN ALFONSO MOLINA VSQUEZ
OPERACIONES Y PROCESOS DE
PREPARACIN Y CONCENTRACIN
DE MINERALES
1.- Preparacin del mineral
2.- Concentracin (separacin slido slido)
3.- Desaguado (separacin slido lquido)
4.- Operaciones coadyuvantes de transporte y almacenamiento
PREPARACIN DEL MINERAL
Consiste en operaciones de reduccin de tamao y separacin de
partculas:
a. Trituracin
b. Tamizado
c. Rangos gruesos
d. molienda
e. clasificacin en rangos finos, para liberar los minerales valiosos de
los estriles
f. preparar en un rango de tamaos adecuados (malla 200).
OPERACIONES COADYUVANTES
Se denomina as a:
i. Las operaciones de almacenamiento de minerales
ii. Relaves en tolvas
iii. Canchas,
iv. Al transporte de slidos en fajas,
v. Pulpas impulsadas por bombas
vi. A travs de tuberas.
vii. Constituyen etapas intermedias, reguladores de alimentacin.

PROCESO

DE

CONMINUCIN
PROCESO DE CONMINUCIN
ETAPA DE VOLADURA:






CHANCADO
CHANCADORA GIRATORIA
La chancadora giratoria se compone fundamentalmente de un tronco de cono recto, donde
se coloca el Mantle (mvil) que es como una campana y se mueve excntricamente en el interior
de una cmara. Encima del mantle se coloca como una taza llamado Bowl Liner (fija), la trituracin
del mineral se efecta en el espacio anular comprendido entre el mantle y el bowl liner. Para regular
la salida del mineral se sube o se baja el bowl liner (taza).
La abertura anular de descarga, da lugar a la obtencin de un producto ms cbico y
homogneo.
La forma de la abertura de recepcin es favorable, para la alimentacin de trozos delgados,
lisos y llanos.
La longitud de la abertura de recepcin combinada con el rea grande, minimiza los
campaneos o atoros.
La alimentacin es mas simple, puede ser alimentada desde por lo menos dos puntos.
El bajo efecto de la volante, minimiza los picos de arranque.
El servicio de las gras puente, es mas simple que para una chancadora de quijada; una
giratoria se puede manipular mediante una sola gra, mientras que una de quijada necesita una
gra con movimiento en dos direcciones.
La velocidad mayor del eje del pin, permite el uso de motores de velocidades mayores.
El sistema de lubricacin es forma continua, mediante una bomba.
La lubricacin es continua y es mas simple y econmica que en la chancadora de quijada.
La proteccin de seguridad es mucho mas fcil.

FACTORES QUE DETERMINAN EL
RENDIMIENTO DE LAS
CHANCADORAS
La eficiencia o rendimiento de las chancadoras primaria, secundaria y terciaria se debe a los
siguientes factores:
a) A la velocidad de alimentacin
b) Al tamao del mineral que se alimenta
c) A la dureza del mineral
d) A la humedad del mineral
e) Al tamao del mineral que se reduce
f) Al desgaste de los forros
g) A la potencia de trabajo requerido
h) Al control de operacin
i) Insuficiente zona de descarga del triturador
j) Falta de control en la alimentacin
k) Controles de automatizacin
CLCULOS, BALANCES Y CONTROLES
EN LA SECCIN CHANCADO
CLCULOS, BALANCES Y CONTROLES EN LA SECCIN DE CHANCADO

CONSUMO ENERGTICO POR TONELADA DE MINERAL TRITURADO
Los costos de energa representan el gasto principal en trituracin y molienda, por eso las variables que controlan estos
costos son importantes. Para el clculo del consumo de energa se emplean las siguientes relaciones:
P = (Volts. x Amps. x 3 x cos ) / 1000 (1)
W = P / (2)
Donde:
P = Energa realmente suministrada
W = Consumo de energa (KW hr / TC
Volts = Voltaje suministrado al motor, se toma de la placa
Amps = Amperaje realmente suministrado al motor. Se determina midiendo el amperaje de los tres conductores y
obteniendo un promedio.
3 = Factor de correccin en estrella del motor trifsico
Cos = Factor de potencia
1000 = Factor de conversin de Watts a KW
= Tonelaje de mineral alimentado (TC / hr)

EJEMPLO
Calcular el consumo de energa de una chancadora de quijada que trata 30
TC/hr. Los datos obtenidos del motor de la chancadora son los siguientes:
Potencia = 120 HP Intensidad = 96,8 Amp. (prctico) Cos
= 0,8
Voltaje = 440 Volts. I. nominal = 120 Amp. (placa)
Solucin:
Calculamos la energa total suministrada empleando la relacin (1)
P = (440 volt. x 96,8 Amp. x 3 x 0,8) / 1000 = 59,02 Kw
Con la relacin (2) se calcula el consumo de energa:
W = 59,02 Kw / (30 TC/hr) = 1,967 Kw-hr / TC
Tambin podemos calcular, el tonelaje mximo que puede tratar la chancadora:
= (0,746 Kw/HP) x 120 HP / (1,967 Kw-hr) / TC
= 45, 51 TC / hr

CLCULO DE LA CAPACIDAD DE
TOLVAS
La capacidad de una tolva se determina teniendo en cuenta la forma
geomtrica de sta, la granulometra y densidad aparente del mineral.
Debemos tener presente que el material que se almacena en tolvas,
no est compacto ya que existen espacios libres entre los trozos de
mineral y stos sern mayores cuanto mayor sea la granulometra del
mismo.
Adems, las tolvas nunca se llenan completamente, quedando un
espacio libre considerable en su parte superior; por estas
consideraciones se debe estimar en cada caso especfico, la
proporcin de espacios libres, que debe descontarse del volumen total
de la tolva para obtener resultados mas reales
CLCULO DE LA CAPACIDAD DE
TOLVAS
De la fig. Adjunta, si la densidad aparente del mineral es
2,9 y su porcentaje de humedad de 5%.

Considerar que la proporcin de espacios libres es de
30% del volumen total de la tolva.
Calculamos el volumen total de la
Tolva

V tolva = V paraleleppedo sup. + V paraleleppedo inf. /
2
V tolva = (4 x 6 x1, 5) m
3
+ 1/2 (4 x 6 x 3,5) m
3
= 78
m
3

V til tolva = 78 x 0,7 = 54,6 m
3

Capacidad tolva = 54,6 m
3
x 2,9 TMH /m
3
= 158,34 TMH
Capacidad tolva = 158,34 TMH x 0,95 = 150,42 TMS
Capacidad tolva = 150,42 TMS
CLCULO DE LA CAPACIDAD DE TOLVAS
Ejemplo
Calcular la capacidad de la tolva de finos de la fig. La densidad aparente del mineral es de 2,8
y el porcentaje de humedad es 4%.Considerar 10% de espacios libres
Solucin:
V total tolva = V paraleleppedo + V tronco pirmide
V total tolva = l x a x h + h1 (A1 +A2 + A1 x A2) / 3
V paraleleppedo = 5,9 x 4,7 x 7,2 = 199,66 m3
A1 = 5,9 x 4,7 = 27,73 m2
A2 = 0,5 x 0,5 = 0,25 m2
h1 = 2,1 m
V tronco pirmide = 2,1(27,73 + 0,25 + 27,73 x 0,25) / 3
V troco. Pirmide = 21,43 m3
V total tolva = 199,66 + 21,43 = 221,09 m3
Capacidad tolva = 221,09 m3 x 2,8 TMH / m3 = 619,05 TMH
Capacidad tolva = 619,05 TMH x 0,96 = 594,29 TMS
Capacidad tolva = 594,29 TMS

CLCULO DE LA CAPACIDAD DE
CHANCADORAS
CLCULO DE LA CAPACIDAD DE CHANCADORAS
Clculo Capacidad de la Chancadora de Quijada o Mandbula
Utilizando las relaciones empricas de Taggart, podemos calcular la capacidad terica
aproximada.
T = 0,6LS (*)
T = Capacidad de la chancadora en TC/hr
L = Longitud de la chancadora en pulgada
S = Abertura de set de descarga en pulgadas
Pero podemos obtener las siguientes Relaciones:
A = L x a de donde L = A / a
Reemplazando en (*) se obtiene:
Dnde:
R = Grado de reduccin
A = rea de la abertura de la boca de la chancadora en pulg.
2

a = Ancho de la boca de la chancadora en pulgada
Considerando condiciones de operacin como: dureza, humedad, rugosidad. La
frmula se convierte en:


CLCULO DE LA CAPACIDAD DE
CHANCADORAS
TR = Kc x Km x Kf x T (**)
Dnde:

TR = Capacidad en TC / hr
Kc = Factor de dureza:
Puede variar de 1,0 a 0,65
Ejemplo:
Dolomita = 1,0 cuarcita = 0,80
Andesita = 0,9 riolita = 0,80
Granito = 0,9 basalto = 0,75 etc.

Para una operacin normal de dureza media, Kc = 0,90

CLCULO DE LA CAPACIDAD DE
CHANCADORAS
Km = Factor de humedad :
Para chancadora primaria no es afectada severamente por la humedad y
Km = 1,0
Para chancadora secundaria, para una operacin normal Km = 0,75
Kf = Factor de arreglo de la alimentacin :
Para una operacin eficiente, un sistema de alimentacin mecnica
supervisado por un operador,
Kf = 0,75 a 0,85

CLCULO DE LA CAPACIDAD DE
CHANCADORAS
Ejemplo:
Calcular la capacidad de una chancadora de quijada de 10 x 24, la abertura de
descarga es de 3/4, el recorrido de la mandbula mvil 1/2, la velocidad de la
mandbula es de 300 rpm y el peso especfico del mineral es de 2,8.
Solucin:
Podemos aplicar la relacin
T = 0,6 x 24 x 3/4 = 10,8 TC / hr
Considerando condiciones de operacin como: Kc = 0,90 ; Km = 1,0 y Kf = o,80
La capacidad de la chancadora resulta:
TR = 10,8 x 0,90 x 1,0 x 0,80 = 7,78 TC / hr

TR = 7,78 TC / hr x 0,9072 TM / 1 TC = 7,06 TM / hr

CLCULO DE LA CAPACIDAD DE
CHANCADORAS
Clculo Capacidad de las chancadoras giratorias
Las chancadoras giratorias se
especifican por la abertura o ancho de la boca y la
longitud de la circunferencia; es decir axL.
Mayormente la denominacin de estas
chancadoras, es simplemente mencionando L,
para calcular su capacidad puede emplearse la
frmula (2)
Ejemplo:

Calcular la capacidad de una chancadora giratoria de
4x36 o simplemente de 3', si el set de descarga es
de 1/2.
Solucin:
a = 4,0 pulg
L = 36,0 pulg.
S = 1/2 = 0,5 pulg.

CLCULO DE LA CAPACIDAD DE CHANCADORAS
Determinamos el grado de reduccin:
R = a / S = 4,0 / 0,5 = 8
Calculamos el rea de alimentacin (A)
Sabemos que la longitud de la circunferencia es : L = 2 r
r
2 =
L / 2x 3,1416 = 36 / 6,2832 = 5,73 pulg.


r
1 =
r
2
a = 5,73 4,0 = 1,73 pulg.
A
1
= 3,1416 x r
1
2
= 3,1416 (1,73)
2
= 9,40 pulg.
2

A
2
= 3,1416 x r
2
2
= 3,1416 (5,73)
2
= 103,15 pulg.
2

A = A
2
- A
1
= 103,15 9,40 = 93,75 pulg.
2

T = 0,6 x A / R = 0,6x93,75 / 8 = 7,03 TC / hr
Considerando las condiciones de operacin y utilizando la frmula (**), tenemos:
TR = 7, 03 x 0, 9 x 0, 75 x 0, 80 = 3,80 TC / hr
TR = 3, 80 TC / hr x 0, 9072 TM / 1 TC = 3, 45 TM / hr

CLCULO DE LA RAZN DE REDUCCIN Y LA
RAZN LMITE DE REDUCCIN
La Razn de Reduccin (R) de una chancadora cualquiera, se determina
comparando el tamao del mineral alimentado con el del triturado. Si el
tamao del mineral alimentado es de 12(tamao mximo) y el del
mineral triturado es de 2,5 (dimensin del set de descarga), la Razn de
Reduccin se calcula de la siguiente manera :
R =Tamao de mineral alimentado/ tamao de mineral triturado = 12,0/
2,5 = 4,8
La Razn Lmite de Reduccin es el 85% de la Razn de Reduccin, por lo
tanto:
Rl = 0,85 x 4,8 = 4,08

CLCULO DE LA FAJA TRANSPORTADORA
Ejemplo:
Calcular la capacidad de una faja transportadora que tiene una longitud de 194 pies,
ancho de 3 pies y tiempo que da una revolucin es de 55 segundos. El peso
promedio corte de la correa del mineral es 4,56 Kg / ft , con un porcentaje de
humedad de 5 %

Solucin:
Longitud = 194 ft Peso promedio corte correa = 4,56 Kg / ft
Ancho = 3 ft Porcentaje de humedad = 5 %
Tiempo de Rev. = 55 seg.
Calculamos la velocidad de la correa
Veloc. Correa = 194 ft / 55 seg.x 60 seg. / 1min = 211, 64 ft / min
Cap. correa = 211,64 ft/min x 4,56 Kg/ft x 60 min/1hr x1TMS/1000 Kg x 0,95
= 55,01TMS / hr

DEDUCCIN DE LA FRMULA PARA EL CLCULO
DE LA EFICIENCIA DEL CEDAZO
Deduccin de la Frmula para el Clculo de la Eficiencia del Cedazo
Es importante realizar el clculo de eficiencia, para saber en qu medida se est efectuando la clasificacin granulomtrica del mineral, con qu
eficiencia y cules son los tonelajes de Rechazo y Tamizado. De igual forma nos permite determinar si la zaranda es apropiada para el tonelaje de
mineral tratado.
Aplicando el balance de materia:
F = R + T (a)
Ff = Rr + Tt (b)
Por definicin, la eficiencia es :
E = Tt / Ff x 100 (c)
De (a) obtenemos:
R = F T
Reemplazando en (b):
Ff = (F T)r + Tt
Ff = Fr Tr + Tt
F (f r) = T ( t r )
T / F = (f r ) / ( t r )
Reemplazando en (c)
E = ( f r )t / (t r )f x 100
Como t = 100 % siempre, la eficiencia resulta:
E = ( f r ) 100 / f( 100 r) x 100 (***)

DEDUCCIN DE LA FRMULA PARA EL
CLCULO DE LA EFICIENCIA DEL CEDAZO
Dnde:
F = Tonelaje de mineral fresco alimentado
T = Tonelaje de mineral tamizado
R = Tonelaje de mineral rechazado
d = Abertura de malla de la criba o zaranda
f = Porcentaje de partculas finas inferiores que d en la alimentacin
r = Porcentaje de partculas finas inferiores que d en el rechazo
t = Porcentaje de partculas finas inferiores que d en el pasante
DEDUCCIN DE LA FRMULA PARA EL
CLCULO DE LA EFICIENCIA DEL CEDAZO
Ejemplo
Calcular la eficiencia de una zaranda, cuya malla tiene una abertura de 3/4. El
anlisis granulomtrico de la alimentacin, tamizado y rechazo arroja los
siguientes resultados:
De la fila correspondiente a la malla 3/4, ya que es la abertura de la malla del
cedazo, extraemos los siguientes valores; que corresponden a los % Ac(-) en
cada caso:
f = 67, 51 r = 39, 29 t = 100, 0
Aplicando la frmula (***) tenemos:
E = (67,51 39,29) 100 / 67,51 (100 39,29) x 100 = 68,85 %
E = 68,85 %

DEDUCCIN DE LA FRMULA PARA EL
CLCULO DE LA EFICIENCIA DEL CEDAZO
MALLA ALIMENTACIN (F) RECHAZO (R) TAMIZADO (T)
Pulg. Kg. % P % Ac(-) Kg. % P % Ac(-) Kg. % P % Ac(-)
+ 1 4,4 16,27 83,73 4,25 37,61 62,39 -.- -.- -.-
+3/4 4,3 16,22 67,51 2,61 23,10 39,29 -.- -.- 100,0
+1/2 3,8 14,44 53,07 3,00 26,55 12,74 1,76 11,01 88,99
+3/8 5,1 19,24 33,83 1,08 9,56 3,18 3,18 20,04 68,95
+ 4 1,7 6,56 27,37 0,36 3,18 0,00 4,27 27,53 41,42
- 4 7,2 27,27 0,00 -.- 0,00 0,00 6,59 41,42 0,00
Total 26,5 100,0 11,3 100,0 15,80 100,0


MOLIENDA
CIRCUITO MOLIENDA Y CLASIFICACIN
a) Conminucin
b) F80, P80
c) Work Index
d) Carga circulante
e) Velocidad Crtica
f) Tipos de molienda
g) Medios de molienda
h) Mecanismos de molienda
i) Revestimientos de los molinos
CONMINUCIN
CONMINUCIN: Proceso por el cual se produce una reduccin de
tamao de las partculas de mineral mediante trituracin y/o
molienda, con el fin de:
Liberar las especies diseminadas
a) Facilitar el manejo de los slidos
b) Obtener un material de tamao apropiado y controlado
El resultado de la conminucin es medido a travs de la razn de
reduccin:
c) F80, P80
d) F80: Tamao del 80% acumulado pasante en la alimentacin
e) P80. Tamao del 80% acumulado pasante en el producto
TAMAO DE PARTCULA
CLCULO DEL WORK INDEX
WORK INDEX
Es la relacin entre la facilidad con que una partcula es reducida
de tamao y la resistencia de la partcula misma
Su concepto es clave para la determinacin de la energa de
molienda (Kw-h/ton)

CARGA CIRCULANTE
CARGA CIRCULANTE: Se define como la razn entre el flujo de
material que recircula y la alimentacin fresca que llega al circuito
VELOCIDAD CRTICA
VELOCIDAD CRTICA: Es aquella que hace que la fuerza
centrfuga que acta sobre los elementos moledores (bolas)
equilibre el peso de los mismos en cada instante. Cuando esto ocurre,
los elementos moledores se pegan a las paredes y no ejercen ninguna
accin moledora
VELOCIDAD CRTICA
TIPOS DE MOLIENDA
TIPOS DE MOLIENDA
La molienda se puede hacer a materiales secos (molienda seca) o a
suspensiones de slidos en lquido (agua) llamada molienda hmeda.
La molienda seca es comn en la industria del cemento, mientras que la
hmeda se emplea en la preparacin de minerales para concentracin.

VELOCIDAD CRTICA
MOLINO DE BOLAS
MXIMO NIVEL DE CARGA
VELOCIDAD DE ROTACIN DEL
MOLINO
INCREMENTO DE LA FINEZA EN LA
ALIMENTACIN FRESCA DEL MOLINO
REDUCIR LA FINEZA DEL PRODUCTO
AL MNIMO PERMITIDO
TAMAO PTIMO DE BOLAS A
RECARGAR
MXIMO CONTENIDO DE SLIDOS EN
EL RETORNO DE HIDROCICLONES
LA MOLIENDA
La molienda es la operacin final de reduccin de tamao o la liberacin de
las partculas valiosas del mineral, para proceder a su concentracin. En sta
etapa es necesario reducir su tamao de 1, 3/4, 1/2, 3/8, 1/4, hasta un
producto de 40 a 80 % -200 mallas.
La molienda se produce normalmente en tambores rotativos, los
mismos que pueden utilizar los siguientes medios de molienda: El propio
mineral (molienda autgena) y medios metlicos(barra o bolas de acero). Los
medios de molienda o elementos triturantes deben golpearse entre s, en
esto se diferencia stas mquinas de las de chancado, en los cuales las
superficies triturantes por el mecanismo que las mueve nunca llegan a
tocarse. El producto del chancado del mineral, se almacena en la tolva de
finos de donde cae por un shute a la faja transportadora que alimenta al
molino de barras o bolas. Entre el shute y la faja hay una compuerta para
medir la cantidad de mineral que se va tratar en la planta.
MEDIOS DE MOLIENDA
Llamado tambin elementos de molienda, el molino cilndrico
emplea como medios de molienda las barras o bolas, cayendo en forma
de cascada para suministrar la enorme rea superficial que se requiere
para producir capacidad de molienda. Estos cuerpos en movimiento y
libres, los cuales son relativamente grandes y pesados comparadas con
las partculas minerales, son recogidos y elevados hasta un ngulo tal,
que la gravedad vence a las fuerzas centrfugas y de friccin. La carga
luego efecta cataratas y cascadas hacia abajo rompiendo de esta
manera las partculas minerales, mediante impactos repetidos y
continuados, as como por flotamiento.

BLINDAJES DE MOLINO
Llamado tambin forros o chaquetas, que afectan las caractersticas
de molienda de un molino en dos maneras:
a) Por el espacio muerto que ellos ocupan dentro del casco del molino; este
espacio podra ser ocupado por mineral y medios de molienda. Es decir le
resta capacidad de molienda.
b) Los forros controlan la accin de molienda de los propios medios de
molienda.
Desde el punto de vista mecnico, los forros de molino funcionan para
voltear la carga de los medios de molienda a lo largo de las lneas del pin y
catalina.

VARIABLES DE MOLIENDA
Para que la molienda sea racional y econmica hay considerar las siguientes variables o factores :
1.- Carga de mineral. La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser controlada, procurando que la carga sea lo mximo
posible. Si se alimenta poca carga se perder capacidad de molienda y se gastar intilmente bolas y chaquetas. Si se alimenta
demasiada carga se sobrecargar el molino y al descargarlo se perder tiempo y capacidad de molienda.
2.- Suministro de agua. Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman un barro liviano llamadopulpa, que tiene la tendencia de
pegarse a las bolas o barras, por otro lado el agua ayuda avanzar carga molida.
Cuando se tiene en exceso la cantidad de agua lava la barras o bolas, y cuando ests caen se golpean entre ellas y no muelen nada.
Adems el exceso de agua , saca demasiado rpido la carga y no da tiempo a moler, saliendo la carga gruesa.
Cuando hay poco agua la carga avanza lentamente y la pulpa se vuelve espeso alrededor de las barras o bolas, impidiendo buenos
golpes porque la pulpa amortigua dichos golpes.
3.- Carga de bolas o barras. Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de medios moledores, porque las barras y bolas
se gastan y es necesario reponerlas. El consumo de las barras y bolas dependen del tonelaje tratado, dureza del mineral, tamao del
mineral alimentado y la finura que se desea obtener en la molienda. Diariamente, en la primera guardia debe reponerse el peso de bolas
consumidas del da anterior.
Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye la capacidad del molino, ya que stas ocupan el espacio que corresponde a la
carga.
Cuando la carga de bolas est por debajo de lo normal, se pierde capacidad moledora por que habr dificultad para llevar al mineral a
la granulometra adecuada.
4.- Condiciones de los blindajes. Es conveniente revisar peridicamente la condicin en que se encuentran los blindajes, si estn muy
gastados ya no podrn elevar las bolas a la altura suficiente para que puedan trozar al mineral grueso.
La carga de bolas y la condicin de los blindajes se puede controlar directamente por observacin o indirectamente por la disminucin
de la capacidad de molienda y por anlisis de mallas del producto de la molienda.
5.- Tiempo de molienda. La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de finura de las partculas liberadas. El grado
de finura est en relacin directa con el tiempo de permanencia en el interior del molino. El tiempo de permanencia se regula por medio
de la cantidad de agua aadida al molino.

CONTROL DE LAS VARIABLES EN LA MOLIENDA
Toda molienda se reduce a administrar y controlar correctamente las variables
1.- Sonido de las barras o bolas. El sonido de las barras o bolas sealan la cantidad de carga
que hay dentro del molino, y debe ser ligeramente claro. Si las barras o bolas hacen un ruido
sordo es porque el molino est sobre cargado, por el exceso de carga o poco agua. Si el ruido
es excesivo es porque el molino est descargado o vaco, falta de carga o mucho agua.
2.- La densidad de pulpa. La densidad de la pulpa de la carga del molino es tambin una
manera de controlar las variables, agua y carga. La densidad de pulpa en la molienda debe
mantenerse constante.
3.- El ampermetro. Es un aparato elctrico que est conectado con el motor del molino. Su
misin es sealar cul es el amperaje o consumo de corriente elctrica que hace el motor. El
ampermetro de marcar entre determinados lmites, por lo general una subida del amperaje
indica exceso de carga, una bajada seala la falta de carga.
Para cada molino est instalado su respectivo ampermetro, los ampermetros de los
molinos de bolas no tienen mucha variacin

PARTES DEL MOLINO
Mencionamos las partes principales del molino:
Mun de alimentacin. Es el conducto para la entrada de carga impulsada por la cuchara de alimentacin.
Chumaceras. Se comporta como soporte del molino y es a la vez la base sobre la que gira el molino.
Pin y Catalina. Son los mecanismos de transmisin de movimiento. El motor de molino acciona un contra eje al
que est acoplado el pin. Este es el encargado de accionar la catalina la que proporciona el movimiento al molino.
Cuerpo o Casco. Es de forma cilndrica y est en posicin horizontal, dicha posicin permite la carga y descarga
contina. En su interior se encuentran las chaquetas o blindajes, que van empernadas al casco del molino, que proporcionan
proteccin al casco.
Tapas. Soportan los cascos y estn unidos al mun
Forros, Blindajes o Chaquetas. Sirven de proteccin del casco del molino que resiste el impacto de las barras y bolas,
as como de la misma carga.
Mun de descarga. Es la parte por donde se realiza la descarga de la pulpa. Por esta parte se alimentan barras y
bolas.
Trommel. Desempea un trabajo de retencin de bolas, especialmente de aquellos que por excesivo trabajo han
sufrido demasiado desgaste. De igual modo sucede con el mineral o rocas muy duros que no pueden ser molidos
completamente, por tener una granulometra gruesa quedan retenidos en el trommel. De esta forma se impiden que tanto
bolas como partculas minerales muy gruesas ingresen a las bombas. El trommel se instala solamente en los molinos de bolas.
Ventana de Inspeccin. Est instalado en el casco del molino, tiene una dimensin suficiente como para permitir el
ingreso de una persona. Por ella ingresa el personal a efectuar cualquier reparacin en el interior del molino. Sirve para cargar
bolas nuevas (carga completa) asi como para descargarlas para inspeccionar las condiciones en las que se encuentran las bolas y
blindajes

MOLIENDA AUTGENA
En los aos recientes se ha centrado la atencin en la molienda
autgena o automolienda. La molienda autgena se describe como aquella
molienda en la que no se usan medios de molienda de acero (bolas o barras),
sino el mismo material que est siendo molido.
La atraccin de la molienda autgena es que reduce los costos de
operacin que proviene principalmente del rebajado consumo de acero,
eliminacin de la contaminacin qumica por el hierro desgastado,
disminucin en el uso de reactivos qumicos. As mismo se ha detectado un
consumo de potencia de 5 a 25% mayor por tonelada de mineral molido en
molienda autgena, comparada con la molienda clsica.

Se denomina clasificacin, a la separacin de un conjunto de partculas
de tamaos heterogneos en dos porciones; es decir finos y gruesos. La
clasificacin se realiza por diferencias de tamao y de gravedad
especfica, que originan diferentes velocidades de sedimentacin entre
las partculas en un fluido (agua).
Las operaciones de clasificacin se efectan en diferentes
tipos de aparatos, tales como los clasificadores mecnicos
(clasificadores helicoidales y de rastrillos) y los hidrociclones.
Comnmente en las plantas concentradoras se denomina al
rebose del clasificador o finos con expresin inglesa overflow (O/F) y a
la descarga o gruesos como underflow (U/F).
CONTROL DE OPERACIN EN LA MOLIENDA

Entre los principales controles que se realiza en la seccin de
molienda son .los siguientes:
Se controla la carga de alimentacin al molino.
Se controla la densidad de pulpa en la descarga del molino, en el
overflow y underflow del hidrocicln o clasificador.
El nmero de barras y bolas que se cargan a los molinos.
Horas de funcionamiento, horas de parada y el total de horas
trabajadas por cada molino.

CALCULOS, BALANCES Y CONTROLES EN LA SECCIN DE MOLIENDA

Clculo del peso total de bolas y la carga diaria
Se calcula el peso total de bolas, utilizando la expresin:

W = 80 x D2 x L (7)
Dnde:
W = Peso total de bolas en libras (lb)
D = Dimetro al interior de revestimientos en pies (ft)
L = Longitud del molino en pies (ft)


Ejemplo
Calcular el peso total de bolas de un molino 7 x 6
Solucin:
Los molinos se designan mencionando el dimetro y la longitud (Dx L)
D = 7 ft
L = 6 ft
Remplazando en (6)

W = 80 x (7)2 x 6 = 23520 lbs

Para la carga inicial de bolas:
Suponiendo que empleamos bolas de 3 de dimetro ()
1 bola de 3 = 1,817 Kg
23520 lbs x (1 bola 3 / 1,817 Kg ) x (1 Kg / 2,2 lbs) = 5883,8 bolas


Aproximando N de bolas iniciales = 5884 bolas
Para la carga diaria de bolas al molino, se tiene que tener los siguientes
datos:
Mineral tratado en planta = 500 TMS / da
Factor de consumo de bolas = 0,84 Kg /TMS
Peso promedio de 1 bola de 3 = 1,817 Kg

(500TMS/da) x (0,84 Kg /TMS) x (1 bola 3 / 1,817 Kg) = 231,15
bolas/da
Aproximando la carga diaria de bolas de 3 = 231 bolas / da
Determinacin de la velocidad crtica (Vc)

En un molino a una velocidad angular baja, los medios de molienda, se elevan
a una cierta altura, junto con el tambor, y luego resbalan o ruedan hacia abajo. Al
aumentar la velocidad de rotacin a partir de una velocidad llamada crtica, las
bolas bajo el efecto de una fuerza centrfuga se adhieren a las paredes internas del
molino y giran junto con l sin realizar ningn trabajo de molienda.
La velocidad crtica se calcula con la siguiente expresin:
Vc = 76,8 / D (8)
Donde :
Vc = Velocidad crtica en RPM
D = Dimetro entre revestimientos en ft

Ejemplo
Calcular la velocidad crtica del molino de bolas 7 x 6
Solucin:
Reemplazando en la relacin (8)
Vc = 76,8 / 7 = 76,8 / 2,646 = 29,02 RPM

Determinacin de la velocidad de operacin (Vo)
La velocidad de operacin se determina en funcin de la velocidad crtica
Para molino de bolas: Vo = 70 - 85 % de la Vc
Para molino de barras: Vo = 60 - 75 % de la Vc
Para molino autgena: Vo = 75 - 95 % de la Vc

Ejemplo
Calcular la velocidad de operacin del molino de bolas 7 x 6
Solucin:
Vo = 0,85 x 29,02 = 24,67 RPM 25 RPM
Vo = 0,70 x 29,02 = 20,31 RPM 20 RPM
La velocidad de operacin oscila entre 20 a 25 RPM
La velocidad de operacin es de 22 RPM
Determinacin de la carga circulante del molino
En el circuito de molienda es de particular importancia la determinacin de la carga
circulante (cc), porque sirve para la seleccin del equipo y el clculo de eficiencia de la
molienda. La carga circulante, es el tonelaje de arena que regresa al molino de
bolas. La relacin o razn de carga circulante (Rcc), es aquella relacin entre el
tonelaje de cc y tonelaje de alimentacin. El clculo se har para un slo molino y se basa
en el anlisis granulomtrico, dilucin, porcentaje de slidos, y densidad de pulpa.
Reduccin de la carga circulante:
F = Alimentacin al molino
U = Underflow o Arenas o Carga circulante
D = Descarga del molino
O = Overflow o Rebose clasificador
Balance en el molino

U + F = D (a)
Para una malla determinada
Uu + Ff = Dd (b)
(a) en (b)
Uu + Ff = (U + F) d
Uu + Ff = Ud + Fd
U(u - d) = F(d f)
U / F = (d f) / (u d) (c)
Balance global del circuito
F = O


Para una malla determinada
Ff = Oo, f = o
Reemplazando en (c)
U / F = (d o) / (u d) (9)
Relacin de carga circulante (Rcc)
Por definicin: Rcc = U / F (d)
U = Rcc x F (10)
Remplazando (d) en (9)
Rcc = (d o) / (u d) (11)